Gestore di impianti tecnologici: responsabilità lavorative. Responsabilità lavorative dell'operatore dell'impianto tecnologico Descrizione del lavoro dell'operatore degli impianti tecnologici della 5a categoria

RAPPORTO

IN TIROCINIO PER OTTENERE UNA PROFESSIONE LAVORATIVA

NNTO.18.02.09.3PNG30

Sviluppato da I.I. Hannan

Capo MA Tolobova

Nizhnevartovsk 2016

INFORMAZIONI GENERALI SULL'IMPRESA

La Nizhnevartovsk Oil Refining Association è una delle imprese che fa parte della holding della compagnia petrolifera TNK-BP, fondata nel 1998.

TNK-BP è una delle principali compagnie petrolifere in Russia e una delle dieci maggiori compagnie petrolifere private al mondo in termini di produzione di petrolio.

Il complesso produttivo per la raffinazione del petrolio comprende quattro sistemi: un laboratorio per i metodi di controllo e qualità, un sistema di controllo del processo, nonché impianti per il trattamento primario delle materie prime petrolifere.

Capacità annuale questa impresaè di circa 4,5 milioni di tonnellate di olio raffinato.

L'azienda produce prodotti come benzina, gasolio, carburante per jet. Il trasporto dei prodotti verso le destinazioni viene effettuato sia su rotaia che su strada.

Mensilmente, NNPO produce circa 60.000 tonnellate di benzina per motori, 30.000 tonnellate di carburante diesel e 12.000 tonnellate di cherosene per aviazione.

Le attività di NNPO consentono di coprire completamente le esigenze della regione in termini di benzina e carburante diesel, nonché di fornire completamente carburante ai veicoli a motore e alle attrezzature speciali delle imprese TNK-BP nella regione.

2. STRUTTURA DI NNPO LLC.

COMPOSIZIONE NUMERICA E DI QUALIFICA DELL'IMPIANTO

La composizione numerica e di qualificazione dell'impianto comprende:

ü Responsabile dell'installazione - 1 persona.

ü Meccanico - 2 persone.

ü Operatore senior 7 persone.

ü Operatore - 10 persone.

ü Macchinista - 10 persone.

RESPONSABILITA' DEL GESTORE DELL'IMPIANTO TECNOLOGICO

L'operatore adempie agli ordini orali e scritti del responsabile nei termini da lui stabiliti, necessari per l'esecuzione degli incarichi affidati al dipendente.

1. Assicura la completezza, l'affidabilità e la tempestività delle informazioni fornite nell'ambito dell'esercizio delle funzioni d'ufficio e approvate internamente documenti normativi.

2. Soddisfa i requisiti stabiliti nella Società per garantire la riservatezza delle informazioni e la non divulgazione dei segreti commerciali.

3. Svolge la propria attività nel rigoroso rispetto delle prescrizioni di legge Federazione Russa, documenti normativi interni della Società, anche in materia di interazione con i media.

4. Partecipa al funzionamento e al miglioramento del sistema di gestione ambientale aziendale (CEMS) e del sistema di gestione in materia di tutela del lavoro e sicurezza industriale e il sistema di gestione dell'energia aziendale (KSEnM).

5. Svolge le attività di propria competenza, tenendo conto dei requisiti della politica ambientale aziendale, della politica in materia di tutela del lavoro e sicurezza sul lavoro, e della politica energetica aziendale dell'OAO SiburTyumenGaz.

6. Soddisfa il suo responsabilità funzionali secondo gli standard aziendali.

7. Partecipa alle attività di gestione del rischio. Informa tempestivamente il supervisore immediato di tutti i cambiamenti e le deviazioni nel processo di lavoro associati al possibile verificarsi di rischi. Prevede una prevedibile riduzione del grado di impatto dei rischi sulle attività dell'unità strutturale e della Società.

8. Partecipa al funzionamento e al miglioramento dei sistemi di gestione della Società. Garantisce il rispetto dei requisiti dei sistemi di gestione.

9. Conforme ai requisiti delle norme aziendali in materia di tutela del lavoro, sicurezza sul lavoro ed ecologia.

10. Soddisfa i requisiti regole chiave sicurezza (CPB).

11. Conforme ai requisiti di documenti normativi, istruzioni, regolamenti, regolamenti in vigore nella Società, atti normativi e documenti della Federazione Russa sulla protezione del lavoro, antincendio e sicurezza sul lavoro;

12. Rispetta i requisiti di sicurezza antincendio per vie di evacuazione, uscite di evacuazione e di emergenza o sistemi automatici di estinzione incendi e sistemi di allarme antincendio, sistemi antincendio e antincendio;

13. Rifiuta di svolgere il lavoro in caso di pericolo per la vita e la salute dovuto alla violazione delle prescrizioni in materia di tutela del lavoro e di sicurezza sul lavoro, finché tale pericolo non sia eliminato.

14. Segue una formazione sulle regole d'uso e sui metodi per il controllo della funzionalità dei dispositivi di protezione individuale, il cui utilizzo richiede abilità pratiche da parte dei dipendenti (respiratori, maschere antigas, autosoccorritori, cinture di sicurezza, zanzariere, caschi, ecc.) , seguire una formazione sul loro utilizzo;

15. Obbligo di utilizzare correttamente i dispositivi di protezione individuale (di seguito DPI) , rilasciatogli nel modo prescritto:

durante l'esecuzione di lavori (anche durante la formazione professionale, la riqualificazione, la pratica industriale, la formazione industriale), l'attuazione di misure di controllo (supervisione) per la protezione dall'inquinamento, da condizioni di lavoro dannose o pericolose, in condizioni di temperatura speciali a lui rilasciate secondo quanto prescritto con standard industriali standard, atti normativi locali;

abbigliamento speciale, calzature speciali, elmetto, occhiali protettivi, guanti protettivi durante la permanenza (in movimento) in aree soggette a inquinamento, con condizioni di lavoro dannose o pericolose, nonché sul lavoro, con condizioni di temperatura speciali e DPI quando si visitano luoghi pericolosi per i gas;

16. Segue le indicazioni della segnaletica di sicurezza, segnaletica segnaletica sul territorio ed in locali industriali imprese;

17. Informa il responsabile immediato del guasto (malfunzionamento) dei DPI.

18. Non è consentito eseguire il relativo mansioni, con eventuale successiva applicazione azione disciplinare, facce:

non utilizzare DPI rilasciati secondo la procedura stabilita;

in DPI non conformi agli standard di settore e alle normative locali o utilizzati in violazione delle regole d'uso;

Con DPI difettosi;

DPI scaduti, collaudo, controllo.

Informazioni simili.

Cosa è incluso nelle responsabilità lavorative dell'operatore di impianti tecnologici secondo la descrizione del lavoro - a questo proposito nei materiali dell'articolo.

Dall'articolo imparerai:

Cosa è incluso nelle responsabilità lavorative dell'operatore di impianti tecnologici

Responsabilità lavorative l'operatore di impianti tecnologici, di regola, è incluso nella descrizione del lavoro. Questo documento è composto dalle seguenti sezioni:

• disposizioni generali;
• doveri d'ufficio, conoscenze necessarie e competenze per la loro attuazione;
• diritti dei dipendenti;
• grado di responsabilità;
• procedura per la revisione della descrizione del lavoro. 2a, 3a e 4a categoria (a seconda della categoria di installazione)

Scarica i relativi documenti:

Da non perdere: l'articolo principale del mese dei massimi specialisti del Ministero del Lavoro e Rostrud

Un libro di riferimento completo di descrizioni di lavoro per tutti i settori di attività.

I compiti dell'operatore degli impianti tecnologici includono il mantenimento dei processi tecnologici e il controllo del buono stato delle principali apparecchiature di lavoro e di standby negli impianti tecnologici, mentre devono essere osservate le seguenti condizioni:

• tenere conto degli standard di tutte le modalità tecnologiche;
• viene effettuato l'adeguamento delle modalità tecnologiche, che include la capacità di gestire un sistema distribuito di controllo diretto delle apparecchiature;
• controlli dello stato di funzionalità del funzionamento di tutte le apparecchiature, nonché delle comunicazioni, della tenuta delle connessioni;
• essere effettuato fogli di prova Strumentazione, mezzi di segnalazione;
• registrazioni appropriate sono conservate in fogli di regime, i valori di tutti i parametri del processo sono inseriti nei fogli in stretta conformità con le letture dello strumento ricevute;
• rispettare le condizioni di sicurezza richieste durante il funzionamento dotazioni tecnologiche, tubazioni e valvole di intercettazione o di controllo.

