Pytanie 61 Analiza czynnikowa wykorzystania zasobów materialnych Efektywność wykorzystania zasobów materialnych charakteryzuje system wskaźników uogólniających i cząstkowych. Wskazane jest rozpoczęcie analizy od badania wskaźników uogólniających

Wysyłanie dobrej pracy do bazy wiedzy jest proste. Skorzystaj z poniższego formularza

Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy korzystający z bazy wiedzy w swoich studiach i pracy będą Ci bardzo wdzięczni.

Wysłany dnia http://www.allbest.ru/

Wstęp

Stworzenie całościowego, skutecznego i elastyczny system zarządzanie obejmuje następujące zapisy: podniesienie poziomu jakości zarządzania gospodarką; doskonalenie systemu planowania i wyceny; mechanizm kredytu finansowego; tworzenie nowych struktur organizacyjnych. Rozwiązanie postawionych zadań w dużej mierze zależy od szerszej znajomości metod analiza ekonomiczna i ich zastosowanie w praktyce. Rola analizy ekonomicznej nie ogranicza się do realizacji najczęstszych funkcji zarządzania, takich jak planowanie, organizacja, koordynacja, stymulacja i kontrola. Analiza jest środkiem oceny stanu i rozwoju zarządzanego obiektu, realizacji sprzężenia zwrotnego pomiędzy funkcjami zarządzania a zarządzanymi obiektami, kompleksowego badania procesów gospodarczych, identyfikacji i mobilizacji rezerw w zakresie produkcji i zarządzania, opracowywania i podejmowania decyzji zarządczych w celu poprawy efektywności produkcji .

Integralną częścią analizy działalności gospodarczej przedsiębiorstwa jest analiza kosztów, która polega na określeniu wielkości i przyczyn kosztów, które nie wynikają z normalnej organizacji procesu produkcyjnego: nadwyżki kosztów surowców i materiałów, paliwa , energia; dopłaty dla pracowników za odstępstwa od normalnych warunków pracy oraz Praca po godzinach; koszty z przestojów maszyn i jednostek, wypadków, usterek; zmiana kosztów spowodowana nieracjonalnymi relacjami gospodarczymi związanymi z dostawami surowców i materiałów, półproduktów i komponentów; naruszenie dyscypliny technologicznej i pracy.

Na podstawie analizy kosztów identyfikowane są wewnętrzne rezerwy produkcyjne oraz opracowywane są środki organizacyjne i techniczne mające na celu zwiększenie efektywności ekonomicznej produkcji.

1 . Pojęcie kosztów produkcji

Rentowność przedsiębiorstwa charakteryzuje koszt produkcji. Koszt produkcji to suma wszystkich kosztów przedsiębiorstwa związanych z produkcją i sprzedażą produktów, wyrażona w pieniądzu.

Wszystkie koszty zawarte w koszcie produktu można połączyć w 3 główne grupy elementów ekonomicznych: koszt przedmiotów pracy, koszt pracy i płac. To grupowanie kosztów (ze szczegółami w ramach każdej grupy) jest wykorzystywane do przygotowania kosztorysów produkcji. Kosztorys to zaplanowana kalkulacja kosztów na wszystkie potrzeby przedsiębiorstwa za okres kalendarzowy. Taki kosztorys pozwala określić zapotrzebowanie na przedsiębiorstwo w każdym rodzaju zasobu np. w zasobach materiałowych, na liście płac, kapitał obrotowy Oh.

Struktura kosztów według struktury i rodzaju jest taka sama dla większości przedsiębiorstw.

Struktura kosztów zależy od charakteru branży, technologii i organizacji produkcji w każdym przedsiębiorstwie.

Struktura kosztów pozwala określić główny kierunek analizy jego redukcji. Należy skupić się na oszczędnościach kosztów środek ciężkości co jest największe, bo da przedsiębiorstwu największy efekt. Dostawie, produkcji i sprzedaży produktów firmy towarzyszy wiele kosztów i wydatków. I wszystkie są wliczone w cenę. Nie można jednak powiedzieć, że wszystkie koszty są jednakowo ważne w tworzeniu produktu, w kształtowaniu jego kosztu. w zależności od udziału w proces technologiczny wydatki są podzielone na stałe i ogólne.

Główne koszty to te, które są bezpośrednio związane z technologią wytwarzania tego produktu, decydują o jego charakterze i właściwościach konsumenckich.

Koszty ogólne obejmują koszty związane nie z tworzeniem produktów, ale z zarządzaniem i utrzymaniem produkcji. Koszty te, choć konieczne, są niejako nałożone przez dodatkowe obciążenie kosztu produktu. Musimy starać się, aby takie „obciążenie” było jak najmniejsze.

Koszty, które zgodnie z dokumentami otrzymanymi przez dział księgowości można ewidencjonować kosztem wytworzenia produktu, nazywane są kosztami bezpośrednimi (zużycie materiałów i płace pracowników). Wartość kosztów bezpośrednich to koszt technologiczny. Ale są koszty, których nie można uwzględnić bezpośrednio w przypadku każdego produktu. Na przykład wynagrodzenie brygadzisty. Trudno też liczyć się z kosztami utrzymania warsztatu, naprawy sprzętu, amortyzacją przypadającą na każdy rodzaj produktu. Konieczne jest ustalenie ich całkowitej ilości, a następnie dystrybucja do każdego produktu. Kwota ta jest rozdzielana według znaków pośrednich, na przykład proporcjonalnie do przepracowanych godzin lub wysokości wynagrodzenia bezpośredniego. Dlatego koszty te nazywane są pośrednimi. Należą do nich: ogólne wydatki sklepowe i ogólnofabryczne (utrzymanie aparatu administracyjnego, ogólne wydatki gospodarcze i inne). Podział kosztów na bezpośrednie i pośrednie wynika z możliwości zaliczenia kosztów do kosztu danego produktu. Jeśli wyobrazimy sobie produkcję, w której wytwarzany jest tylko jeden rodzaj produktu, na przykład elektrownie, to w takiej produkcji wszystkie koszty będą bezpośrednie. W większości przedsiębiorstw, na przykład w inżynierii mechanicznej, koszty ogólne są uwzględniane pośrednio w kosztach produktów, więc koszty ogólne w przybliżeniu pokrywają się z kosztami pośrednimi. Ale jest różnica: amortyzacja jest głównym kosztem, ale zalicza się do kosztu własnego jako koszt pośredni. Suma kosztów bezpośrednich i pośrednich produktów wytworzonych w warsztatach jest kosztem warsztatowym produktu. Jeśli do kosztu warsztatowego produktu dodamy ogólne koszty fabryki, otrzymamy sumę wszystkich kosztów produkcji tego typu produktu - koszt produkcji. Jeśli do kosztów produkcji dodamy wydatki nieprodukcyjne (koszty sprzedaży), otrzymamy całkowity koszt produktu.

Koszt sklepu obejmuje wszystkie wydatki sklepu na wytworzenie produktów, koszty surowców, materiałów, zakupionych półproduktów, zużycie paliwa i energii, płace głównych pracowników (podstawowych i dodatkowych) oraz potrącenia na potrzeby ubezpieczenia społecznego tych pracowników, koszty przygotowania i opanowania produkcji, straty z tytułu wad, wydatki na konserwację i eksploatację sprzętu, ogólne wydatki warsztatowe, a także obejmuje koszty usług sklepy pomocnicze. Wszystkie koszty wliczone w koszt warsztatu są kosztami produkcji, ale dzielą się na produkcyjne (społecznie konieczne) i nieprodukcyjne, które z reguły nie są społecznie konieczne (straty z małżeństwa, braki i szkody materialne, przestoje, nadmierne wydatki materiałów, robocizny itp.).

Ogólny koszt produkcji fabrycznej obejmuje, oprócz kosztów uwzględnionych w koszcie warsztatowym, łączne koszty zakładu. Główną część ogólnych kosztów fabryk stanowią wydatki administracyjne, zarządcze i ogólne koszty prowadzenia działalności (utrzymanie personelu fabryki, amortyzacja i konserwacja budynków i konstrukcji o charakterze ogólnofabrycznym, testowanie, badania, koszty ochrony pracy itp.). Ogólne koszty fabryki to koszty produkcji, ale mogą obejmować zapłatę za przestoje, braki i straty spowodowane uszkodzeniem materiałów i produktów oraz inne koszty pozaprodukcyjne. Na kontach księgowych dla każdego rodzaju produktu gromadzone są wszystkie koszty z podziałem na odrębne pozycje. Takie rachunki nazywane są analitycznymi, pozwalają badać koszty produkcji dla poszczególnych jej rodzajów. Jeśli całkowity koszt na koncie analitycznym podzielimy przez ilość wyprodukowanych produktów w danym okresie, otrzymamy koszt jednego produktu. Obliczanie jednostkowego kosztu produkcji w rozbiciu na pozycje kosztów nazywa się kosztorysowaniem. Rozróżnij kosztorys planowy, normatywny i raportowy. Kosztorys planowany to zadanie na koszt jednostki produkcji na cały okres planowania.

Kosztorysowanie normatywne to kwota kosztu na jednostkę produkcji, obliczona zgodnie z obowiązującymi normami. Kalkulacja ta uwzględnia zmiany w normach, więc zwykle zmienia się co miesiąc i co kwartał. Raportowanie kosztów jest opracowywane na podstawie danych księgowych i pokazuje kwotę rzeczywistych kosztów na jednostkę produkcji. Za pomocą raportowania kosztów sprawdzają realizację planu po kosztach i identyfikują odchylenia od planu dla pozycji wydatków oraz w poszczególnych obszarach produkcji. Zwykle przedsiębiorstwa obliczają koszt najważniejszych produktów, na podstawie których oceniają ruch kosztu wszystkich produktów. Wśród pozycji kosztowych, oprócz jednorodnych ekonomicznie, takich jak surowce i materiały, płace pracowników, znajdują się również pozycje złożone. Na przykład ogólne wydatki biznesowe uwzględniają płace pracowników pomocniczych, personelu sklepu, koszty wielu materiałów pomocniczych itp.

Planowanie i rozliczanie kosztów według pozycji wydatków pozwala zobaczyć, jak, kto wydaje; jak, kto ratuje. Wydatki są kontrolowane przez warsztaty, zakłady produkcyjne, miejsca pracy, produkty.

Słowo „koszt”, w zależności od przedmiotu i innych znaków klasyfikacyjnych, ma wiele znaczeń. Gdy koszt jest obliczany za pewien okres, taki przypadek jest możliwy: na początku okresu koszt wynosi jeden, a pod koniec, na przykład rok, inny. Dlatego koszt za rok lub inny okres jest obliczany jako wartość średnia (a dokładniej arytmetyczna średnia ważona).

Głównymi zadaniami analizy kosztów produkcji są: określenie dynamiki i poziomu realizacji planu według najważniejszych wskaźników, określenie czynników, które wpłynęły na dynamikę wskaźników i realizację planu dla nich, wielkość oraz przyczyny odchyleń kosztów rzeczywistych od planowanych, identyfikowanie rezerw i sposobów dalszego obniżania kosztów produkcji.