Descrizione del lavoro operatore di unità tecnologiche di 5a, 6a, 7a e 8a categoria (a seconda della categoria dell'impianto), tenendo conto dei requisiti della norma professionale "Operatore di unità tecnologiche nell'industria petrolifera e del gas"

Modello di descrizione del lavoro

L'operatore esegue anche un'ispezione esterna e interna di tutti i dispositivi, controlla le condizioni tecniche dei giunti saldati e flangiati, dell'intercettazione, delle valvole di controllo e dei supporti dopo i lavori di riparazione. Operatore di trasporto e attrezzature tecnologiche

Il gestore degli impianti tecnologici è obbligato a garantire la verifica dei circuiti per lo spegnimento delle apparecchiature tecnologiche quando trasferite per la revisione, a ispezionare le strutture riparate, le unità tecnologiche e tutte le apparecchiature assegnate al posto di lavoro. Operatore di trasporto e attrezzature tecnologiche

Arresto, avviamento di una singola apparecchiatura, di un'unità o di una sezione dell'impianto e dell'impianto nel suo insieme da parte dell'operatore delle unità di processo

L'arresto e l'avviamento di una singola apparecchiatura o unità, di una parte di apparecchiatura di processo o di un impianto e l'installazione nel suo insieme è affidata all'operatore delle unità di processo. Prima di eseguire il lavoro, lo specialista è obbligato a verificare la funzionalità dell'attrezzatura, a condurre un'ispezione esterna e interna del dispositivo. Operatore senior dei trasporti e delle attrezzature tecnologiche

I compiti dell'operatore comprendono l'avvio o l'arresto di singole apparecchiature, unità, sistemi. L'installazione viene eseguita in modalità normale o di emergenza. Quando si ritira dalla modalità di una singola apparecchiatura o unità, viene eseguita un'ulteriore connessione e uscita a una determinata modalità tecnologica. Lo specialista controlla la sequenza di tutte le operazioni.

Condurre il processo tecnologico e monitorare il funzionamento delle apparecchiature negli impianti di lavorazione di petrolio, prodotti petroliferi, gas, scisto e carbone secondo le istruzioni di lavoro.

Facendo tecnologicoelaborare e monitorare il funzionamento delle singole unitàinstallazioniI e II categorie sotto la guida operatorequalificazione superiore.

Regolazione delle prestazioni dell'unità, installazione, separazione.

Prevenzione ed eliminazione della deviazione del processo dalla modalità specificata.

Monitoraggio della produzione e della qualità dei prodotti, del consumo di reagenti, delle risorse energetiche.

Avviamento e arresto dell'impianto di riscaldamento dei forni a camera ea tunnel e regolazione del loro regime idraulico; manutenzione di nastri trasportatori, vagliatura, classificazione del coke di petrolio per composizione frazionata sotto la guida di un operatore più qualificato in unità di cokefazione ritardata.

Manutenzione dei dispositivi di controllo e automazione, preparazione dei cartogrammi, cambio degli stessi, riempimento delle penne con inchiostro, controllo dei dispositivi per "0".

Supervisione delle condizioni di posa dell'impianto di riscaldamento. Avvia, interrompi l'installazione e portala in modalità.

Preparazione dei singoli dispositivi e dell'intera installazione per la riparazione. Partecipazione alla riparazione di impianti tecnologici.

Requisiti

Media educazione generale eprogramma di formazione professionale allenamento Vocale lavoratori nell'ambito del programma "Operatore di impianti tecnologici"

Esperienza in impianti di lavorazione di petrolio e gasnelle imprese dell'industria petrolifera e del gas

Conoscenza delle applicazioni base di Microsoft Office: Word, Excel, Outlook, Power Point, Visio

Termini

Datore di lavoro: Filiale Stabilimento per la preparazione del condensato per il trasporto di Gazprom Pererabotka LLC

Località: Novy Urengoy

Regione: Okrug autonomo Yamalo-Nenets

Modalità di lavoro: turni, rapporto di lavoro a tempo indeterminato

L'occupazione per questo posto vacante è prevista nel 2016

Portiamo alla vostra attenzione un tipico esempio di job description per un operatore di impianti tecnologici di 4a categoria, un campione del 2019. Una persona con istruzione, formazione speciale ed esperienza lavorativa può essere nominata per questa posizione. Non dimenticare che ogni istruzione del gestore di impianti tecnologici di 4a categoria viene rilasciata contro ricevuta.

Presenta informazioni tipiche sulle conoscenze che dovrebbe avere un operatore di impianti tecnologici di 4a categoria. Su doveri, diritti e responsabilità.

Questo materiale è incluso nella vasta libreria del nostro sito, che viene aggiornata quotidianamente.

1. Disposizioni generali

1. Rientra nella categoria dei lavoratori il gestore degli impianti tecnologici di 4a categoria.

2. L'operatore di impianti tecnologici di 4a categoria è accettato da una persona che ha _________ (istruzione, formazione speciale) ed esperienza lavorativa in questa posizione __________ anni.

3. Il gestore degli impianti tecnologici di 4a categoria è assunto e licenziato da __________ (da chi, posizione)

4. Il gestore degli impianti tecnologici di 4a categoria deve conoscere:

a) conoscenza speciale (professionale) della posizione:

— processi tecnologici, schemi e mappe degli impianti serviti;

- disposizione delle apparecchiature di processo, strumentazione, tubazioni, raccordi;

- fattori che influiscono sull'andamento del processo e sulla qualità del prodotto.

- requisiti di qualificazione per questa posizione di grado inferiore.

b) conoscenza generale del dipendente dell'organizzazione:

— norme in materia di protezione del lavoro, igiene industriale e sicurezza antincendio;

- regole per l'uso dei dispositivi di protezione individuale;

- requisiti per la qualità del lavoro (servizi) svolto, per la razionale organizzazione del lavoro nei luoghi di lavoro;

- gamma e marcatura dei materiali utilizzati, tassi di consumo di carburanti e lubrificanti;

- regole per la circolazione e il deposito delle merci;

- tipologie di matrimonio e modalità per prevenirlo ed eliminarlo;

5. Nelle sue attività, il gestore degli impianti tecnologici di 4a categoria è guidato da:

- la legislazione della Federazione Russa,

- Carta (regolamento) dell'organizzazione,

- questa descrizione del lavoro,

— Regole di interno orario di lavoro organizzazioni.

6. Il gestore degli impianti tecnologici di 4a categoria riporta direttamente a: _________ (posizione)

2. Responsabilità lavorative dell'operatore di impianti tecnologici di 4a categoria

Gestore di impianti tecnologici di 4a categoria:

a) Incarichi (professionali) speciali:

1. Conduzione del processo tecnologico e monitoraggio del funzionamento delle apparecchiature negli impianti di categoria III per la lavorazione di petrolio, prodotti petroliferi, gas, scisto e carbone secondo le istruzioni di lavoro.

2. Conduzione del processo tecnologico e monitoraggio del funzionamento delle singole unità presso impianti di categoria I e II sotto la guida di un operatore di qualificazione superiore. Regolazione delle prestazioni dell'unità, installazione, separazione.

3. Prevenzione ed eliminazione delle deviazioni del processo dalla modalità specificata.

4. Attuazione del controllo sulla produzione e sulla qualità dei prodotti, consumo di reagenti, risorse energetiche.

5. Avviamento e arresto dell'impianto di riscaldamento dei forni a camera ea tunnel e regolazione del loro regime idraulico; manutenzione di nastri trasportatori, vagliatura, classificazione del coke di petrolio per composizione frazionata sotto la guida di un operatore più qualificato in unità di cokefazione ritardata.

6. Manutenzione dei dispositivi di controllo e automazione, preparazione dei cartogrammi, cambio degli stessi, riempimento delle penne con inchiostro, controllo dei dispositivi per "0".

7. Osservazione delle condizioni di posa dell'impianto di riscaldamento.

8. Avviare, interrompere l'installazione e portarla in modalità.

9. Preparazione dei singoli dispositivi e dell'intero impianto per la riparazione.

10. Partecipazione alla riparazione di impianti tecnologici.

Responsabilità dei funzionari per questa posizione di una o più categorie inferiori.

b) Doveri generali di un dipendente dell'organizzazione:

— Conformità con i regolamenti interni sul lavoro e altri regolamenti locali dell'organizzazione, regole e norme interne di protezione del lavoro, sicurezza, igiene industriale e protezione antincendio.

— Esecuzione entro contratto di lavoro ordini dei dipendenti a cui è stato riparato in conformità con questa istruzione.

– Esecuzione dei lavori di accettazione e consegna dei turni, pulizia e lavaggio, disinfezione delle apparecchiature servite e delle comunicazioni, pulizia dei luoghi di lavoro, infissi, strumenti, nonché mantenimento degli stessi in buono stato.

- Mantenimento della documentazione tecnica consolidata.

3. Diritti del gestore di impianti tecnologici di 4a categoria

Il gestore di impianti tecnologici di 4a categoria ha diritto:

1. Presentare proposte per l'esame della direzione:

– per migliorare il lavoro connesso alle disposizioni del presente responsabilità,

- sulla promozione di illustri dipendenti a lui subordinati,

- sull'adduzione della responsabilità materiale e disciplinare dei dipendenti che hanno violato la disciplina produttiva e del lavoro.