2 . Grupowanie kosztów według elementów ekonomicznych i pozycji kosztów

Na potrzeby planowania, księgowości i analizy koszty produkcji przedsiębiorstwa są łączone w jednorodne grupy według wielu kryteriów.

1. Według rodzajów wydatków. Grupowanie według rodzajów wydatków jest ogólnie przyjęte w gospodarce i obejmuje dwie klasyfikacje: według elementów ekonomicznych wydatków oraz według pozycji kosztów.

Pierwszy z nich (zgodnie z elementami ekonomicznymi) służy do kształtowania kosztów w przedsiębiorstwie jako całości i obejmuje pięć głównych grup wydatków: koszty materiałowe; koszty pracy; odliczenia na potrzeby społeczne; amortyzacja środków trwałych; inne koszta.

Druga grupa kosztów (według pozycji kosztowych) służy do przygotowania szacunków (obliczenia kosztu jednostki produkcji), co pozwala określić, jaka jednostka każdego rodzaju produktu kosztuje przedsiębiorstwo, koszt niektóre rodzaje pracy i usług. Konieczność takiej klasyfikacji wynika z faktu, że kalkulacja kosztu powyższych elementów kosztowych nie pozwala na uwzględnienie, gdzie iw związku z czym koszty zostały poniesione, a także ich charakteru. Jednocześnie definiowanie kosztów przez kosztorysowanie jako sposób ich grupowania względem konkretnej jednostki produkcji pozwala śledzić każdy składnik kosztu produktów (robót, usług) na dowolnym poziomie.

Według pozycji wydatków koszty grupowane są w zależności od miejsca i celu (celu) ich wystąpienia i przypisywane są do każdego rodzaju produktu w sposób bezpośredni lub pośredni. Ta klasyfikacja jest specyficzna dla każdej branży, dlatego struktura kosztów w każdej branży jest inna. Co do zasady alokowane są następujące pozycje wydatków: a) surowce i materiały; b) paliwo i energia; c) płace zasadnicze i dodatkowe pracowników produkcyjnych; d) składki na ubezpieczenia społeczne; e) wydatki na przygotowanie i rozwój produkcji; f) koszt utrzymania i eksploatacji sprzętu; g) wydatki sklepowe; h) ogólne wydatki fabryki; i) inne koszty produkcji; j) wydatki nieprodukcyjne (handlowe) itp.

2. Ze względu na charakter udziału w tworzeniu produktów (robót, usług) Alokuj główne koszty bezpośrednio związane z procesem wytwarzania produktów, w szczególności koszty surowców, podstawowych materiałów i komponentów, paliw i energii, płac pracownicy produkcyjni itp., a także koszty ogólne, tj. zarządzanie produkcją i koszty utrzymania - warsztat, fabryka ogólna, nieprodukcyjna (handlowa), straty z małżeństwa.

3. Przez zmienność w zależności od wielkości produkcji. Koszty, które zmieniają się (rosną lub maleją) proporcjonalnie do zmiany wielkości produkcji nazywamy zmiennymi warunkowo. Koszty, które pozostają niezmienione, a ich wartość nie jest związana ze wzrostem redukcji produkcji, nazywane są warunkowo stałymi. Taka klasyfikacja kosztów jest konieczna przy planowaniu produkcji, a także przy analizie działalności finansowej i gospodarczej przedsiębiorstwa.

4. Zgodnie z metodą odniesienia do produkcji. Bardzo często przy obliczaniu kosztów produkcji nie da się dokładnie określić, w jakim stopniu określone koszty można przypisać do tego czy innego rodzaju produktu. W związku z tym wszystkie koszty przedsiębiorstwa dzieli się na bezpośrednie, które można bezpośrednio przypisać do tego rodzaju produktu (praca, usługa) i pośrednie, które są związane z produkcją wielu produktów, z reguły są to wszystkie inne koszty przedsiębiorstwa.

Ustalenie kosztu jest procesem bardzo złożonym, a kalkulacja kosztu produktów (robót, usług) musi odpowiadać specyfice branżowej przedsiębiorstwa oraz cechom organizacji jego produkcji.

Istnieją cztery główne metody kalkulacji kosztów produktów: proste, normatywne, według zamówienia i według zamówienia.

Przestoje stosowane są w przedsiębiorstwach wytwarzających produkty jednorodne, które nie posiadają półproduktów i są w toku. W tych przedsiębiorstwach wszystkie koszty produkcji za okres sprawozdawczy są kosztem wszystkich wytworzonych produktów (robót, usług).Koszt jednostki produkcji oblicza się dzieląc kwotę kosztów produkcji przez liczbę jednostek produkcji.

Norma jest stosowana w przedsiębiorstwach z produkcją masową i seryjną. Warunkiem jego zastosowania jest sporządzenie kalkulacji normatywnej zgodnie z normami obowiązującymi na początku miesiąca i późniejsza systematyczna identyfikacja w aktualnej kolejności odchyleń od tych norm (oszczędności i przekroczenia) na koniec miesiąca. Obowiązujące normy to te, zgodnie z którymi aktualnie dokonywane jest zwalnianie materiałów i płac.

Ostentacyjną metodę księgową stosuje się w przedsiębiorstwach produkcji indywidualnej i na małą skalę, w których koszty produkcji są uwzględniane przy indywidualnych zamówieniach na produkt lub pracę. Tutaj rzeczywisty koszt ustalany jest na końcu zrealizowanego zamówienia. Cała kwota kosztów będzie jego kosztem.

Metoda przekrojowa stosowana jest w przedsiębiorstwach, w których surowce i materiały w procesie produkcyjnym przechodzą przez szereg limitów, etapów (cegła, tkanina) lub w których w jednym procesie technologicznym uzyskuje się różne rodzaje produktów z tych samych surowców produkcji. W przypadku metody perepredelnoy najpierw określa się koszt wszystkich produktów, a następnie koszt ich jednostki.

3 . Sposoby na obniżenie kosztów

Cena kosztowa charakteryzuje kosztochłonność niektórych rodzajów produktów. Jest to ogólny wskaźnik wszystkich rodzajów kosztów na jednostkę pracochłonności, materiałochłonności, energochłonności, kapitałochłonności, a także naukochłonności produktów, jeśli prace badawcze są finansowane po koszcie wytworzenia. Zmiany w poszczególnych rodzajach kosztów są ze sobą powiązane. Zmniejszenie pracochłonności wymaga zwykle zwiększenia technicznego wyposażenia pracy, a co za tym idzie wzrostu kapitałochłonności i inwestycji kapitałowych. Spadkowi zużycia materiałów towarzyszy niekiedy wzrost kosztów pracy. Wykorzystanie wyników postępu naukowo-technicznego do obniżenia kosztów wiąże się ze wzrostem intensywności wiedzy o produktach i kosztem nauki. Środki mające na celu obniżenie kosztów są ograniczone efektywnością regulacyjną i dostępnością inwestycji kapitałowych.

Poziom i dynamika ceny kosztów odzwierciedla wszystkie aspekty działalności przedsiębiorstwa, stowarzyszeń produkcyjnych i przemysłowych, organizacji naukowych i projektowych. Taki złożony problem wymaga systematycznego podejścia i ujednolicone zarządzanie redukcja kosztów.

Rezerwy to możliwości obniżenia kosztów poprzez wykorzystanie zdobyczy nauki i techniki, dalsze doskonalenie organizacji pracy i produkcji w przemyśle iw przedsiębiorstwach.

Wskazane jest rozróżnienie rezerwatów planowanych od niewykorzystanych w planie. Rezerwy planowe polegają na stworzeniu optymalnego poziomu rezerw, które zapewniają niezawodne funkcjonowanie systemu produkcyjnego w obliczu ewentualnych awarii, pojawiających się nowych zadań (np. pełne wykorzystanie mocy produkcyjnych, składowanie). Konieczne jest uwzględnienie planowanych rezerw o różnej „głębokości” użytkowania, pierwszeństwa iw razie potrzeby dodatkowo zaangażowane. Więc powinieneś mieć części zamienne do naprawa awaryjna sprzęt, a jeśli naprawy są opóźnione, można zastosować planowaną technologię obejścia. Rezerwy powinny uwzględniać elastyczność produkcji.

W zależności od warunków odkrycia i uruchomienia niewykorzystanych złóż dzieli się je na perspektywiczne i aktualne. Obiecujące główne rezerwy leżą w wynikach nauk podstawowych i stosowanych, w odkryciach i wynalazkach wprowadzających fundamentalne zmiany w produkcji. Dlatego potrzebna jest dobrze zorganizowana i patentowa informacja. Do użycia rezerwy perspektywiczne wymaga czasu, powiązanych ze sobą działań różnych działów, inwestycji kapitałowych. Kompleksowe programy celowe są dobrym sposobem realizacji obiecujących rezerw. Rezerwy bieżące identyfikowane są na podstawie porównania wyników działalności z planem, poprzednim okresem oraz na podstawie analizy porównawczej pracy przedsiębiorstw. Obecne rezerwy to eliminacja wąskich gardeł, redukcja strat czasu pracy, przestojów sprzętu i małżeństwa. Korzystanie z bieżących rezerw nie wymaga duże fundusze i powinny być przeprowadzane w sposób ciągły w procesie zarządzania produkcją. Dodatkowe możliwości wykorzystania rezerw bieżących otwiera zastosowanie metod ekonomiczno-matematycznych i komputerów w zarządzaniu, zwłaszcza przy ustalaniu i rozwiązywaniu problemów optymalizacyjnych. W zależności od miejsca wykrycia i wykorzystania można wyróżnić rezerwy na etapie projektowania (projektowania), rezerwy wewnątrzprodukcyjne przemysłu.

Poziom kosztów jest określany głównie w czasie projektowania.

Wybór konstruktywnych rozwiązań może być dokonany tylko według kryterium ekonomicznego - obniżonych kosztów i na podstawie rozwiniętego myślenia ekonomicznego. Organizacja kontroli technologicznej konstrukcji jest ważna dla zapewnienia możliwości zastosowania zaawansowanych metod obróbki. Kontrola technologiczna nie powinna być prowadzona bezosobowo, ale z uwzględnieniem specyficzne cechy przyszły zakład - producent. Uzasadniono metodę analizy kosztów i korzyści (FCA), która ujawnia rezerwy na redukcję kosztów już na etapie projektowania.

Czynniki kosztowe to przyczyny, siły napędowe prowadzące do redukcji kosztów oraz warunki, w jakich działają. Jeden i ten sam powód, na przykład wydarzenie mające na celu zmniejszenie zasobów, może prowadzić do różnych skutków ekonomicznych, w zależności od warunków, w jakich i jak bardzo jest on rozpowszechniony. Warunki wpływają na działanie iw tym przypadku stają się czynnikiem obniżającym koszty produkcji. Skutki poszczególnych przyczyn można ocenić, o ile znajduje odzwierciedlenie w zmianie poszczególnych wskaźników. Wskaźniki takie nazywane są czynnikami, w przeciwieństwie do wskaźników sumarycznych, odzwierciedlających ostateczną zmianę wyniku pod wpływem czynników działających w tych warunkach. W warunkach powszechnego powiązania i współzależności zjawisk ekonomicznych z reguły niemożliwe jest nadanie każdemu związkowi przyczynowemu własnego wskaźnika, uwzględniającego jedynie jego skutek. Według wskaźnika czynnikowego nie zawsze można ocenić, jaka zmiana przyczyn spowodowała zmianę wyniku. Ta sama przyczyna może zmieniać różne wskaźniki czynnikowe, a jednocześnie poszczególne wskaźniki mogą odzwierciedlać skumulowany efekt grupy przyczyn i ich wzajemne oddziaływanie. Granice szczegółowych wskaźników czynnikowych powinny być tak dobrane, aby odpowiadały, jeśli to możliwe, grupie pewnych powodów lub zależały od grupy określonych wykonawców. W planowanych obliczeniach możliwe jest osiągnięcie resztkowej dekompozycji wskaźnika sumarycznego przez wskaźniki czynnikowe w granicach ustalonej między nimi relacji. Jednak nie zawsze jest możliwe przeprowadzenie resztkowej dekompozycji wyniku z pełnym uwzględnieniem działania różnych przyczyn, rozkładu ich skumulowanego efektu i wyeliminowania wielokrotnego liczenia. Zadanie musi ograniczać się do zidentyfikowania i oceny najważniejszych kierunków działania czynników w celu uzyskania, w miarę możliwości, obrazu badanego zjawiska wystarczającego do celów praktycznych. Można zastosować następujące grupowanie czynników w celu obniżenia kosztów produkcji:

1. Podniesienie poziomu technicznego produkcji: wprowadzenie nowej postępowej technologii, mechanizacji i automatyzacji procesów produkcyjnych; doskonalenie stosowanego sprzętu i technologii produkcji; poprawa wykorzystania i zastosowania nowych rodzajów surowców i materiałów; inne czynniki zwiększające techniczny poziom produkcji.

2. Poprawa organizacji produkcji i pracy: rozwój specjalizacji produkcji; poprawa jego organizacji i obsługi; poprawa organizacji pracy; usprawnienie zarządzania produkcją i obniżenie kosztów produkcji; poprawa wykorzystania środków trwałych; poprawa zaopatrzenia materiałowo-technicznego oraz wykorzystania zasobów materialnych; redukcja kosztów transportu; eliminacja zbędnych kosztów i strat; inne czynniki zwiększające poziom organizacji produkcji.

3. Zmiana wolumenu i struktury produktów: względny spadek kosztów warunkowo stałych i odpisy amortyzacyjne; zmiana struktury produktów; poprawa jakości produktu.

Obiekty redukcji kosztów to te rodzaje kosztów, na których osiąga się oszczędności. Aby powiązać środki redukcji kosztów z planem i księgowością, wskazane jest określenie obiektów kosztów zgodnie z przyjętą klasyfikacją składników kosztów i pozycji kosztów.

Redukcja kosztów zależy od wszystkich aspektów przedsiębiorstwa. Każda dywizja powinna mieć grupy ekonomiczne zapewniające redukcję kosztów.

Koszty produkcji obejmują wszystkie koszty materiałowe, robocizny i gotówkowe niezbędne do produkcji i działalności gospodarczej. Przy sporządzaniu szacunków i rozliczaniu kosztów produkcji są one pogrupowane według ich treści ekonomicznej. Na koszty produkcji składają się koszty pracy (amortyzacja), przedmioty pracy i część kosztów pracy pracowników, która jest im zwracana w formie płacy oraz inne koszty gotówkowe. Odzwierciedlenie poszczególnych elementów pracy żywej i zmaterializowanej przyczynia się do badania zmian poziomu kosztów produkcji pod wpływem zużytych zasobów pracy, środków trwałych i kapitału obrotowego. Wskaźniki kosztów produkcji są wykorzystywane do określania wymaganej wielkości zapasów, łączenia przychodów i wydatków, sporządzania bilansów materiałów i pracy oraz obliczania wartości produkcji netto.

Badanie składu kosztów produkcji jest niezbędne do określenia przyczyn redukcji oraz określenia poziomu zmiany kosztów produkcji. Strukturę kosztów wyraża stosunek ich wysokości według poszczególnych rodzajów do łącznej kwoty kosztów produkcji w procentach.

Przeanalizujmy koszty produkcji wyrobów firmy YavirDOK LLC, której główną działalnością jest produkcja wyrobów stolarskich. Do produkcji stolarki wykorzystuje się okrągłą tarcicę, która jest przetwarzana na deski obrzynane i nieobrzynane.

Przy cięciu drewna okrągłego na deskę oraz przy produkcji stolarki powstają odpady drzewne w postaci drewna opałowego, slabów, które nadają się do recyklingu, a także odpadów bezzwrotnych powstających w procesie suszenia i piłowania.

Wzrost wielkości produkcji przy stałym koszcie zasobów materiałowych i robocizny można osiągnąć jedynie poprzez obniżenie kosztów. Opracowanie planu działań organizacyjno-technicznych wykorzystania rezerw wewnątrzprodukcyjnych opiera się na wynikach analizy ich źródeł i czynników. Do najważniejszych źródeł należą obniżenie kosztów materiałów oraz wzrost wydajności pracy. Spośród całej gamy czynników techniczno-ekonomicznych do rozszerzonych grup należą: podniesienie poziomu technicznego produkcji, poprawa organizacji produkcji i pracy, zmiana wielkości i struktury asortymentu, zwiększenie udziału dostaw kooperacyjnych itp.

Zmniejszenie zużycia materiałów lub kosztów materiałowych jest jednym z najważniejszych czynników jakościowych w rozwoju gospodarki. Spadek „kosztów surowców, który jest wynikiem rosnącej wydajności pracy stosowanej do produkcji samego tego surowca”. Wysokiej jakości materiał, wyroby walcowane spełniające wymagania cech wymiarowych, wzrost profesjonalnego składu operatorów maszyn - wszystkie te prywatne źródła bezpośrednio przekładają się na poziom zużycia metalu, co pomaga obniżyć koszty wytwarzanych produktów i stworzyć oszczędności, których wartość można obliczyć według wzoru:

Wydajność pracy, tj. jego efektywność i wydajność mierzy się pracochłonnością (czas na wytworzenie jednostki produkcji) i produkcją (ilością produktów wytworzonych w określonym przedziale czasu). W wyniku zmniejszenia pracochłonności oszczędności uzyskuje się poprzez obniżenie kosztów pracy, z uwzględnieniem dodatkowych wynagrodzeń i składek na ubezpieczenie społeczne na jednostkę produkcji, skorygowanych o nowy wolumen produkcji, tj.

4 . Podstawowe zasady zarządzania przedsiębiorstwem transportu samochodowego

Wzrost skali i zmiany jakościowe w naszej gospodarce stawiają przed zarządem nowe, wyższe wymagania, nie pozwalają nam zadowalać się przyjętymi formami i metodami, nawet jeśli dobrze służyły w przeszłości. Ostatnio możliwości doskonalenia zarządzania zostały poważnie rozszerzone. Wynika to ze wzrostu poziomu wiedzy i szkolenie zawodowe nasze kadry, szerokie rzesze ludzi pracy, wraz z szybkim rozwojem nauki o zarządzaniu i elektronicznej technologii obliczeniowej.

Doskonalenie systemu zarządzania nie jest jednorazowym wydarzeniem, ale dynamicznym procesem rozwiązywania problemów stawianych przez życie.

Cały system zarządzania powinien być ukierunkowany na zwiększenie wkładu każdego ogniwa gospodarki narodowej do osiągnięcia celu ostatecznego - jak najpełniejszego zaspokojenia potrzeb społeczeństwa przy najniższym koszcie ze wszystkich rodzajów zasobów.

Zarządzanie przedsiębiorstwem to złożony proces. Powinien zapewniać jedność działania i celowość pracy zespołów wszystkich działów przedsiębiorstwa, efektywne wykorzystanie różnorodnego sprzętu w procesie pracy, powiązane i skoordynowane działania pracowników. Dlatego zarządzanie można zdefiniować jako proces ukierunkowanego oddziaływania na produkcję w celu zapewnienia jego efektywnej realizacji.

Przedsiębiorstwo to złożony system. Każdy system posiada system zarządzania i kontroli. Pierwsza składa się z serii powiązanych ze sobą kompleksy przemysłowe: warsztaty główne i pomocnicze, różnego rodzaju usługi. Drugi to zestaw kontrolek. Oba systemy są połączone za pomocą informacji pochodzących z obiektów sterowania, jak również z zewnętrznych źródeł informacji do systemu sterowania, a decyzje podejmowane na podstawie tych informacji, które są przesyłane w formie poleceń do sterowanego systemu w celu realizacji .

Proporcjonalność poszczególnych części systemu jest głównym warunkiem jego funkcjonowania. Jednak nie każdy system jest raz na zawsze stabilny. Rozwija się, zmienia, poprawia. Jednocześnie oddziaływanie na przedsiębiorstwo jest możliwe nie tylko od strony systemu, którego jest częścią, ale także od innych systemów (wyższe organy zarządzające tego resortu, inne resorty itp.).

Proces produkcyjny i jego specyfika wymuszają stworzenie odpowiednich form i funkcji zarządzania. Schematycznie zarządzanie produkcją można przedstawić jako szereg głównych etapów, obejmujących zebranie niezbędnych informacji wstępnych, przekazanie ich kierownikom odpowiednich działów, ich przetwarzanie i analizę, opracowywanie decyzji i wreszcie analizę wyniki wykonanej pracy i zebranie nowych wstępnych informacji.

Zarządzanie jest wieloaspektowe. Jego główne funkcje to: planowanie, organizacja, koordynacja i kontrola. Głównym kierunkiem wpływu procesu zarządzania na proces produkcyjny jest planowanie, zapewniające niezbędną korespondencję pomiędzy wszystkimi sekcjami i uczestnikami produkcji. Jednocześnie ogromne znaczenie ma dobór systemów, które zachęcają uczestników procesu zarządzania i procesu produkcyjnego do kreatywnego rozwiązywania problemów i działania z maksymalną wydajnością.

Zarządzanie przedsiębiorstwem ma na celu zapewnienie efektywnej organizacji wysiłków zespołu na rzecz pomyślnej realizacji planu państwowego. Powinien opierać się na fundacje naukowe zarządzania produkcją, zapewniać sprawność i specyfikę zarządzania, być racjonalne i ekonomiczne. W kontekście transportu drogowego oznacza to, że głównym celem kierownictwa przedsiębiorstwa transportu samochodowego jest stworzenie warunków dla pełniejszego zaspokojenia potrzeb gospodarki narodowej i ludności w transporcie przy minimalnych kosztach transportu poprzez kompleksowe usprawnienie procesu transportowego, wprowadzenie nowej technologii, jak najbardziej kompletnej i racjonalne wykorzystanie istniejący tabor i inne aktywa produkcyjne, wzrost wydajności pracy oraz obniżenie kosztów transportu.

Jedność politycznego i zarządzanie gospodarcze. Opierając się na głębokiej analizie obiektywnych warunków rozwoju sił wytwórczych, jego decyzje określają główne zadanie gospodarcze danego okresu, tempo rozwoju gospodarki narodowej i najbardziej optymalną strukturę branż. Oznacza to konieczność oceny każdego aspektu działalności przedsiębiorstwa na podstawie ogólnych zadań wyznaczonych przez Stronę.