2. Richiedere alle divisioni strutturali e ai dipendenti dell'organizzazione le informazioni necessarie allo svolgimento delle proprie funzioni.

3. Conoscere i documenti che definiscono i suoi diritti e doveri nella sua posizione, i criteri per valutare la qualità dell'esercizio delle funzioni d'ufficio.

4. Conoscere i progetti di decisione della direzione in merito alle sue attività.

5. Richiedere alla direzione di fornire assistenza, compresa la fornitura di condizioni organizzative e tecniche e l'esecuzione di documenti stabiliti necessari per l'esercizio delle funzioni ufficiali.

6. Altri diritti previsti dalla vigente normativa del lavoro.

4. Responsabilità del gestore degli impianti tecnologici di 4a categoria

Il gestore degli impianti tecnologici di 4a categoria è responsabile nei seguenti casi:

1. Per l'adempimento improprio o il mancato adempimento delle loro funzioni ufficiali previste dalla presente descrizione del lavoro - entro i limiti stabiliti dalla legislazione sul lavoro della Federazione Russa.

2. Per i reati commessi nel corso delle loro attività - nei limiti stabiliti dalla vigente legislazione amministrativa, penale e civile della Federazione Russa.

3. Per aver causato danno materiale organizzazioni - nei limiti stabiliti dall'attuale legislazione della Federazione Russa.

Descrizione del lavoro dell'operatore di impianti tecnologici della 4a categoria - un campione del 2019. Mansioni del gestore di impianti tecnologici di 4a categoria, diritti del gestore di impianti tecnologici di 4a categoria, responsabilità del gestore di impianti tecnologici di 4a categoria.

RIEPILOGO

Le persone addestrate, certificate e in possesso di un certificato per il diritto di servire le navi possono essere autorizzate a servire le navi.

La formazione e il test delle conoscenze del personale della nave di servizio dovrebbero essere effettuati nelle istituzioni educative, nonché in corsi appositamente creati da organizzazioni. Alle persone che hanno superato gli esami viene rilasciato un certificato con l'indicazione del nome dei parametri ambiente di lavoro navi in ​​cui queste persone sono ammesse. La verifica periodica delle conoscenze del personale addetto alla manutenzione delle navi dovrebbe essere effettuata almeno una volta all'anno.

Un test di conoscenza straordinario viene effettuato quando si passa a un'altra organizzazione.

1. In caso di modifica delle istruzioni per la modalità di funzionamento delle navi.

2. Su richiesta dell'ispettore della montagna. quelli. supervisione.

I risultati della verifica delle conoscenze del personale di servizio sono documentati in un protocollo firmato dal presidente dei membri della commissione.

L'ammissione del personale alla manutenzione indipendente delle navi è emessa da un ordine per l'organizzazione o da un ordine per l'officina. L'organizzazione deve elaborare e approvare nel modo prescritto le istruzioni per le modalità operative e la manutenzione sicura delle navi.

L'istruzione deve essere sul posto di lavoro e rilasciata contro ricevuta del personale di servizio. Gli schemi per l'imbarco delle navi dovrebbero essere affissi nei luoghi di lavoro.

ARRESTO DI EMERGENZA DELLE NAVI

La nave deve essere immediatamente fermata nei casi previsti dal modo operativo e dalle istruzioni di manutenzione sicura, in particolare:

A) Se la pressione nel recipiente è salita al di sopra del livello consentito e non diminuisce, nonostante le misure adottate dal personale.

B) Quando viene rilevato un malfunzionamento dei dispositivi di sicurezza contro l'aumento di pressione.

C) Se c'è una mancanza di densità nel vaso e nei suoi elementi (rigonfiamento, rottura delle guarnizioni).

D) Se il manometro non funziona ed è impossibile determinare la pressione con altri strumenti.

E) Quando il livello del liquido scende al di sotto del livello consentito in recipienti con riscaldamento antincendio.

E) In caso di guasto di tutti gli indicatori di livello del liquido.

G) In caso di malfunzionamento degli interblocchi di sicurezza.

H) In caso di incendio che minaccia direttamente la nave.

RIPARAZIONE DI NAVI

Per mantenere le navi in ​​buone condizioni, il proprietario della nave è obbligato a effettuare le riparazioni in modo tempestivo secondo il programma. Durante la riparazione, è necessario soddisfare i requisiti di quelli. sicurezza prevista dalle norme e dai regolamenti.

Prima dell'inizio dei lavori all'interno di una nave collegata ad altre navi in ​​servizio da una condotta comune, la nave deve essere separata da esse mediante tappi o scollegata.

Quando si lavora all'interno della nave (ispezione interna, riparazione, pulizia), è necessario utilizzare lampade di sicurezza con tensione non superiore a 12 W. in ambienti esplosivi nella progettazione esplosiva.

Se necessario, dovrebbe essere effettuata un'analisi dell'ambiente aereo per l'assenza di sostanze nocive o altre sostanze che superano le concentrazioni massime consentite.

I lavori all'interno della nave devono essere eseguiti secondo l'ordine di tolleranza.

BIGLIETTO N. 1

Domanda 1. Proprietà fisiche e chimiche di base del petrolio e del gas. Proprietà fisiche.

Risposta: Il petrolio ei prodotti petroliferi sono caratterizzati da indicatori delle seguenti proprietà fisiche: densità, viscosità, peso molecolare, punto di scorrimento, torbidità, cristallizzazione, flash, accensione e autoaccensione.

DENSITÀ -è la massa per unità di volume di una sostanza omogenea. L'unità di densità è assunta come< килограмм на кубический метр>kg/m3 o<грамм на кубический сантиметр>Gy/cm3

Esempio: olio di Prikanskaya 0,873 Gy/cm3

Siberia occidentale 0,887 Gy/cm3

VISCOSITA' - questa proprietà di un liquido di resistere quando una parte del liquido si muove rispetto all'altra sotto l'influenza dell'ambiente esterno.

VISCOSITA' - questa è una delle caratteristiche prestazionali più importanti dei prodotti petroliferi. Influisce notevolmente sulle condizioni per pompare il prodotto attraverso i tubi. All'aumentare della temperatura, la viscosità dell'olio diminuisce. Al diminuire della temperatura, la viscosità aumenta.

PUNTO DI SCORRIMENTO- Il passaggio dell'olio da uno stato all'altro avviene non a una temperatura costante, ma in un certo intervallo, quindi il punto di scorrimento è un valore condizionale, non costante. Dipende principalmente dalla composizione chimica del liquido e dal contenuto di paraffina e resine in esso contenute. Il punto di scorrimento del petrolio e dei prodotti petroliferi è compreso tra -50°C e +180°C

PROPRIETÀ CHIMICHE DELL'OLIO:

I principali elementi chimici che sono nella composizione dell'olio:

a) Carbonio (82-87%)

b) Idrogeno (11-14%)

c) Zolfo (0,1-7%)

d) Azoto (0,001-1,8%)

e) Ossigeno (0,05-1%)

Piccole quantità di olio contengono: cloro, iodio.

Oltre ai metalli: tungsteno, nichel, ferro, sodio, potassio, rame.

GAS - L'olio contiene gas allo stato solubile. La composizione del gas comprende: metano, etano, propano, butano e altri componenti.

Domanda 2. Smontaggio e montaggio di dispositivi. Pulizia delle apparecchiature di scambio termico, prova idraulica pneumatica, prova di tenuta.

Risposta: I principali tipi di lavoro:

Il processo di riparazione dell'attrezzatura viene eseguito nella seguente sequenza:

1) Smontaggio di macchine o apparecchi in unità e parti di assemblaggio.

2) Pulizia e lavaggio di unità e parti di assemblaggio.

3) Ispezione di rilevamento e smistamento delle parti.

4) Restauro dei dettagli.

5) Assemblaggio di macchine o apparecchiature.

6) Rodaggio e collaudo.

Per il sollevamento e la movimentazione di carichi pesanti da smontare, vengono utilizzati dispositivi di sollevamento e trasporto (argani, gru, argani, travi di gru).

Risciacquo: Dopo lo smontaggio, le parti vengono lavate. Prima del lavaggio, le parti vengono pulite da depositi carboniosi, sporco e olio. Nagar può essere rimosso in due modi:

a) Meccanico (raschiatori, raschiatori, spazzole in acciaio).

b) Chimicamente (immersione in un bagno con soluzioni speciali (soluzione di soda caustica, cherosene))

Montaggio, smontaggio connessioni filettate:

Per il montaggio, lo smontaggio di raccordi filettati, tappo, open-end, chiavi a gas. L'assemblaggio di qualsiasi nodo viene eseguito in una determinata sequenza, la complessità dell'assemblaggio sta nel controllare la posizione relativa delle parti.

L'assemblaggio di macchine o apparecchiature si conclude con una prova.