Połączenie interesów publicznych, zbiorowych i osobistych z dominującym znaczeniem interesów całego społeczeństwa, całego narodu. Zgodnie z tą zasadą to, co jest korzystne dla społeczeństwa, powinno być korzystne zarówno dla pojedynczego zespołu, jak i dla pojedynczego pracownika.

Jedność dowodzenia. Na czele każdego przedsiębiorstwa, warsztatu, sekcji stoi lider kierujący zespołem pracowników. Państwo przyznaje mu szerokie uprawnienia i jednocześnie nakłada na niego wielką osobistą odpowiedzialność za pracę powierzonego sektora produkcji. Zarządzanie jednoosobowe jako jedna z zasad wymaga jasnego określenia praw, obowiązków i odpowiedzialności każdego pracownika aparatu zarządzania, a jednocześnie szerokiej demokracji, aktywnego udziału całego zespołu w przygotowaniu i realizacji czynności związane z całokształtem działalności przedsiębiorstwa.

Właściwy dobór, rozmieszczenie i kształcenie personelu. O sukcesie pracy w każdym zakładzie produkcyjnym decyduje przede wszystkim wyszkolenie biznesowe i polityczne menedżerów, którzy potrafią zapewnić naukową organizację pracy, jasno określić zakres praw i obowiązków każdego pracownika, zaszczepić inicjatywę i poczucie odpowiedzialności, i zorganizuj dokładną kontrolę wydajności. Pierwszą troską każdego przywódcy powinno być zapewnienie podejścia państwa do rozwiązania każdego problemu gospodarczego. Musi wykazywać nietolerancję i zdecydowanie walczyć z lokalizmem i resortalizmem, pomagać w podnoszeniu ideologicznego i politycznego poziomu robotników.

Niezbędnym warunkiem dobrej organizacji zarządzania przedsiębiorstwem i pomyślnego rozwiązania stojących przed nim zadań jest ustanowienie codziennej systematycznej kontroli pracy każdego zakładu przy szerokim zaangażowaniu społeczeństwa. Jest to szczególnie ważne w nowoczesne warunki gdy przedsiębiorstwo, zgodnie z przyznanymi mu prawami, samodzielnie rozwiązuje wiele problemów bieżącego życia i dalszego rozwoju produkcji.

Każdy kierownik ekonomiczny ponosi pełną odpowiedzialność za terminową realizację państwowych planów i zadań, jakość produktów, ostrożne i rozsądne wykorzystanie środków finansowych i zasobów materialnych, prawidłowe wykorzystanie sprzętu, terminowe wykonanie wszystkich dostaw kooperacyjnych oraz przestrzeganie dyscypliny technologicznej.

Mobilizuje ludność pracy do realizacji planu państwowego, badania i wykorzystania rezerw wewnętrznych, wzmocnienia pracy i dyscypliny państwowej.

Organizacja związkowa przedsiębiorstwa wykonuje wiele pracy nad przestrzeganiem prawa pracy, ochroną pracy, organizacją usług kulturalnych i społecznych dla pracowników, podziałem przestrzeni życiowej, wykorzystaniem funduszy motywacyjnych i wieloma innymi. Ważnym miejscem w tej pracy jest układy zbiorowe, które formalizują wzajemne zobowiązania zespołu pracowników i administracji przedsiębiorstwa.

W celu szerokiego zaangażowania ludzi pracy w kierowanie produkcją i zaszczepienia kolektywowi prawdziwie mistrzowskiego stosunku do przedsiębiorstwa stosuje się szeroko różne formy organizacyjne. Należą do nich stałe konferencje produkcyjne, zintegrowane zespoły twórczej współpracy między robotnikami a pracownikami inżynieryjno-technicznymi, urzędy publiczne ds. niektórych zagadnień technicznych i ekonomicznych, grupy promujące kontrolę ludową itp.

Skuteczność i efektywność szerokiego udziału zbiorowości pracowników w zarządzaniu produkcją zależy nie tylko od aktywności pracowników, pracowników inżynieryjno-technicznych i pracowników, ale także w dużej mierze od zdolności kierowników przedsiębiorstw do wspierania użytecznego inicjatywy wychodzące oddolnie w sposób biznesowy, szybko reagują na krytykę, szeroko stosują różne metody zarządzania produkcją.

Udział pracowników w zarządzaniu gospodarką nie ogranicza się do rozwiązywania problemów ekonomicznych w ramach pojedynczego przedsiębiorstwa. Opracowywana jest przez przedstawicieli ludu pracującego w organach wybieralnych z szerokim udziałem mas w dyskusji nad głównymi planami i decyzjami.

Metody zarządzania to specyficzne sposoby, metody wdrażania kompleksowych środków mających na celu stworzenie najkorzystniejszych warunków produkcji, które zapewniają optymalne wykorzystanie zasobów pieniężnych, materiałowych i pracy produkcji. Metody zarządzania są dynamiczne, zmieniają się w zależności od charakterystyki rozwoju gospodarki.

W praktyce ekonomicznego zarządzania produkcją wyróżnia się trzy rodzaje metod zarządzania: organizacyjno-administracyjną, edukacyjną i ekonomiczną. Metody organizacyjno-administracyjne zapewniają wypracowanie spójnej struktury zarządzania, ustanowienie jasnych praw i obowiązków aparatu zarządzania, właściwy dobór i rozmieszczenie personelu, staranne przygotowywanie decyzji i organizację systematycznej kontroli nad nimi oraz utrzymanie wysokiego poziomu dyscypliny na wszystkich poziomach aparatu zarządzania.

Metody zarządzania oświatą obejmują szeroki zakres wpływów moralnych i zachęt moralnych pracowników w wyniku ich bezpośredniego udziału w realizacji planu państwowego i innych zadań powierzonych przedsiębiorstwu.

Metody organizacyjne i edukacyjne realizowane są w ścisłym związku z ekonomicznymi metodami zarządzania, które zapewniają pełne wykorzystanie rachunku kosztów, systemu cen, zysków, kredytu, sankcji ekonomicznych i bodźców materialnych w procesie zarządzania produkcją. Ekonomiczne metody zarządzania mają na celu zapewnienie wysokiego poziomu interesów materialnych, a jednocześnie odpowiedzialności przedsiębiorstw, ich kolektywów i poszczególnych pracowników za wykonywanie powierzonych im zadań z jak najlepszymi wynikami.

Najważniejsza jest rachunkowość ekonomiczna metoda ekonomiczna zarządzania, przyczyniając się do jak najefektywniejszego funkcjonowania przedsiębiorstwa i wszystkich jego ogniw. Istota prawdziwego samofinansowania polega na tym, że na każdym zakładzie pracy i na oddziale, w każdej brygadzie, organizowane jest staranne rozliczenie kosztów surowców, materiałów, paliwa, czasu pracy i sprzętu. Rachunek kosztów zapewnia samowystarczalność przedsiębiorstwa, którego koszty muszą być zrekompensowane przez dochód przedsiębiorstwa. Powinien zapewnić materialny interes i odpowiedzialność przedsiębiorstwa jako całości oraz jego poszczególnych sklepów i działów w realizacji planu dla wszystkich wskaźników, w osiąganiu jak największych wyników przy najniższych kosztach w interesie społeczeństwa.

Dla normalnej samonośnej działalności przedsiębiorstwa wymagane jest ciągłe doskonalenie systemu cen, pożyczek i finansowania, systemu dźwigni ekonomicznych i zachęt. Jednocześnie w ocenie działalności gospodarczej samopodtrzymujących się przedsiębiorstw i stowarzyszeń konieczne jest znaczne wzmocnienie roli wskaźnika kosztów produkcji. Zmniejszenie tego wskaźnika jest jednym z głównych sposobów na poprawę efektywności produkcji w nowoczesnych warunkach.

W przedsiębiorstwach transportu samochodowego możliwe jest powszechne wprowadzenie rachunku kosztów, nie tylko dla całego przedsiębiorstwa, kolumny, warsztatu, sekcji, ale także dla każdego zespołu. Przekazanie każdego pojazdu do samofinansowania oznacza zapewnienie, że koszty jego eksploatacji w ujęciu pieniężnym są współmierne do wyników uzyskanych z przewozów wykonywanych tym pojazdem, zapewniając rentowną eksploatację nie tylko przedsiębiorstwa jako całości, ale także każdej jednostki toczenia Zbiory.

5 . Funkcje i struktura zarządzania przedsiębiorstwem transportu samochodowego

koszt ekonomiczne zarządzanie kosztami

Specyfiką transportu w ogóle, a transportu samochodowego w szczególności jest to, że proces produkcyjny składa się tutaj z pracy taboru na linii i Utrzymanie pojazdy w bazie produkcyjnej. Wymaga to realizacji różnorodnych operacji związanych z organizacją ruchu i transportu, zapewnieniem technicznej sprawności taboru i jego nieprzerwanego dostarczania paliwa, smarów i innych materiałów eksploatacyjnych, doboru niezbędnego personelu i doskonalenia ich kwalifikacje, organizacja pracy, planowanie, księgowość, sprawozdawczość, nawiązywanie więzi finansowych z klientami itp.

W warunkach transportu samochodowego, gdy proces produkcyjny wykracza poza zakres samego przedsiębiorstwa, bardzo ważne jest zorganizowanie wyraźnej interakcji między poszczególnymi służbami i oddziałami przedsiębiorstwa, poszczególnymi grupami pracowników i całym zespołem jako całością. Jednocześnie ważne jest maksymalne powiązanie działalności produkcyjnej i interesów tego zespołu z interesami społeczeństwa jako całości.

Zarządzanie przedsiębiorstwem transportu samochodowego obejmuje: organizowanie wdrażania dyrektyw i instrukcji otrzymanych od organizacji wyższych oraz dostarczanie im odpowiednich informacji (raportowanie); podejmowanie decyzji i organizacja na ich podstawie procesu produkcyjnego i pracy służb pomocniczych przedsiębiorstwa; organizacja relacji z innymi przedsiębiorstwami i organizacjami.

Rozwojowi transportu drogowego towarzyszy poprawa struktury zarządzania produkcją oraz bardziej racjonalny podział funkcji zarządzania pomiędzy jego poszczególne działy strukturalne. Jednocześnie z jednej strony następuje specjalizacja elementów transportu samochodowego - rozwój scentralizowanego transportu specjalistycznego, wyspecjalizowanych przedsiębiorstw eksploatacyjnych i naprawczych, az drugiej - ich integracja, konsolidacja przedsiębiorstw, tworzenie stowarzyszeń , rozwój scentralizowanych usług operacyjnych itp.

Poszczególne komponenty reprezentują ogniwa produkcji, których całość tworzy określone etapy produkcji. Tak więc całość sekcji związanych np. z naprawą i konserwacją taboru stanowi warsztatowy etap produkcji; zestaw warsztatów i kolumn - przedsiębiorstwo; zespół przedsiębiorstw - stowarzyszenie; zespół powiązanych przedsiębiorstw i stowarzyszeń – podsektor (przemysł).