1) Per forza, densità e tenuta.

2) In modalità di funzionamento a freddo.

3) Modalità di funzionamento a emissione di carico.

Le prove idrauliche vengono eseguite a pressione [ R test = 1,25 R lavoratore. ]- Attraverso navi e oleodotti.

La prova pneumatica viene eseguita alla stessa pressione della prova idraulica [ R test = 1,25 R lavoratore. ]

Una prova pneumatica viene eseguita se è impossibile eseguire una prova idraulica (difficoltà nel rimuovere l'acqua dall'apparecchiatura, bassa temperatura ambiente).

Prova di tenuta da eseguire alla pressione di esercizio per 4 ore, la prova per questo periodo di tempo è determinata dalla tenuta dell'apparecchiatura.

Pulizia delle apparecchiature di scambio termico Gli scambiatori di calore comprendono apparecchiature progettate per il riscaldamento, il raffreddamento, la condensazione, l'evaporazione di liquidi, gas o loro miscele.

Per scopo e design, gli scambiatori di calore sono suddivisi nei seguenti tipi:

1) Scambiatori di calore a piastre tubiere fisse.

2) Scambiatori di calore a testa flottante.

3) Scambiatori di calore con tubi a U.

Inoltre, vengono utilizzati refrigeratori d'aria. I refrigeratori d'aria utilizzano l'aria come refrigerante.

Pulizia dei tubi dal raffreddamento comprende il trattamento delle superfici sia interne che esterne. Vengono utilizzati i seguenti metodi di pulizia:

1) 1 Pulizia chimica.

2) 2 Pulizia abrasiva.

3) 3 Pulizie speciali.

1 La pulizia chimica viene eseguita senza aprire e smontare lo scambiatore di calore. Per la pulizia viene utilizzata una soluzione di acido cloridrico al 5-15% con additivi inibitori. I solventi idrocarburici vengono utilizzati per pulire i depositi organici.

2 I metodi abrasivi si dividono in: meccanici, idropneumatici (acqua, aria). Idromeccanico (acqua ad alta pressione), sabbiatura.

La pulizia meccanica viene eseguita utilizzando bacchette, trapani, spazzole, tronchesi, tronchesi con alimentazione di acqua o aria per rimuovere i prodotti per la pulizia.

3 Forme speciali di pulizia includono il metodo ad ultrasuoni.

Domanda 3. Caratteristiche del funzionamento di apparati e condutture in inverno.

Risposta: Requisito quando si lavora in condizioni invernali:

1) Tutte le misure per l'isolamento delle apparecchiature, delle apparecchiature delle tubazioni, della strumentazione e dei raccordi devono essere completate prima dell'inizio dell'inverno.

2) L'isolamento dovrebbe garantire il funzionamento delle apparecchiature dell'impianto e la possibilità di controllare il processo tecnologico.

3) L'attrezzatura degli impianti delle cisterne e delle scaffalature di carico e scarico deve essere dotata di alimentazione di vapore alla tubazione e ai raccordi.

4) È necessario verificare la funzionalità dei traccianti di vapore per le tubazioni di riscaldamento. L'isolamento termico delle tubazioni dovrebbe essere controllato e tutte le violazioni identificate sono state eliminate.

5) I tubi di scarico e le valvole sono isolati.

6) Non è consentita la messa in funzione di dispositivi e tubazioni con scarichi congelati.

7) Ispezionare tempestivamente tubazioni e dispositivi per pompare continuamente il prodotto.

Quando l'umidità si congela nelle tubazioni, è necessario tenere conto di quanto segue:

1) Effettuare un'ispezione esterna della condotta del sito al fine di stabilire i limiti approssimativi di congelamento, nonché per assicurarsi che non sia danneggiata.

2) Scollegare la tubazione dall'impianto generale e iniziare a riscaldare il tappo del ghiaccio. Il riscaldamento del tappo di ghiaccio nella tubazione deve essere effettuato con vapore o acqua calda a partire dalla fine della sezione congelata. È vietato scongelare gli scarichi congelati di apparati e tubazioni con la valvola aperta, nonché aprire il fuoco.

I siti dell'impianto di trattamento dell'olio (impianto di trattamento dell'olio) strade, scale, attraversamenti devono essere ripuliti da ghiaccio, neve e cosparsi di sabbia.

Biglietto numero 2

Domanda 1 Proprietà tossiche del gas. Il concetto di miscele esplosive. Miscele esplosive di metano e altri componenti del gas di petrolio con l'aria.

Risposta: Le sostanze che possono essere classificate come nocive sono ampiamente utilizzate nell'industria petrolifera. Nocivo è una sostanza che, a contatto con il corpo umano, può causare infortuni sul lavoro, malattie professionali o alterazioni dello stato di salute. Le sostanze nocive possono essere: materie prime, intermedi, prodotti finali di produzione, compresi i gas di petrolio degli impianti di trattamento del petrolio. In base al grado di impatto sul corpo umano, le sostanze nocive sono suddivise in 4 classi di pericolo:

1) estremamente pericoloso.

2) Altamente pericoloso.

3) Moderatamente pericoloso.

4) Poco pericoloso.

Il gas di petrolio associato appartiene alla quarta classe (a bassa pericolosità). Il gas di petrolio associato che entra nel sistema respiratorio provoca un effetto soffocante e tossico sul corpo.

Miscele esplosive sono creati miscelando l'aria con il gas associato al petrolio.

miscela esplosiva- si tratta di una miscela di gas caldi, vapori, liquidi infiammabili (liquido infiammabile leggero) con aria, ossigeno o altri agenti ossidanti, che, ad una certa concentrazione (LEL e ERW), sono in grado di esplodere quando si verifica una fonte di innesco dell'esplosione.

NPSè il limite di esplosività inferiore.

ERWè il limite di esplosività superiore.

La composizione del gas comprende:

1) Gas Metano-LEL-5%-ERW-15%

2) Etano-LEL-3%-ERW-15%

3) Propano-LEL-2,3%-ERW-9,5%

domanda 2 Tipi di connessioni flangiate ed elementi di tenuta utilizzati per esse, a seconda della pressione di esercizio.

Risposta: Le connessioni della flangia sono classificate in base alla superficie di tenuta: liscia, sotto la guarnizione della lente, sotto la guarnizione dell'anello, cavità di sporgenza e shippas.

La superficie liscia viene utilizzata per pressioni da 25 kg/cm2

Ledge-Voltage sono usati per pressioni da 25kg/cm2 a 63kg/cm2

Guarnizione sotto lente o guarnizione ovale superiore a 63 kg/cm2

Spike-pass indipendentemente dalla pressione

Domanda 3 Controlli di misura: dispositivi per la misura di livello, pressione, temperatura, flusso di gas, liquido e vapore.

mostrando

Integrazione

A) calibri

B) barometri

D) vacuometri

D) manometri differenziali

spese flussometri

B) El. magnetico.

D) ultrasonico.

D) tachimetrico.

E) pneumometrico.

Temperatura liquido e deformazione.

Azioni termometri liquidi

Azioni termometri meccanici

Termometri a deformazione suddiviso in:

B) termometri bimetallici

Biglietto numero 3

Domanda 1 Scopo e disposizione di base dei dispositivi di strumentazione utilizzati nell'installazione. Predisposizione quadro strumenti per strumentazione e apparecchiature di automazione.

Domanda 2 Rimuovere l'installazione di bulloni e prigionieri, pulire e lubrificare le filettature, strofinare le filettature con grafite secca. Lavorazione di superfici filettate.

Domanda 3 Dispositivo delle valvole di intercettazione e principio di funzionamento.

Biglietto numero 4

Domanda 1 Proprietà di base di un liquido. Il concetto di pressione idrostatica. Unità di misura.

Risposta: Densità di un liquido omogeneoè la quantità di massa contenente unità del suo volume. La sua unità di misura è kg/m3.

Volume specificoè il volume del liquido occupato da un'unità della sua massa. Il volume specifico è il reciproco della densità. Unità m3/kg.

Acqua dolce - 999 kg / m3.

Benzina 680 - 780 kg/m3.

Olio 760 - 900 kg/m3.

Comprimibilità fluida- caratterizzato dal coefficiente di compressione volumetrica.

Dilatazioni termiche - variazioni del volume di un liquido all'aumentare della temperatura (l'espansione termica è caratterizzata da un coefficiente di dilatazione termica).

Tensione di vapore saturo di liquidi - detta pressione alla quale i vapori dei liquidi sono in equilibrio con il liquido e il numero di molecole che passano dal liquido al vapore è uguale al numero di molecole che effettuano la transizione inversa.

Viscosità del fluido - Questa è la sua proprietà di percepire riguardo allo sforzo (forza di attrito).

Tensione superficiale- i liquidi sono causati dalle forze di attrazione reciproca che si creano tra le particelle dello strato superficiale del liquido all'interfaccia con un altro liquido o gas e provocano uno stato stressato. Sotto l'azione di queste forze, la superficie dei liquidi appare come ricoperta da una pellicola sottile uniformemente tesa, che tende a dare al volume del liquido una forma che ha la superficie più piccola.

Idrostatica chiamato ramo dell'idraulica, che studia le leggi di equilibrio (riposo) di un fluido e considera la natura pratica di queste leggi.

pressione idrostatica– unità di misura – kg/cm2 e N/m2 (newton/m2).

Domanda 2 La procedura per la consegna/accettazione di un turno. I soggiorni principali richiesti per il posto di lavoro.

Risposta: Turno di ricezione (orologio) -

1) le condizioni e la funzionalità di apparecchiature operative e di riserva, valvole, tubazioni, valvole di sicurezza, strumentazione.

2) Modalità tecnologica di funzionamento dell'impianto.

3) Disponibilità del greggio e sua qualità.

4) Corretto funzionamento delle unità di ventilazione.

5) Funzionalità e stato delle apparecchiature antincendio, degli impianti antincendio e della pressione dell'acqua e del vapore.

6) Vassoi e pozzetti, che devono essere chiusi con coperchi o piastre riparabili.

Quando si consegna un turno

Requisiti di lavoro

Domanda 3 Attività di preparazione impianto di processo riparare.

Risposta: 1) L'unità si arresta (le valvole si chiudono, l'aspirazione dell'olio si arresta, il compressore della pompa sull'apparecchiatura si arresta e l'apparecchiatura viene rilasciata dall'olio nel serbatoio).

Biglietto numero 5

Domanda 1 Schemi di interazione della strumentazione con gli attuatori. Caratteristiche degli schemi di esecuzione.

Risposta: Lo schema di interazione può essere manuale o automatico. Gli schemi di interazione sono destinati: per l'automazione del controllo remoto e del processo, per i sistemi di allarme e gli interblocchi delle apparecchiature, per la registrazione dei parametri (pressione, temperatura, livello e flusso).

L'esecuzione può essere: esecuzione pneumatica o esecuzione elettrica.

Domanda 2 La scelta dei materiali di fissaggio (bulloni o prigionieri) per le connessioni a flangia, a seconda della pressione di esercizio Рworks = 1 MPa (mega pascal) 6,4 MPa

Risposta: I bulloni vengono utilizzati per i collegamenti a flangia per la pressione di esercizio Pwork = 1 MPa, i prigionieri vengono utilizzati per i collegamenti a flangia di 6,4 MPa. Nota: 1MPa=10kg/cm2 6.5MPa=64kg/cm2

Non è consentito realizzare elementi di fissaggio da:

A) acciaio bollente

B) acciaio semisilenzioso

B) Acciaio Bessemer

D) acciaio automatico.

Nella produzione di prigionieri, bulloni e dadi, la durezza di prigionieri e bulloni deve essere superiore alla durezza dei dadi.

Non > (meno di) 10-15 HB.

Il materiale dei pezzi grezzi o degli elementi di fissaggio finiti in acciai al carbonio di alta qualità, nonché acciai smaltati resistenti al calore e resistenti al calore, deve essere trattato termicamente.

Domanda 3 La regola generale per la costruzione di navi e apparati, la pressione di esercizio della nave, il dispositivo di sicurezza.

Risposta: vedi abstract: Scopo e scopo delle regole.

una responsabilità

La procedura per indagare su incidenti e incidenti: di ogni incidente, incidente mortale o di gruppo associato alla manutenzione di una nave iscritta agli organi di vigilanza tecnica stato-città (supervisione tecnica città-stato), il loro proprietario deve informare la città-stato organismo di supervisione tecnica e altre organizzazioni secondo la procedura stabilita.

Biglietto numero 6

Domanda 1 Catalizzatori nei processi di idrotrattamento.

Risposta: Idroterapia- questo è processo tecnologico in un ambiente a idrogeno con l'uso di catalizzatori per migliorare la qualità dei prodotti raffinati (carburanti, benzina, cherosene, gasolio, oltre a oli lubrificanti e paraffina).

catalizzatori. I catalizzatori sono ampiamente utilizzati nell'industria per il processo di idrotrattamento:

A) alluminio-cobolt-molibdeno

B) alluminio-nichel-molibdeno.

Ogni tipo di prodotto richiede l'uso di determinati tipi di catalizzatori. I catalizzatori sono preparati sulla base di ossidi metallici e solfuri (nichel, cobalto, molibdeno, cromo, tungsteno). Tutti i catalizzatori di idrotrattamento sono abbastanza resistenti all'avvelenamento (la sua attività diminuisce). La presenza di ossidocarboni riduce alquanto l'attività dei catalizzatori. Di grande importanza per l'attività dei catalizzatori è la loro proprietà strutturale (area della superficie specifica, volume e dimensione dei pori). Durante l'idrotrattamento, il catalizzatore perde la sua attività. Per ripristinarlo, il catalizzatore viene sottoposto a rigenerazione (recupero) mediante combustione ossidativa del coke dalla sua superficie. A seconda della composizione del catalizzatore, viene scelto il gas: rigenerazione aria o vapore-aria.

Domanda 2 Mezzi di controllo e misura di uno strumento per la misura di livello, pressione, temperatura, flusso di gas e liquidi.

Risposta: I dispositivi di controllo e misurazione si dividono in indicazione, autoregistrazione, integrazione.

mostrando chiamati dispositivi in ​​cui il risultato della misurazione viene valutato dalla posizione della lancetta sulla scala.

Autoregistrazione o registrazione chiamati tali dispositivi che sono dotati di un dispositivo per la registrazione automatica dei valori del valore misurato. Il risultato della misurazione viene solitamente registrato come una linea regolare sugli strumenti di mappatura.

Integrazione chiamati dispositivi che non solo misurano, ma riassumono anche il valore del parametro misurato nel tempo. Sono dotati di un dispositivo sommatore (contatore) tali dispositivi includono contatori per liquidi, gas, El. energia.

Gli strumenti per misurare la pressione sono chiamati collettivamente manometri. A seconda del tipo e dell'entità della pressione misurata, i manometri sono suddivisi nei seguenti tipi:

A) calibri

B) barometri

C) manometri di sovrapressione

D) vacuometri

D) manometri differenziali

speseè la massa (o volume) di una sostanza (liquido, gas, vapore, materiale solido) che passa attraverso qualsiasi sezione della condotta per unità di tempo. La portata è misurata in metri cubi all'ora m3/h, litro al secondo l/s, tonnellata all'ora t/h. Vengono chiamati dispositivi per la misurazione dei costi flussometri. Secondo i metodi di misurazione, i flussimetri di mezzi liquidi e gassosi sono suddivisi in varietà:

A) caduta di pressione variabile.

B) una caduta di pressione costante.

B) El. magnetico.

D) ultrasonico.

D) tachimetrico.

E) pneumometrico.

Temperatura- i termometri ad espansione sono chiamati dispositivi che utilizzano la variazione di volume o le dimensioni lineari dei corpi osservati con una variazione di temperatura. A seconda del tipo di sostanze utilizzate nei dispositivi termometri, le espansioni sono suddivise in liquido e deformazione.

Azioni termometri liquidi Si basa sul principio della dilatazione termica di un liquido racchiuso in una vasca di vetro di piccolo volume.

Azioni termometri meccanici si basa su una variazione delle dimensioni lineari dei materiali solidi (metalli e leghe) al variare della loro temperatura.

Termometri a deformazione suddiviso in:

A) termometri dilatometrici

B) termometri bimetallici

Nastri bimetallici con diversi coefficienti di dilatazione lineare.

Per misurare il livello del liquido in dispositivi operanti sia in pressione atmosferica che in sovrapressione, vengono utilizzati un manometro differenziale, indicatori di livello a galleggiante con galleggianti più leggeri o più pesanti del liquido, indicatori di livello capacitivi, indicatori di livello ad ultrasuoni, radioattivi.

Domanda 3 Proprietà degli idrocarburi.

Risposta: (petrolio e gas sono costituiti dall'82-87% di carbonio, dall'11-14% di idrogeno e da altri componenti).

Entalpia, densità, volume del modello, entropia, viscosità, conducibilità termica.

Entalpia o contenuto di calore il gas saturo è la quantità di calore necessaria per aumentare la temperatura di un chilogrammo di una sostanza da 0 assoluto a una data temperatura.

Lo 0 assoluto è (-273°C)

Volume del modelloè la struttura della materia.

Capacità termica Questa è la quantità di calore che deve essere impartita a una sostanza o tolta per cambiarne la temperatura di 1°C.

entropia, così come l'entalpia è una funzione dello stato del fluido di lavoro (sistemi).

Conduttività termica Questo è il processo di distribuzione del calore nei corpi senza spostare le loro sostanze.

Biglietto numero 7

Domanda 1 Regolazione delle modalità di funzionamento dell'impianto in base alle letture dello strumento.