Powiązania i etapy produkcji odpowiadają również powiązaniom i etapom zarządzania. W tym przypadku łącze kontrolne jest rozumiane jako oddzielna komórka z określonymi funkcjami kontrolnymi. Poziom kontroli to jedność ogniw kontroli na danym poziomie hierarchii kontroli. Etapy zarządzania pokazują kolejność podporządkowania niektórych ogniw (organów) zarządzania innym, z reguły od dołu do góry.

Oryginalność treści głównych funkcji sterowania na każdym etapie ujawnia się w konkretnych funkcjach sterowania, które uwzględniają charakterystykę sterowanego układu. Zbieżność treści głównych funkcji wskazuje na obecność powielania, które oczywiście należy wyeliminować. reżyser lub Główny inżynier przedsiębiorstwo transportu samochodowego, które dąży do bezpośredniej koordynacji lub kontroli pracy na stanowiskach pracy w tym samym tomie (treści), w jakim wykonuje to kierownik warsztatu, sekcji, kolumny, jedynie powiela te funkcje zarządcze, choć subiektywnie uważa, że ​​zarządza "konkretnie". To, co robi dyrektor lub główny inżynier, musi wykraczać poza to, co może zrobić kierownik warsztatu lub kolumny, brygadzista.

Funkcje zarządzające są realizowane przez osoby pogrupowane w powiązania i poziomy zarządzania. Struktura zarządzania to jedność stopni i ogniw zarządzania w ich zależności i podległości. Struktura zarządzania ujawnia powiązania każdego etapu, każde ogniwo, pokazuje stopień integracji i specjalizacji funkcji zarządzania. Kryteriami racjonalnej struktury zarządzania mogą być:

sprawność zarządzania – zgodność szybkości przygotowania i podejmowania decyzji z tempem realizacji procesów produkcyjnych;

niezawodność funkcjonowania układu sterowania – zapewniająca wiarygodność wyświetlania stanu faktycznego produkcji i podjętych decyzji;

elastyczność systemu sterowania – czyli mobilność, dynamizm, możliwość szybkiej restrukturyzacji zgodnie ze zmianami zachodzącymi w produkcji;

ekonomia – czyli osiągnięcie najwyższej wydajności pracy przy najniższym koszcie;

optymalność podejmowanych decyzji to stworzenie pracownikom kadry kierowniczej możliwości znalezienia najlepszych rozwiązań technicznych, ekonomicznych i organizacyjnych w określonych warunkach.

Realizacja funkcji kontrolnych.

Kontrola to proces mierzenia (porównywania) rzeczywistych wyników osiągniętych z planowanymi. Kontrola związana jest z procedurą oceny powodzenia realizacji nakreślonych przez organizację planów oraz zaspokojenia potrzeb środowiska wewnętrznego i zewnętrznego.

Istnieją następujące rodzaje kontroli:

* Kontrola wstępna. Przeprowadza się go przed faktycznym rozpoczęciem pracy. Głównym środkiem sprawowania kontroli wstępnej jest wdrożenie (nie tworzenie, ale wdrożenie) pewne zasady, procedury i zasady postępowania. W przedsiębiorstwie kontrola wstępna stosowana jest w trzech kluczowych obszarach: zasobów ludzkich, materialnych i finansowych. W zakresie zasobów ludzkich kontrolę osiąga się poprzez analizę tej biznesowej i zawodowej wiedzy i umiejętności, które są niezbędne do wykonywania określonych zadań ATP, w zakresie materiałowej kontroli jakości usług, surowców do świadczenia usług wysokiej jakości . W zakresie środków finansowych mechanizmem kontroli wstępnej jest budżet w tym sensie, że daje odpowiedź na pytanie, kiedy, ile i jakiego rodzaju środków (gotówkowych, bezgotówkowych) organizacja będzie potrzebować. W procesie wstępnej kontroli można zidentyfikować i przewidzieć odchylenia od norm w różnych punktach. Ma dwie odmiany: diagnostyczną i terapeutyczną. Kontrola diagnostyczna obejmuje takie kategorie jak mierniki, normy, sygnały ostrzegawcze itp. wskazując, że coś jest nie tak w organizacji. Kontrola terapeutyczna pozwala nie tylko identyfikować odchylenia od standardów, ale także podejmować działania naprawcze.

* Bieżąca kontrola. Wykonał pracę. Najczęściej jego wolumen to pracownicy, a on sam jest prerogatywą ich bezpośredniego przełożonego. Pozwala wykluczyć odstępstwa od zaplanowanych planów i instrukcji. W celu przeprowadzenia bieżącej kontroli aparatura sterująca potrzebuje sprzężenia zwrotnego. Wszystkie systemy informacji zwrotnej mają cele, wykorzystują zasoby zewnętrzne do użytku wewnętrznego, monitorują odchylenia od zamierzonych celów, korygują odchylenia, aby osiągnąć te cele.

* Kontrola końcowa. Celem takiej kontroli jest zapobieganie błędom w przyszłości. W ramach kontroli końcowej informacja zwrotna jest wykorzystywana po zakończeniu pracy (z bieżącą w trakcie jej realizacji). Chociaż ostateczna kontrola jest przeprowadzana zbyt późno, aby reagować na pojawiające się problemy, po pierwsze dostarcza kierownictwu informacji do planowania na wypadek, gdyby podobne prace miały zostać wykonane w przyszłości.

W kontroli wstępnej ATP przez zasoby ludzkie dział personalny zapewnia informacje przez kierowników usług i warsztatów, przeprowadzana jest certyfikacja pracowników, przejście komisji kwalifikacyjnej przez kierowców itp. Odpowiedzialność za jakość świadczonych usług oraz zaopatrzenie ATP w materiały powierzono kierownikom służb operacyjno-technicznych. Analiza działalności gospodarczej przedsiębiorstwa prowadzona jest przez działy księgowo-planistyczne i ekonomiczne. Pod koniec roku jest walne zgromadzenie wszystkich pracowników, gdzie omówiono działalność finansową i produkcyjną przedsiębiorstwa na podstawie wyników z ubiegłego roku.

Z reguły przeprowadzana jest kontrola realizacji zadań produkcyjnych w celu poprawy dyscypliny w przedsiębiorstwie. Na wyniki kontroli zwraca się uwagę wykonawców. W wyniku kontroli nie stwierdzono zaległości w realizacji zadań produkcyjnych, nie wykryto spóźnień do pracy i wybrano strategię zachowania – pozostawić wszystko tak, jak jest.

W pracy z personelem administracja zwraca większą uwagę na kwestie produkcji, realizacji planów, a czynnik ludzki w niewielkim stopniu jest brany pod uwagę. Możliwość rozwoju funkcjonalnego jest minimalna, kombinacje nie są dodatkowo płatne.

Niestety menedżerowie średniego szczebla bardzo niechętnie rozpraszają się zadaniami strategicznymi. Wszystkie twoje czas pracy wydają na kwestie operacyjne, od których zależą natychmiastowe wyniki ich działań i odpowiednie zachęty. Jednocześnie wiele wartościowych pomysłów o charakterze strategicznym zgłaszają osoby, które nigdy wcześniej nie zajmowały się tymi zagadnieniami.

Odnotowuje się niską aktywność uczestnictwa w walnych zgromadzeniach końcowych, co wskazuje na brak zainteresowania pracowników sukcesem przedsiębiorstwa.

W przedsiębiorstwie transportu samochodowego skład funkcji kierowniczych zależy od wielu specyficznych cech struktury przedsiębiorstwa, w tym od miejsca zajmowanego przez to ogniwo zarządzające w strukturze organizacyjnej oraz od stopnia centralizacji funkcji kierowniczych. I tak np. skład funkcji zarządzania zakładem utrzymania ruchu zależy od specyficznych warunków organizacji pracy, skali pracy i stopnia ich mechanizacji, a także stopnia automatyzacji zarządzania produkcją. Kompozycja funkcji zarządczych warsztatu (lub kawalerii) jest bardziej złożona niż budowa zakładu i zależy od poziomu specjalizacji, struktury produkcji i wyposażenia technicznego. Skład funkcji zarządczych przedsiębiorstwa transportu samochodowego jako kompletnej jednostki produkcyjno-gospodarczej zależy od stopnia jego samodzielności, charakteru relacji z organizacjami naprawczymi, dostawczymi, marketingowymi, finansowymi, projektowymi, naukowymi i innymi, a także od strukturę przewożonych towarów i skład obsługiwanej klienteli.

W strukturze zarządzania transportem samochodowym występują niezależne ogniwa (jednostki), pełniące funkcję: osoby prawne(przedsiębiorstwa, stowarzyszenia) oraz niesamodzielne linki (jednostki), które nie mają samodzielnego statusu prawnego (sekcja, warsztat, rubryka, oddział). Struktura organizacyjna zarządzanie przedsiębiorstwem transportu samochodowego nie może być jednakowe dla wszystkich przedsiębiorstw. Zależy to w dużej mierze od charakteru i struktury transportu drogowego, ilości taboru i liczby zatrudnionych, formy organizacji oraz skali obsługi i napraw pojazdów, wyposażenia technicznego przedsiębiorstwa i innych czynników. Strukturę aparatu zarządzania przedsiębiorstwem transportu samochodowego ustala i zatwierdza kierownik przedsiębiorstwa w granicach stałej liczby personelu administracyjnego i kierowniczego przedsiębiorstwa.

W warunkach niedostatecznego rozwinięcia zagadnień związanych z określaniem zdolności produkcyjnych przedsiębiorstw transportu samochodowego czołowe miejsce wśród wymienionych czynników zajmuje liczba pojazdów oraz liczba personelu.

W przedsiębiorstwie transportu samochodowego, jak również w każdym innym, można stosować takie formy zarządzania jak personel liniowy, funkcjonalny i liniowy. Stosunek zarządzania liniowego do zarządzania funkcjonalnego określa stopień połączenia zarządzania podzielonego na funkcje z zarządzaniem zintegrowanym obejmującym wszystkie funkcje. W której główny trend przejście z niższych szczebli zarządzania na wyższy ma na celu zwiększenie roli zarządzania funkcjonalnego.

Liniowy system sterowania oznacza bezpośrednie podporządkowanie każdemu kierownikowi zespołu wszystkich kierowników budowy. W tym przypadku system ogniw sterujących generalnie pokrywa się z systemem ogniw w procesie produkcyjnym. System liniowy zapewnia jasne formułowanie zadań (wydawanie poleceń), pełną odpowiedzialność kierownika za wyniki pracy, ale jednocześnie ogranicza możliwość korzystania z kompetentnych specjalistów w toku zarządzania poszczególnymi sekcjami.

Zarządzanie funkcjonalne zakłada stworzenie systemu zarządzania zróżnicowanego funkcjonalnie i realizowanego przez jednostki funkcjonalne (komórki). To warunkuje organizację wewnątrz niektóre funkcje odpowiednie komórki kontrolne, które wysyłają niższym poziomom zarządzania lub produkcji, łączą wiążące dla nich decyzje. pozytywna strona zarządzanie funkcjonalne to umiejętność przyciągnięcia odpowiednich specjalistów do kierownictwa, co pozwala na bardziej kompetentne rozwiązywanie problemów, odciążenie kierowników liniowych i uproszczenie ich pracy. Ale jednocześnie należy pamiętać, że przy zarządzaniu funkcjonalnym naruszana jest jedność przywództwa i odpowiedzialność za przydzieloną pracę, ponieważ wykonawca w tym przypadku otrzymuje instrukcje od kilku przełożonych (specjalistów). Tworzone są pewne elementy depersonalizacji i możliwości naruszenia zasady jedności dowodzenia w zarządzaniu produkcją.