1) automatico

MONTAGGIO VALVOLE

Domanda 2 Il processo tecnologico di lavaggio delle apparecchiature e cambio dei lubrificanti.

Risposta: Dopo aver smontato l'attrezzatura, le parti vengono lavate. Prima del lavaggio, le parti vengono pulite da depositi carboniosi, sporco e olio. Nagar può essere rimosso nei seguenti modi:

1) meccanico - raschietti, raschietti o spazzole in acciaio.

2) Chimico - immersione di parti in un bagno con soluzioni speciali. La soluzione detergente più comune viene calcolata dal calcolo 24 g di soda caustica, 35 g di soda concentrata, 1,5 g di vetro liquido e 25 g di sapone liquido. La temperatura di tale soluzione deve essere mantenuta entro 80-90 °C, la durata del lavaggio è di 2-3 ore dopo il trattamento delle soluzioni, le parti vengono lavate in acqua calda.

3) Lavaggio a cherosene le parti da lavare vengono caricate in una scatola sigillata con cherosene. Si consiglia di utilizzare 2 cassetti (uno per il prelavaggio e l'altro per il lavaggio finale) e poi dopo il lavaggio si asciugano le parti.

4) Dettagli fumanti.

L'attrezzatura viene pulita mediante cottura a vapore, risciacquo e pulizia.

Cambio lubrificante sull'attrezzatura del compressore di pompaggio viene eseguita durante le riparazioni programmate (corrente, media, capitale). Dopo l'arresto dell'apparecchiatura, l'olio viene scaricato dal sistema, gli oli nel serbatoio vengono puliti da sporco e altri depositi, asciugati con uno straccio e vengono sostituiti i filtri dell'olio fini. Dopo la sostituzione dei filtri, l'olio viene pompato nel serbatoio dell'olio e l'olio viene pompato in tutto il sistema. Dopo che l'olio è stato pompato, l'olio viene prelevato per le prove di laboratorio; se i risultati dell'analisi sono positivi, l'apparecchiatura può essere avviata.

Domanda 3 Causa della corrosione delle apparecchiature e delle apparecchiature nell'impianto. Misure per prevenire la corrosione.

Risposta: Corrosione- questa è la distruzione di un corpo solido causata da processi chimici o elettrochimici che si sviluppano sulla sua superficie quando interagisce con l'ambiente esterno.

Petrolio e gas contengono sostanze aggressive: 1. acido solfidrico, 2. acidi, 3. reagenti, 4. anidride carbonica, ecc. cioè, creano un ambiente abilitante per corrosione chimica metallo. A causa della corrosione chimica, il metallo viene distrutto nelle pareti della tubazione e dell'apparato.

Corrosione elettrochimica - rappresenta l'interazione di un metallo con una soluzione elettrolitica, in cui la ionizzazione di atomi di metallo e la riduzione della componente ossidante non avvengono in un atto, e la loro velocità dipende dal valore del potenziale elettronico del metallo.

Corrosione elettrochimica - sono state sottoposte le principali condotte e serbatoi con una grande capacità di prodotto (rimozione dei potenziali molecolari dalla parete esterna del tubo e dei serbatoi).

Misure per prevenire la corrosione durante il funzionamento, per proteggere il metallo delle apparecchiature dalla corrosione, è stato recentemente utilizzato inibitore.

1)Inibitori Vengono chiamate sostanze che, quando introdotte in un ambiente corrosivo, riducono impercettibilmente il tasso di corrosione in una piccola quantità. Ad esempio: prima dell'introduzione degli inibitori, il tasso di corrosione è di 4-5 mm all'anno, dopo l'applicazione di 0,1-0,2 mm all'anno.

2) Fabbricazione di attrezzature da acciai primari (acciai inossidabili).

3) Da metalli non ferrosi (il rivestimento interno è ricoperto).

4) No materiali metallici(plastica).

5) Protezione catodica (-) (il catodo (-) è fornito al tubo all'anodo di ferro (+)). Il catodo è il metallo dell'oggetto protetto, l'anodo è il metallo del protettore (elettrodo di massa). Un tipo di protezione catodica è Filo protezione.

Dall'azione dell'ambiente esterno viene applicata la verniciatura delle apparecchiature.

Biglietto numero 8

Domanda 1 Regolazione della modalità di funzionamento dell'impianto in base alle letture dello strumento.

Risposta: Per ogni unità di processo viene sviluppata una regolamentazione tecnologica. Sulla base delle normative tecnologiche è in corso di elaborazione una mappa tecnologica: “condurre il processo tecnologico”.

Per automazione della produzione si intende un tale sistema di utilizzo di strumenti, dispositivi, meccanismi e apparati in cui il processo produttivo procede secondo un regime tecnologico predeterminato senza gli sforzi fisici diretti di una persona, ma solo sotto il suo controllo.

1) automatico

2) remoto - consiste in quanto segue in base alle letture degli strumenti, l'operatore, utilizzando determinati meccanismi posti sullo scudo nella stanza dell'operatore, interviene nel processo e regola i parametri (pressione, temperatura).

MONTAGGIO VALVOLE

3. sul posto (locale), (lo giri tu stesso).

Domanda 2 Attività di manutenzione per gli impianti.

Risposta: Il sistema di manutenzione preventiva programmata (PPR) delle apparecchiature tecnologiche.

Sistema PPR - si tratta di un insieme di misure organizzative e tecniche per la supervisione, manutenzione e riparazione delle apparecchiature eseguite secondo un piano preprogrammato e che contribuiscono ad un aumento della sua durabilità con parametri operativi ottimali, prevenzione degli infortuni, aumento della cultura dell'esercizio e il livello di organizzazione delle riparazioni.

Il provvedimento PPR prevede le seguenti tipologie di riparazioni e revisioni manutentive:

1) revisione manutenzione

2) manutenzione

3) manutenzione

4) riparazione media

5) revisione.

Manutenzione è un insieme di lavori per controllare le condizioni tecniche dell'attrezzatura, avviso tempestivo, manifestazione di un malfunzionamento, sostituzione di parti soggette a usura, che comporta un leggero smontaggio dell'attrezzatura. Allo stesso tempo, viene specificato il volume dei lavori preparatori per l'esecuzione di riparazioni attuali, medie e importanti. Per il periodo di manutenzione l'apparecchiatura viene spenta dal ciclo tecnologico (ferma). In questo caso, solo tali malfunzionamenti dell'apparecchiatura vengono rilevati e immediatamente eliminati, in presenza dei quali non può essere utilizzato normalmente fino alla riparazione successiva. La manutenzione viene eseguita da personale di riparazione sotto la guida di un meccanico del servizio di riparazione.

Domanda 3 Ricezione e consegna dell'orologio secondo le regole stabilite.

Risposta: Turno di ricezione (orologio) - prima di accettare la guardia ed iniziare a svolgere le proprie mansioni sul posto di lavoro, l'operatore deve verificare:

7) le condizioni e la funzionalità di apparecchiature operative e di riserva, valvole, tubazioni, valvole di sicurezza, strumentazione.

8) Modalità tecnologica di funzionamento dell'impianto.

9) Disponibilità del greggio e sua qualità.

10) Corretto funzionamento delle unità di ventilazione.

11) Funzionalità e stato delle apparecchiature antincendio, degli impianti antincendio e della pressione dell'acqua e del vapore.

12) Vassoi e pozzetti, che devono essere chiusi con coperchi o piastre riparabili.

L'operatore che accetta il turno è obbligato a prendere dimestichezza con tutte le istruzioni e gli ordini registrati nel registro, nonché le registrazioni dei turni precedenti, prima di accettare il turno. Il ricevitore dell'orologio è obbligato a segnalare tutti i malfunzionamenti e malfunzionamenti all'operatore senior e richiedere al timone dell'orologio di eliminare i malfunzionamenti.

Quando si consegna un turno l'operatore che consegna la guardia prima di lasciare il proprio posto di lavoro deve eliminare tutti i malfunzionamenti riscontrati durante la sua sorveglianza. In caso di occorrenza emergenza l'operatore consegna l'orologio solo previa autorizzazione del capoturno. Nel caso in cui l'operatore addetto alla guardia non si rechi al lavoro, l'operatore che consegna la guardia è obbligato a rimanere sul posto di lavoro per l'intero turno o fino a quando l'ingegnere preposto (ingegnere e tecnico) non chiama l'operatore.

Requisiti di lavoro- pulizia e ordine, la documentazione tecnica deve essere compilata, nessun documento è andato perso, l'attrezzatura antincendio deve essere completa, le maschere antigas (tubo, filtro) devono essere pulite e in buono stato, l'area di installazione deve essere rimossa da fuoriuscite di petrolio. In inverno, i siti e le passerelle devono essere sgomberati dalla neve, i sentieri cosparsi di sabbia.

Domanda 1 Processo di hydrocracking, catalizzatori di processo.

Risposta: Scopo: il processo di hydrocracking è destinato alla produzione di prodotti petroliferi leggeri (benzina, cherosene, carburante diesel e gas liquefatti (propano-butano)) durante la lavorazione del petrolio greggio sotto pressione di idrogeno.

Materie prime e prodotti. Come materia prima principale per l'hydrocracking, viene utilizzato il distillato prodotto della distillazione sotto vuoto dell'olio combustibile, il residuo della distillazione atmosferica del petrolio; in alcuni casi, la benzina pesante viene inviata all'hydrocracking per produrre propano, butano e pentano. I principali prodotti dell'hydrocracking sono: le frazioni benzina, kerosene e diesel, in alcuni casi gas liquefatti - propano e butano e frazioni residue purificate - la materia prima per il cracking catalitico e la produzione di oli lubrificanti. I sottoprodotti sono l'idrogeno solforato e gli idrocarburi metano ed etano.

catalizzatori. Nei moderni processi di hydrocracking, i catalizzatori sotto forma di ossidi e solfuri, molibdeno, nichel, cobalto e vanadio sono i più utilizzati. La base del catalizzatore è ossido di alluminio o alluminosilicati.

Modalità tecnologica. La maggior parte delle unità industriali di hydrocracking funzionano ad una pressione di 150-170 kg/cm2 con circolazione di gas contenente idrogeno in cui il contenuto in volume di idrogeno è dell'80-85%.

Dotazioni tecnologiche.

blocchi:

1) reattore

2) stabilizzazione

4) compressore.

Attrezzatura:

1) forno tubolare

2) reattore

3) scambiatori di calore

4) raffreddatore d'aria

5) separatori

6) colonne

7) assorbitori

8) compressore centrifugo.

La capacità degli impianti varia da 300.000 a 1.000.000 di tonnellate all'anno.

Domanda 2 Preparazione per l'avviamento del reattore (convettore, desorber, adsorbitore).

Risposta: Reattore - detti dispositivi in ​​cui avvengono reazioni chimico-tecnologiche con trasferimento di massa (defusione). Nell'industria della raffinazione del petrolio vista caratteristica le apparecchiature del reattore sono blocchi del reattore di Kretinga con un letto mobile di catalizzatore sferico o in polvere.

Prima di avviare il reattore, l'intero sistema funzionante a idrogeno viene pressurizzato alla pressione di esercizio. Allo stesso tempo, tutte le fughe vengono lavate e le lacune rilevate vengono eliminate. Per rimuovere completamente l'aria dal sistema, è impostata una modalità di circolazione del gas inerte. Dopo aver stabilito la modalità di circolazione del gas inerte, la temperatura viene innalzata gradualmente in maniera rigorosamente standardizzata e, al raggiungimento di 300°C, viene effettuato un serraggio a caldo delle connessioni della flangia.

Disponibilità del dispositivo a ricevere gas o condensa. Sequenza di immissione del gas:

1) viene eseguita un'ispezione esterna dell'apparato

2) viene verificata la condizione di raccordi, raccordi flangiati, strumentazione, dispositivi di sicurezza

3) lo schema tecnologico sta andando

4) si apre la valvola sulla candela (verso l'atmosfera)

5) e successivamente, la valvola di alimentazione del gas all'apparecchio con una pressione non superiore a 1 kg / cm2 viene aperta lentamente e con cautela. in questo modo l'aria viene espulsa dall'apparecchio e sostituita dal gas. Durante lo spurgo, la miscela di gas viene analizzata per il contenuto di ossigeno. Non appena il contenuto di ossigeno nella miscela non supera l'1%, lo spurgo si interrompe. La valvola di spurgo sulla candela si chiude.

Domanda 3 Norme tecnologiche. Il concetto di parametri tecnologici. I principali parametri tecnologici del processo.

Risposta: Il regolamento tecnologico è il principale documento tecnico che definisce la ricetta e la progettazione dei prodotti, le modalità e la procedura per lo svolgimento delle operazioni del processo tecnologico. Il rispetto incondizionato di tutti i requisiti delle normative tecnologiche è obbligatorio e garantisce la corretta qualità dei prodotti, uno svolgimento razionale ed economico del processo produttivo, la sicurezza delle attrezzature e del lavoro.

Il regolamento tecnologico comprende le seguenti sezioni:

1) Caratteristiche dei manufatti di materie prime, materiali e semilavorati.

2) Descrizione del processo tecnologico e schema tecnologico di produzione.

3) Norme del modo tecnologico.

4) Possibili problemi di processo. Cause e rimedi.

5) Disposizioni di base per avviare, fermare l'oggetto in condizioni normali.

6) Controllo analitico della produzione.

7) Regole di base per la condotta in sicurezza del regime tecnologico.

8) Norme per l'arresto di emergenza della produzione.

9) Scarti di produzione ( acque reflue ed emissioni in atmosfera).

10) Elenco delle istruzioni obbligatorie.

11) Specifiche dell'attrezzatura.

12) Schema tecnologico principale.

Biglietto numero 10

Domanda 1 Tipi di serbatoi metallici e dotarli di accessori antincendio e strumenti di misura.

Risposta: I serbatoi sono progettati per ricevere, immagazzinare, distribuire, contabilizzare petrolio e prodotti petroliferi e sono strutture ingegneristiche responsabili.

Serbatoi-è una misura della capacità con le sue caratteristiche graduate. In condizioni operative, gli elementi del serbatoio subiscono significativi regimi di temperatura in rapido cambiamento: alta pressione, vuoto, vibrazioni, precipitazioni irregolari e corrosione.

I serbatoi in acciaio per lo stoccaggio di petrolio e prodotti petroliferi in funzione hanno una progettazione diversa a seconda dello scopo (parametri tecnologici).

Posizione dei serbatoi - terra e sotterraneo.

Le forme - cilindrico verticale, cilindrico orizzontale, sferoidale, speciale.

Tipi di giunti di lamiera strutture - saldato e rivettato; e sul metodo di installazione: assemblaggio di fogli e rotoli.

verticale- i serbatoi cilindrici in acciaio si dividono in:

1) per capacità - da 100 a 50.000 m3

2) per posizione - terra, sotterraneo

3) per pressione nello spazio del gas - senza pressione, con sovrappressione fino a 0,002 MPa e pressione aumentata fino a 0,07 MPa

4) secondo il progetto del tetto - con un tetto fisso e un tetto galleggiante.

Orizzontale i serbatoi cilindrici in acciaio si dividono in:

1) per capacità - da 3-200 m3

2) per posizione - terra e sotterraneo

3) per pressione nello spazio del gas - senza pressione e con sovrapressione.

A seconda dello scopo, si consiglia di installare le seguenti apparecchiature su serbatoi cilindrici verticali:

1) dispositivi di comando e segnalazione

2) misura locale e remota del livello del liquido nel serbatoio

3) dispositivi di segnalazione del livello massimo del liquido nel serbatoio

4) misura a distanza della temperatura del liquido nel serbatoio

5) rivelatori d'incendio ad azione automatica e mezzi di accensione dell'impianto antincendio

6) allarmi gas a distanza

7) indicatori della sezione Fase (a) olio - acqua.

Tutti i serbatoi con una capacità di 5.000 m3 o più sono dotati di impianti automatici di estinzione a schiuma fissi. Camere di schiuma fisse (per l'alimentazione di schiuma) sono installate su ciascun serbatoio.

fondi primari estintori: estintori, rottami, picconi, secchi, sabbia.

Domanda 2 Arresto di un'installazione o di una singola macchina. Preparazione per la riparazione.

1) L'unità si arresta (le valvole si chiudono, l'aspirazione dell'olio si arresta, il compressore della pompa sull'apparecchiatura si arresta e l'apparecchiatura viene rilasciata dall'olio nel serbatoio).

2) I tappi sono installati (il TCW è tagliato fuori dalla TCU esistente su tubazioni e dispositivi).

3) Condutture e dispositivi vengono cotti a vapore e raffreddati.

Dopo l'evento, viene redatto un atto di consegna del THU per la riparazione, che viene firmato dagli specialisti del negozio e approvato dal responsabile del negozio o da un altro responsabile.

Domanda 3 Campionamento - prodotto per analisi; errori che distorcono il risultato dell'analisi.

Risposta: Campionamento: il prodotto è realizzato in campionatori speciali. Secondo il programma approvato dall'ingegnere capo o dal direttore del negozio. (l'analisi viene effettuata da un laboratorio chimico).

Cause di errori che distorcono i risultati dell'analisi:

1) malfunzionamento del campionatore (valvole di intercettazione mancanti)

2) un malfunzionamento degli strumenti che effettuano l'analisi.

Biglietto numero 11

Domanda 1 I principali processi di lavorazione del petrolio e del gas.