Podobne dokumenty

Pojęcie i struktura kosztu wytworzenia, jego główne elementy i kierunki analizy na obecnym etapie. Grupowanie kosztów według pozycji kalkulacyjnych, według elementów ekonomicznych. Rezerwy na obniżenie kosztów produkcji w badanym przedsiębiorstwie.

praca semestralna, dodana 15.03.2012


Klasyfikacja kosztów, ich grupowanie według elementów ekonomicznych i pozycji kosztorysowych. Dynamika kosztów, badanie składu i struktury kosztów przedsiębiorstwa. Uwzględnienie czynników technicznych i ekonomicznych w celu obniżenia kosztów produktów firmy.

praca semestralna, dodana 02.01.2014


Istota, funkcje i rodzaje kosztów. Grupowanie kosztów przedsiębiorstwa gazowniczego według elementów ekonomicznych i pozycji kosztorysowych, badanie ich składu i struktury. Dynamika kosztów produkcji, techniczne i ekonomiczne czynniki jej obniżania.

praca semestralna, dodana 14.04.2014


Główne rodzaje kosztów. Szacowanie i kalkulacja kosztów produkcji. Klasyfikacja kosztów według elementów ekonomicznych, według charakteru związku ze zmianą wielkości produkcji oraz według zamierzonego celu. Sposoby obniżenia kosztów produkcji.

prace kontrolne, dodano 16.02.2010


Klasyfikacja kosztów produkcji według elementów ekonomicznych. Grupowanie kosztów według kosztorysowania pozycji, ich rodzajów. Wskaźniki określające koszt produkcji. Analiza czynników determinujących wielkość składników kosztu produkcji.

praca semestralna, dodana 10.11.2009


Klasyfikacja kosztów według elementów ekonomicznych. Proces po procesie (prosty), zamówienie po zamówieniu, per-perelelny metody rozliczania produktów. Grupowanie kosztów według wyceny pozycji. Analiza składu i struktury kosztów produkcji LLC „SK Construction plus wykończenie”.

praca semestralna, dodano 26.01.2015


Pojęcie i rodzaje kosztów przedsiębiorstwa, koszty produkcji. Skład i struktura kosztów wchodzących w skład kosztu wytworzenia. Grupowanie kosztów według elementów ekonomicznych (szacunki kosztów produkcji). Grupowanie kosztów według wyceny pozycji.

prace kontrolne, dodano 11.11.2010


Kosztorysowanie i kosztorysowanie jako podstawa efektywnego działania przedsiębiorstwa. Ustalenie kosztów produkcji. Kalkulacja kosztorysów i kosztów produkcji. Grupowanie kosztów według elementów ekonomicznych. Główne kierunki redukcji kosztów.

test, dodano 13.04.2012


Zadania i metody planowania i rozliczania kosztów energii elektrycznej w NiGRES im A.V. Zima na elementach ekonomicznych, grupowanie kosztów według kosztorysowania elementów. Wyznaczanie rezerw w celu obniżenia kosztów produkcji w celu zwiększenia zysków.

praca dyplomowa, dodana 23.09.2008 r.


Szukaj rezerw, aby obniżyć koszty produkcji. Analiza dynamiki, struktury kosztów produkcji według elementów ekonomicznych. Analiza czynnikowa bezpośrednich kosztów materiałowych. Zmniejszenie pracochłonności produkcji. Oszczędność kosztów pracy.

Jednym z obszarów analizy czynnikowej kosztów produkcji jest to, jak zmiana struktury kosztów wpłynęła na ogólną zmianę kosztu. Przeanalizujmy ogólną zmianę poziomu kosztów pod wpływem takich czynników jak zmiana wielkości produkcji, zmiana struktury produkcji:

Z około \u003d Z vp + Z ez, gdzie (1)

C około - całkowita zmiana kosztów;

Z vp - zmiana kosztów pod wpływem zmian wielkości produkcji;

Z ez - zmiana kosztów pod wpływem zmian struktury kosztów.

Z około \u003d (Z 0 * I VP - Z 0) + (Z 1 - Z 0 * I VP), gdzie (2)

З 0, З 1 - koszty każdego rodzaju w roku bazowym i sprawozdawczym;

I vp - indeks wyjścia.

Aby obliczyć współczynniki, konieczne jest określenie wskaźnika wyjściowego:

I vp = , gdzie (3)

VP 2009 - wielkość produkcji w 2009 roku w ujęciu wartościowym;

VP 2010 - wielkość produkcji w 2010 roku w ujęciu wartościowym.

Oblicz wskaźnik wyjściowy spieku do prania:

I vp = = 1,59 lub 159,3%.

Wskaźnik ten wskazuje na wzrost wielkości produkcji w ujęciu wartościowym. W naszym przypadku założymy, że ceny spieku do prania utrzymały się na poziomie z 2009 roku.

Tabela 9. Wpływ zmian struktury produktów i ich wolumenu w ujęciu wartościowym na ogólną zmianę kosztu

Jak widać z tabeli 4, udział kosztów pracy zmaterializowanej NLMK w 2010 r. wzrósł w porównaniu z 2009 r., natomiast spadły koszty pracy ludzkiej. Taka zmiana charakteryzuje wzrost kosztów materiałów do produkcji i spadek kosztów, przede wszystkim płac. Z analizy wynika zatem, że poprawiła się struktura kosztów produkcji w tym przedsiębiorstwie. Wynika to ze spadku udziału kosztów pracy utrzymania oraz wzrostu kosztów materiałowych.

Tak więc wzrost kosztów całkowitych spowodowany jest wzrostem kosztów wszystkich elementów. Gdyby wielkość produkcji utrzymała się na poziomie z 2009 roku, wzrost kosztów produkcji wyniósłby 4 355 252 rubli, ale wzrost produkcji zwiększył tę wartość do 12 445 263 rubli.:

Ztot = (8963707+ 2301485.84)+ (4470050.7 -443024.67) + (138051.2-87452.15) + (536351.9 - 440619.89) +(216596.5-246665.49)+ (39111,1-52925.1)+(241235.1+178159.93)+(116010.5-78268.52)+ (50328,77-64441,77)+(40833,31-29508.31) = 12 445 263.

Bezpośredni wpływ na zmianę poziomu kosztów na 1 rub. Na produkty rynkowe, poza zmianami wielkości produkcji i jej struktury, mają wpływ takie czynniki, jak zmiany poziomu cen produktów, zmiany poziomu poszczególnych kosztów zmiennych, zmiany wysokości kosztów stałych.

Na potrzeby tej analizy wszystkie koszty grupujemy według zmiennych i stałych. Do kosztów stałych zwyczajowo odnosi się takie koszty, których wartość nie zmienia się wraz ze zmianą stopnia wykorzystania mocy produkcyjnych lub wielkości produkcji. Zmienne rozumiane są jako koszty, których wartość zmienia się wraz ze zmianą stopnia wykorzystania mocy produkcyjnych lub wielkości produkcji.

Tabela 9. Koszty zmienne i stałe

Wpływ czynników pierwszego rzędu na zmiany kosztów...

Musl1 \u003d Cpl ChKfak, gdzie (14)

Musl - koszty materiałów przeliczone na rzeczywistą ilość zużytych materiałów;

Kfak - rzeczywista ilość użytych materiałów.

Musl1=2100,31*12005=25214206.49.

Dodatkowo do obliczeń analitycznych brana jest wartość warunkowa Musl2 - bezpośrednie koszty materiałowe według planowanych norm dla faktycznie wydanych wyrobów wraz z planowaną strukturą, która jest ustalana poprzez korektę planowanych kosztów o wskaźnik realizacji planu w ujęciu ilościowym produkcji:

Wielkość produkcji zgodnie z planem iw faktycznie porównywalnych cenach.

W naszym przykładzie plan produkcji został zrealizowany w 96,14%, zatem wysokość bezpośrednich kosztów materiałowych zgodnie z planowanymi normami dla faktycznie wydanych produktów, z zastrzeżeniem jego struktury z 2002 r., będzie wynosić:

Musl2 \u003d 24 857 154 * 0,9614 \u003d 23 897 667,86

Aby obliczyć odchylenia, opracujemy tabelę do obliczania wpływu czynników na zmiany bezpośrednich kosztów materiałów.

Tabela 11. Analiza czynnikowa bezpośrednich kosztów materiałowych

Analizując zatem dane w tabeli 11, można stwierdzić, że rzeczywiste bezpośrednie koszty materiałowe do produkcji spieku myjącego przekroczyły planowane o 1600 763 rubli. To odchylenie nastąpiło z powodu następujących zmian:

• 1) ze względu na spadek wielkości produkcji z 12 124 ton według planowanych wskaźników do 11 656 ton według rzeczywistych wskaźników bezpośrednie koszty materiałowe spadły o 959 486 rubli;
• 2) w związku ze zmianą struktury wyrobów koszty materiałów wzrosły o 1 316 538 rubli;
• 3) z tytułu poziomu kosztów poszczególnych produktów o 1 243 711 rubli.

Dodając wszystkie odchylenia dochodzimy do całkowitego odchylenia bezpośrednich kosztów materiałowych:

M= -959486+1316538+1243711=1600763. (szesnaście)

Ogólnie rzecz biorąc, całkowitą wariancję materiału można rozłożyć na dwa składniki:

• 1) odchylenie ceny materiałów;
• 2) odchylenie w ilości użytych materiałów.

Tabela 12 Dane wyjściowe do analizy odchyleń według materiałów

Zgodnie z tabelą 12 możemy wnioskować, że odchylenie rzeczywistych kosztów surowców i materiałów od planowanych dzieli się przez odchylenie ilości użytych materiałów i odchylenie ceny użytych materiałów.

Odchylenia obliczymy w tabeli 13:

Tabela 13. Obliczanie odchyleń bezpośrednich kosztów materiałowych

Zgodnie z tabelą 13 możemy powiedzieć, że całkowite odchylenie kosztów materiałów bezpośrednich wyniosło 1600 763 rubli. W związku z tym, że rzeczywista ilość zużytych materiałów wzrosła o 220 ton, nastąpił wzrost całkowitych kosztów materiałowych o 1 138 715 rubli. A ze względu na fakt, że rzeczywiste ceny przekroczyły planowane o 94,46 rubli, całkowite koszty materiałów wzrosły o 462 068 rubli.

Tak więc nastąpiło przekroczenie bezpośrednich kosztów materiałowych do produkcji spieku. Wskazuje to na irracjonalne i nieefektywne wykorzystanie zasobów materialnych. Konieczne jest zmniejszenie zużycia materiałów. Możliwe jest osiągnięcie redukcji materiałów poprzez zmniejszenie kosztu na 1 tonę aglomeratu. Również w trakcie analizy ujawniono, że ograniczenie produkcji spieku spowodowało zmniejszenie kosztów materiałowych.

Tak więc rezerwy na obniżenie kosztów produkcji w przedsiębiorstwach cyklu metalurgicznego należy szukać w obniżeniu kosztów surowców i materiałów, ponieważ jedną z cech produkcji metalurgicznej jest wysoka materiałochłonność i energochłonność. Dlatego główna kwota kosztów przedsiębiorstw hutniczych związana jest z zakupem surowców i paliwa. A to oznacza, że ​​każda zmiana cen i struktury materiałów będzie miała znaczący wpływ na wskaźniki techniczno-ekonomiczne oraz efektywność przedsiębiorstwa.

Porównanie planowanych i rzeczywistych wartości zużycia materiału pozwala określić, w jakim materiale wystąpiło odchylenie. Pozwoli to określić, jakie zmiany w strukturze cen surowców i materiałów należy wprowadzić.

Tabela 14. Główne materiały do ​​produkcji spieku w 2010 r.

Z tabeli 14 wynika, że ​​nastąpiło przekroczenie prawie wszystkich surowców i materiałów. Rzeczywiste koszty przekroczyły planowane o 10 333 330 rubli. To niekorzystne odchylenie. Po przeanalizowaniu tabeli 14 możemy stwierdzić, że nastąpiła nadwyżka rzeczywistej ceny użytkowania nad planowaną. To mówi nam, że główna rezerwa na obniżenie kosztów produkcji leży w regulacji cen surowców i materiałów do produkcji spieku. Jeśli chodzi o ilość zużytych surowców, to rzeczywista ilość to o 302 tony więcej niż planowano. To po raz kolejny mówi nam, że głównym powodem odchylenia jest cena materiałów. Konsekwencją tego, że ilość faktycznie zużytych surowców jest mniejsza niż zgodnie z planem jest to, że plan zaopatrzenia mógł zostać nieprawidłowo sformułowany.

Wszelkie zmiany struktury cen surowców i paliw lub ich zużycia mają istotny wpływ na wskaźniki techniczno-ekonomiczne oraz efektywność przedsiębiorstw. Dlatego jedną z rezerw redukcji kosztów materiałów jest zmniejszenie zużycia zasobów materiałowych na jednostkę produkcji. Obniżenie tych kosztów może nastąpić w wyniku wymiany jednego materiału na inny, w wyniku zmian w sprzęcie i technologii produkcji, a także w wyniku zmian stawek kosztów, marnotrawstwa i strat. Koszt surowców i materiałów zależy od ich jakości, rynków surowców, rosnących dla nich cen ze względu na inflację i inne czynniki.

Analiza kosztów produktów, robót i usług jest niezwykle ważna. Pozwala na identyfikację trendów w tym wskaźniku, realizację planu według jego poziomu, określenie wpływu czynników na jego wzrost i na tej podstawie ocenę pracy firmy w wykorzystaniu szans oraz utworzenie rezerw na obniżenie kosztów produkcji .

Analiza kosztów prowadzona jest w następujących obszarach:

a). analiza dynamiki i struktury uogólniających wskaźników kosztów;

b). analiza kosztów dla 1 rubla produktów rynkowych;

w). analiza kosztów najważniejszych produktów;

G). analiza bezpośrednich kosztów materiałowych;

mi). analiza kosztów pracy;

mi). analiza kosztów pośrednich.

Przyjrzyjmy się bliżej analizie kosztów w tych obszarach.

Analiza dynamiki i struktury uogólniających wskaźników kosztu i czynników jego zmiany rozpoczyna się od analizy dynamiki kosztu wszystkich produktów rynkowych. Jednocześnie porównuje się koszty rzeczywiste z planowanymi lub z kosztami okresu bazowego. W trakcie analizy ujawnia się, dla których pozycji kosztowych nastąpiło największe przekroczenie oraz jak zmiana ta wpłynęła na zmianę łącznej kwoty kosztów zmiennych i stałych.

Łączna kwota kosztów (łącznie 3) może ulec zmianie ze względu na wielkość wytworzonych produktów jako całości dla przedsiębiorstwa (VPP), jego strukturę (LE i), poziom kosztów zmiennych na jednostkę produkcji (B i) oraz wysokość kosztów stałych (A).

Całkowity koszt określa wzór 1.

Procedurę przeprowadzania analizy czynnikowej przedstawiono w tabeli 1.2

W tabeli Tabela 1.2 – dane wyjściowe do analizy czynnikowej całkowitego kosztu wytworzenia i sprzedaży produktów.

Tabela 1.2

Kolejnym etapem analizy kosztów jest badanie zmian w strukturze kosztów produkcji w okresie sprawozdawczym. Analiza struktury kosztów odbywa się poprzez porównanie proporcji poszczególnych elementów z planem iw dynamice.

Za pomocą wskaźników struktury analizowany jest wpływ każdej pozycji na wielkość bezwzględnych i względnych oszczędności lub przekroczeń kosztów. Analiza struktury kosztów umożliwia ocenę zużycia materiałów, pracochłonności, energochłonności produktów, poznania charakteru ich zmian oraz wpływu na koszt wytworzenia. Aby ocenić wpływ każdej pozycji kosztowej na koszt 1 rub. produktów rynkowych, obliczany jest poziom kosztów dla każdej pozycji i elementu kosztów, badane są przyczyny odchyleń.

Analiza dynamiki i realizacji planu pod kątem struktury i poziomu kosztów pozwala w odpowiednim czasie reagować na odchylenia od zaplanowanych, standardowych wskaźników kosztów, podejmować określone decyzje zarządcze o ich eliminację lub pojednanie.

Analiza kosztów na rubel produktów rynkowych (obliczenia).

W większości branż zadanie po kosztach jest zatwierdzane przez przedsiębiorstwo w postaci maksymalnego poziomu kosztów na rubel produktów zbywalnych. Wskaźnik kosztów na rubel produktów rynkowych charakteryzuje poziom kosztu jednego rubla produktów bezosobowych. Oblicza się go jako iloraz ilorazu całkowitego kosztu wszystkich produktów zbywalnych przez ich wartość w cenach hurtowych przedsiębiorstwa. Jest to najbardziej ogólny wskaźnik kosztów produkcji, wyrażający jego bezpośredni związek z zyskiem. Do jego zalet należy także dynamika i szeroka porównywalność.

Poziom kosztów za 1 rub. produkty zbywalne określa następujący wzór (2):

gdzie TP to łączny wolumen produktów zbywalnych.

Wraz ze zmianą wolumenu i struktury produktów zbywalnych następuje wzrost udziału niektórych i spadek udziału innych rodzajów produktów. Ponieważ koszty w przeliczeniu na rubel produkcji globalnej zbywalnej dla każdego z tych produktów są różne, przy wzroście udziału tych produktów, których koszt w przeliczeniu na rubel jest niższy niż w przypadku wszystkich produktów zbywalnych, koszt rubla wszystkich produktów zbywalnych spadnie w stosunku do planu. I odwrotnie, wraz ze spadkiem udziału tych produktów, dla których koszt rubla produkcji towarowej jest wyższy niż całej produkcji towarowej, koszt rubla całej produkcji towarowej wzrośnie w stosunku do planu.

Zmiana kosztów produktów handlowych prowadzi do wprost proporcjonalnej zmiany kosztów na rubel produktów handlowych: im niższy całkowity koszt wszystkich produktów handlowych, tym niższy koszt na rubel produktów handlowych i odwrotnie.

Bezpośredni wpływ na zmianę poziomu kosztów na 1 rub. produkty rynkowe są dostarczane przez czynniki bezpośrednio z nim związane funkcjonalnie: zmiana wielkości produkcji, jej struktury, zmiana poziomu cen produktów, zmiana poziomu określonych kosztów zmiennych, zmiana wysokość kosztów stałych. Schemat czynnikowego systemu kosztów za 1 rub. produkty rynkowe przedstawiono na rysunku 1.

Rysunek 1.1

Wpływ czynników pierwszego poziomu na zmianę kosztów na 1 rub. Produkcja towarowa obliczana jest metodą substytucji łańcuchowych zgodnie z tabelą 1 oraz danymi o produkcji globalnej produktów rynkowych.

Produkty komercyjne:

1) według planu:

2) faktycznie przy planowanej strukturze i planowanych cenach:

3) faktycznie w cenach abonamentowych:

4) faktycznie po cenach rzeczywistych:

Jeśli koszt 1 rub. produkty zbywalne (U3) mają postać:

następnie analizę przeprowadza się metodą podstawień łańcuchów.

Stosując metodę substytucji łańcuchowych, wskaźniki są stale zastępowane z poziomu podstawowego do poziomu raportowania i poprzez ponowne przeliczenie uzyskuje się wskaźniki warunkowe. W każdej substytucji tylko jeden czynnik jest zmienną, najpierw zastępowane są wskaźniki ilościowe, a następnie jakościowe. Aby ustalić, w jaki sposób czynniki pierwszego poziomu wpłynęły na zmianę kwoty zysku, potrzebujesz bezwzględnego wzrostu kosztów o 1 rub. produkty rynkowe kosztem każdego czynnika pomnożonego przez rzeczywistą wielkość sprzedaży produktów wyrażoną w cenach planowanych (patrz tabela 1.2).

Tabela 1.2 Procedura obliczania wpływu czynników na zmianę wysokości zysku

W trakcie analizy przeprowadza się również porównanie kosztów na 1 rubel. produkty rynkowe pod względem dynamiki i, jeśli to możliwe, porównania ze średnią branżową.

Analiza kosztów najważniejszych produktów.

W celu głębszego zbadania przyczyn zmiany kosztu, analizują szacunki księgowe dla poszczególnych produktów, porównują rzeczywisty poziom kosztów na jednostkę produkcji (Zi) z planowanymi i danymi z lat poprzednich ogólnie oraz według pozycji kosztowych.

Analiza prowadzona jest metodą substytucji łańcuchowych w oparciu o formułę kosztu jednostkowego.

Analiza wpływu czynników na zmianę kosztu produktu przeprowadzana jest według wzorów 9-12.

Całkowitą zmianę kosztu jednostki produkcji określa się na podstawie wzoru 13.

W tym ze względu na zmiany następujących wskaźników:

1) wielkość produkcji:

2) wysokość kosztów stałych:

3) wysokość określonych kosztów zmiennych:

Następnie badają bardziej szczegółowo koszt produktów handlowych dla każdej pozycji kosztowej, dla której rzeczywiste dane są porównywane z planowanymi i danymi z poprzednich okresów.

Podobnie przestudiuj każdy rodzaj produktu. Zidentyfikowane odchylenia są przedmiotem analizy czynnikowej.

Analiza bezpośrednich kosztów materiałowych.

Z reguły największy udział w kosztach produktów przemysłowych mają koszty surowców i materiałów. Układ czynników wpływających na bezpośrednie koszty materiałowe przedstawiono na rysunku 1.2.

Ogólny wzór na analizę czynnikową to:

Rysunek 1.2 Schemat blokowy czynnikowego systemu kosztów materiałowych

Wpływ czynników oblicza się metodą podstawień łańcuchowych. Aby to zrobić, musisz ponownie obliczyć koszt produkcji:

1) według planu:

2) według planu przeliczonego dla rzeczywistej wielkości produkcji:

3) według planowanych norm i planowanych cen za rzeczywistą produkcję:

4) faktycznie w planowanych cenach:

5) właściwie:

Wysokość kosztów materiałowych do produkcji poszczególnych produktów zależy od tych samych czynników, z wyjątkiem struktury produkcji:

gdzie SD i - jednostkowe zużycie i-tego materiału;

CM i - średnia cena i-tego materiału.

Zużycie materiałów na jednostkę produkcji zależy od jakości surowców, zamiany jednego rodzaju materiału na inny, zmian w recepturze surowców, wyposażenia, technologii i organizacji produkcji, kwalifikacji pracowników, marnotrawstwa surowca materiałów, ilość odrzutów itp. Wzrost wysokości kosztów materiałowych do wytworzenia i-tego rodzaju produktu z tytułu zmiany jednostkowego zużycia materiałów oblicza się według wzoru 24.

Poziom średniej ceny materiałów zależy od rynków surowców, ceny sprzedaży dostawcy, wewnątrzgrupowej struktury zasobów materiałowych, poziomu kosztów transportu i zakupu, jakości surowców itp. Aby dowiedzieć się, jak zmieniła się całkowita kwota kosztów materiałowych pod wpływem każdego z czynników, użyjemy wzoru 25.

gdzie ЦМi jest zmianą średniej ceny i-tego rodzaju lub grupy materiałów ze względu na czynnik.

W wyniku zamiany jednego materiału na inny zmienia się nie tylko ilość zużytych materiałów na jednostkę produkcji, ale także ich koszt. Aby ustalić, jak zmieniły się w związku z tym koszty materiałów na jednostkę produkcji, należy pomnożyć różnicę między wskaźnikiem zużycia materiału zastępczego (UR 1) a wskaźnikiem zużycia materiału do zastąpienia (UR 0) przez cena materiału do wymiany (P 0) oraz różnica między ceną materiału zastępczego (C 1) a ceną materiału zastępowanego (C 0) - wg wskaźnika zużycia materiału zastępczego (UR 1 ), a otrzymane wyniki podsumowano (wzory 26 i 27).

Obliczenia przeprowadzane są dla każdego rodzaju produktu na podstawie obliczeń planowych i raportowych, po czym następuje uogólnienie uzyskanych wyników dla całego przedsiębiorstwa.

Analiza bezpośrednich kosztów pracy.

Wysokość wynagrodzenia bezpośredniego zależy od wielu czynników (zob. wykres 1.3).

Dlatego ogólna formuła na określenie wysokości wynagrodzenia jest następująca (wzór 28):

Aby obliczyć wpływ czynników przedstawionych na schemacie, konieczne jest obliczenie kwoty płac bezpośrednich, rubli:

1) według planu:

Rysunek 1.3 Schemat czynnikowego systemu wynagrodzeń do produkcji

2) według planu:

3) zgodnie z planem, przeliczone na rzeczywistą produkcję wyrobów wraz z jej planowaną strukturą:

gdzie K tp jest współczynnikiem produkcji zbywalnych produktów, jest to iloraz podzielenia ilości wytworzonych produktów zgodnie z faktem i planem (K tp \u003d VPP f / VPP pl).

Współczynnik produkcji wyrobów handlowych (K tp) obrazuje realizację planu w rzeczywistości w warunkach warunkowo naturalnych: jeśli K tp 1 – plan jest zrealizowany; Do tp 1 - plan nie jest realizowany.

4) według planowanego poziomu kosztów na rzeczywistą produkcję wyrobów:

5) faktycznie na planowanym poziomie wynagrodzenia:

6) właściwie:

Na podstawie danych można przeprowadzić analizę metodą substytucji łańcuchów.

Wynagrodzenie za produkcję poszczególnych produktów zależy od tych samych czynników. Czynnik struktury produkcji nie wpływa na ten wskaźnik (patrz wzór 35):

Analiza kosztów pośrednich.

Koszty pośrednie w kosztach produkcji są reprezentowane przez następujące pozycje złożone: wydatki na konserwację i eksploatację sprzętu, ogólną produkcję i ogólne wydatki biznesowe, koszty handlowe. Analizę tych wydatków przeprowadza się, porównując ich rzeczywistą wartość o 1 rub. produkty rynkowe w dynamice od 5-10 lat, a także z planowanym poziomem okresu sprawozdawczego. Takie porównanie pokazuje, jak zmieniał się ich udział w kosztach produktów zbywalnych w dynamice i w porównaniu z planem oraz jaki trend jest obserwowany - wzrost czy spadek. W procesie dalszej analizy wyjaśniane są przyczyny, które spowodowały bezwzględną i względną zmianę kosztów. Ze względu na swój skład są to złożone artykuły składające się z kilku elementów.

Wydatki na utrzymanie i eksploatację maszyn i urządzeń (RSEO) obejmują amortyzację maszyn i urządzeń, koszt ich utrzymania, koszty eksploatacji, koszt wewnątrzzakładowego przemieszczania towarów, amortyzację IBE itp. Niektóre rodzaje kosztów (na przykład amortyzacja) nie zależą od wielkości produktów produkcyjnych i są warunkowo stałe. Inne całkowicie lub częściowo zależą od jego zmiany i są zmiennymi warunkowymi. Stopień ich zależności od wielkości produkcji ustala się za pomocą współczynników, których wartość określa się empirycznie, lub za pomocą analizy korelacji opartej na dużym zestawie danych o wielkości produkcji i ilości te koszty.

Analiza kosztów warsztatowych i ogólnych wydatków służbowych ma ogromne znaczenie, ponieważ. zajmują duży udział w kosztach produkcji. Koszty te są również podzielone na warunkowo stałe i warunkowo zmienne, a te ostatnie są korygowane o procent realizacji planu produkcji produktów rynkowych. Dane rzeczywiste są porównywane z planowaną wartością kosztów ogólnych.

Do analizy kosztów warsztatowych i ogólnych kosztów fabryki według pozycji kosztowych wykorzystywane są dane księgowość. Dla każdego artykułu identyfikowane są bezwzględne i względne odchylenia od planu oraz ich przyczyny (patrz tabela 1.3).

Tabela 1.3 Czynniki zmiany kosztów ogólnych i ogólnych kosztów prowadzenia działalności

Pozycja wydatków	Czynnik kosztów	Wzór obliczeniowy
Płace pracowników aparatu administracyjnego (ZP)	Liczba pracowników (H), średnia płaca na pracownika (OT)
Amortyzacja (A); Wydatki na oświetlenie, ogrzewanie, zaopatrzenie w wodę itp. (MoH)	Koszt początkowy środków trwałych (OS), stawka amortyzacyjna (Na), wskaźnik zużycia zasobów (H), taryfa usługowa (P 1)
Koszty utrzymania, testy (Zr)	Zakres prac (V), średni koszt na jednostkę pracy (P 2)
	Liczba samochodów (K), średni koszt utrzymania jednego samochodu (Z)
Koszty podróży (CO)	Liczba podróży służbowych (K 1), średni czas trwania podróży służbowej (D), średni koszt jednego dnia podróży służbowej (C 3)
Płatność za przestoje (Zp)	Liczba osobodni przestoju (K 3), wysokość opłaty za jeden dzień przestoju (OT 1)
Podatki i opłaty związane z kosztami (Zn)	Podstawa opodatkowania (B), procent podatku (C)
Koszty ochrony pracy (Zo)	Wielkość planowanych czynności (V), średni koszt czynności (T 4)

Podczas sprawdzania realizacji oszacowania Szacunek Kosztów Produkcji jest dokumentem planistycznym, który odzwierciedla wszystkie wydatki przedsiębiorstwa w związku z uwolnieniem określonej ilości produktów oraz wykonaniem robót i usług o charakterze przemysłowym dla obu własnych działów i klientów zewnętrznych. niemożliwe jest przypisanie wszystkich otrzymanych oszczędności na konto przedsiębiorstwa, podobnie jak niemożliwa jest negatywna ocena wszystkich dokonanych nadwyżek. Szacowanie odchyleń rzeczywistych wydatków od szacunku zależy od tego, jakie przyczyny spowodowały oszczędności lub przekroczenia dla każdej pozycji kosztowej. W wielu przypadkach oszczędności wiążą się z niewykonaniem zaplanowanych działań na rzecz poprawy warunków pracy, bezpieczeństwa, inwencji, szkoleń i przekwalifikowania personelu itp. Niewykonanie tych działań powoduje niekiedy większe szkody dla społeczeństwa niż kwota uzyskanych oszczędności. W procesie analizy należy zidentyfikować koszty nieproduktywne, straty wynikające z niewłaściwego zarządzania, które można uznać za niewykorzystane rezerwy w celu obniżenia kosztów produkcji.

Za nieproduktywne koszty należy uznać straty z tytułu uszkodzeń i braków surowców (materiałów) i wyrobów gotowych, zapłatę za przestoje z winy przedsiębiorstwa, dopłaty za ten czas oraz w związku z wykorzystaniem pracowników na stanowiskach wymagających mniej wykwalifikowanych robocizna, koszt energii i paliwa zużytego w czasie przestoju firmy itp.

Analiza kosztów ogólnych w koszcie jednostkowym produktu jest przeprowadzana z uwzględnieniem wyników uzyskanych w analizie ich całości dla przedsiębiorstwa. Koszty te rozkładają się na poszczególne rodzaje wytwarzanych produktów proporcjonalnie do kosztów bezpośrednich, z wyjątkiem zakupionych materiałów lub wynagrodzeń głównych pracowników produkcyjnych.

Wysokość kosztów ogólnych na jednostkę produkcji (Wielka Brytania) zależy od zmiany:

Łączna kwota wydatków warsztatowych i ogólnych fabryki (Z c);

Kwoty kosztów bezpośrednich, które są podstawą podziału kosztów pośrednich (LE i);

Wielkość produkcji (VPP).

Kwotę ogólnych kosztów prowadzenia działalności określa wzór 36.

Koszty sprzedaży obejmują koszty wysyłki produktów do klientów, koszty pojemników i materiałów opakowaniowych, reklamę, badania rynku itp.

Koszty wysyłki zależą od odległości do miejsca przeznaczenia, wagi towaru, rodzaju transportu oraz stawek frachtowych.

Koszty załadunku i rozładunku mogą się różnić ze względu na zmiany wagi wysyłanych produktów oraz ceny za załadunek i rozładunek jednej tony produktów.

Koszt pojemników i materiałów opakowaniowych uzależniony jest od ich ilości i wartości. Z kolei ilość jest powiązana z ilością wysyłanych produktów oraz wskaźnikiem zużycia materiałów opakowaniowych na jednostkę produkcji.

Oszczędności na materiałach opakowaniowych nie zawsze są pożądane, ponieważ piękne, estetyczne, atrakcyjne i co najważniejsze niezawodne opakowanie jest jednym z czynników zwiększających popyt na produkty, a wzrost kosztów tego artykułu procentuje wzrostem sprzedaży. To samo można powiedzieć o kosztach reklamy, badań rynku i innych wydatkach marketingowych.

Na zakończenie analizy kosztów pośrednich wyliczane są rezerwy na ich ewentualną redukcję oraz opracowywane są konkretne zalecenia dotyczące ich zastosowania.