1) distillazione primaria dell'olio

2) processi termici

3) processi catalitici termici

4) lavorazione dei gas di petrolio

5) purificazione di prodotti petroliferi leggeri (combustibili)

6) produzione di petrolio

7) produzione di paraffine

8) produzione di idrocarburi aromatici (solventi)

9) produzione di bitume

10) produzione di grassi (olio solido, litolo).

Il gas di petrolio fornito all'impianto di trattamento del gas subisce un trattamento primario, che consiste nell'eseguire i seguenti processi tecnologici:

1) separazione

2) pulizia

3) compressione

5) farcitura

6) frazionamento

7) produzione di zolfo ed elio

Separazione dei gas.

Il gas fornito all'impianto viene separato dall'umidità precipitata del condensato idrocarburico e dalle impurità meccaniche. L'acqua, insieme alle impurità meccaniche (sabbia, ecc.), viene scaricata nella fogna. La condensa precipitata viene inviata ad una vasca o ad un impianto di trattamento. Il gas separato viene compresso.

Compressione del gas.

Il gas purificato entra nelle stazioni di compressione, dove viene compresso a una pressione predeterminata richiesta per il processo di riempimento e l'ulteriore trasporto di gas commerciabile attraverso il gasdotto. La compressione viene eseguita in più fasi; dopo ogni fase, il gas viene raffreddato in refrigeratori d'aria. Il condensato idrocarburico rilasciato durante la separazione del gas viene rimosso per il frazionamento (trattamento).

Essiccazione a gas.

Prodotto mediante assorbimento o metodo di adsorbimento.

Gli adsorbenti per estrarre l'umidità dal gas sono glicole mono o dietilenico (liquido).

Silicogel o zioliti (sostanza sotto forma di palline) sono usati come solidi assorbitori di umidità.

Degasaggio del gas.

Esistono diversi modi per estrarre gli idrocarburi target (propano, butano, ecc.) Dal gas.

1) Metodo di compressione

2) Metodo di assorbimento

3) Condensazione a bassa temperatura

4) Rettifica a bassa temperatura (elaborazione)

Domanda 2 Motori elettrici utilizzati in aree pericolose.

Risposta: L'equipaggiamento elettrico per zone esplosive è selezionato in base al principio della sua affidabilità contro l'esplosione in condizioni sia di buone condizioni che di probabile danno. Pertanto, in aree esplosive, installato permanentemente El. I motori con parti che generano scintille in condizioni operative e che non generano scintille devono avere i seguenti modelli di protezione contro le esplosioni:

1) in zone delle classi B-1, B-2 antideflagranti o spurgate a pressione eccessiva;

2) nelle zone di classe B–1a e per la ventilazione di emergenza nei locali V–1b, eventuali antideflagranti per le corrispondenti categorie e gruppi di miscele esplosive;

3) in installazioni esplosive all'aperto V-1g all'interno della zona esplosiva, qualsiasi progetto antideflagrante, e in una zona non esplosiva chiusa o soffiata con parti che non producono scintille a causa delle condizioni di lavoro;

Domanda 3 Regole per l'uso dei dispositivi personali (controllo delle radiazioni, contenuto di idrocarburi nell'aria, presenza di tensione nelle reti e nei dispositivi elettrici)

Risposta: Radiazione- vengono utilizzati dispositivi dosimetrici.

Controllo della presenza di idrogeno solforato, idrocarburi nell'aria - sono usati come analizzatori di gas portatili e fissi.

La presenza di tensione nelle reti e nei dispositivi elettrici: solo il personale elettrico effettua misurazioni. Strumenti di misura - voltmetro, rilevatori di corrente, pinze amperometriche.

Biglietto numero 12

Domanda 1 Misurazione del flusso di liquido. Contatore d'acqua. diaframma della camera. Contatori a turbina e a palette. Misurazione del flusso di liquidi in contenitori misurati.

Risposta: Le misure, le portate e la quantità di liquido sono di grande importanza nella gestione dei processi produttivi. Senza modificare il consumo e la quantità di materie prime, semilavorati, reagenti, prodotti target (benzina), è impossibile rispettare le corretta gestione processi tecnologici.

speseè chiamato - il volume di liquido, gas, vapore, materiale solido che passa attraverso qualsiasi sezione della condotta o altro dispositivo di trasporto per unità di tempo.

flusso volumetrico misurata in metri cubi al secondo (m3/s), (m2/ora), (litro/sec)

Flusso di massa misurato kg/s, kg/h, ton/h

I dispositivi per la misurazione del flusso sono chiamati flussimetri.

Si ricorda che le letture dei flussimetri caratterizzano il valore attuale o istantaneo della portata.

Per determinare il consumo totale della sostanza trasportata per un determinato periodo di tempo (giorno, turno, mese), vengono utilizzati i contatori.

Secondo il principio di funzionamento, i contatori sono suddivisi in:

1) voluminoso

2) sfuso

3) alta velocità

Per misurare la quantità di liquido hanno trovato il massimo utilizzo i contatori volumetrici e ad alta velocità. La misurazione del flusso di liquidi in contenitori volumetrici è uno dei vecchi metodi di misurazione dei prodotti. Ad esempio: la quantità di olio e acqua proveniente da un pozzo in una singola unità di separazione viene misurata in uno specchio di poppa o in un serbatoio di misurazione cilindrico aperto. L'operatore misura la produzione del pozzo nell'astina di livello con una scala graduata o con l'ausilio di un vetro indicatore d'acqua installato sull'astina di livello.

Più metodi moderni le misure sono diaframmi a camera, turbina e lopos meter.

Sul campi petroliferi i diaframmi a camera sono i più comuni. Quando il gas passa attraverso la sezione ristretta del diaframma, la sua velocità aumenta e la pressione diminuisce. Dietro il diaframma accade il contrario: la velocità del gas diminuisce e la pressione aumenta. In base a questo principio, viene determinata la portata. Il principio di funzionamento dei contatori volumetrici, che includono turbina e lopos, si basa sulla misurazione di determinati volumi di liquido spostati dalla camera di misurazione del dispositivo sotto l'influenza di una differenza di pressione e sulla somma di questi volumi in un periodo di tempo finito.

Domanda 2 Disegni di colonne di distillazione.

Risposta: Per il contatto con flussi di gas e vapori liquidi nei processi di rettifica vengono utilizzati apparecchi di vari modelli, tra i quali i più diffusi sono gli apparecchi a colonna.

La colonna di distillazione è composta dai seguenti componenti:

2) fondo inferiore

3) guscio cilindrico

4) in alto in basso

5) tombini

6) raccordi

7) ingresso-uscita

8) misuratore di livello

9) dispositivo di sicurezza

10) raccordo per l'installazione di un sensore di temperatura, livello, pressione

L'interno della colonna è occupato da:

1) partizioni

2) cippatrici di varie modifiche

3) piatti

domanda 3 Impatto sul corpo umano di materie prime, prodotti trasformati, catalizzatori e reagenti. Misure di prevenzione. Aiuta le vittime di avvelenamento.

Risposta: In determinate condizioni, il petrolio estratto, i gas di petrolio naturali e i composti di zolfo in essi contenuti, nonché molti prodotti della lavorazione dei reagenti (benzina, cherosene, carburante diesel, metanolo) possono mostrare i loro effetti tossici. I vapori di petrolio e prodotti della sua lavorazione, oltre ai gas idrocarburici, agiscono principalmente sulla centrale sistema nervoso. Segni di avvelenamento con queste sostanze sono vertigini, secchezza delle fauci, mal di testa, nausea, palpitazioni, debolezza generale e perdita di coscienza.

Misure per prevenire l'avvelenamento:

1) lavorare con maschere antigas protettive (tubo, filtro, respiratori ad aria)

Supporto tecnico per la produzione della ventilazione (mandata, scarico, emergenza)

Assistenza alle vittime: vedi le istruzioni "Primo Soccorso per Avvelenamento"

Biglietto numero 13

Domanda 1 Classificazione dei prodotti petroliferi.

Risposta: I combustibili da petrolio (benzine aeronautiche e automobilistiche, jet fuel, diesel fuel, boiler fuel) sono utilizzati nei motori per vari scopi che convertono l'energia termica ottenuta dalla combustione del combustibile in energia meccanica, nonché in unità e dispositivi progettati per generare calore.

Il numero di indicatori comuni a tutti i combustibili include:

1) composizione frazionata

2) densità

3) punto di scorrimento

4) temperatura di cristallizzazione

5) pressione di vapore saturo

nonché: la presenza di composti ed elementi il ​​cui numero deve essere limitato (acqua, zolfo, resine, acidi, impurità meccaniche, ecc.).

la composizione frazionaria (il punto di ebollizione della frazione) caratterizza la volatilità del carburante, che determina la facilità di avviamento, l'accelerazione del lavoro e l'efficienza del motore, la completezza della combustione, il tasso di usura.

La densità non è solo una caratteristica fisica e chimica che dipende dalla composizione del carburante, ma è anche un indicatore che riflette indirettamente la quantità di energia contenuta in un volume unitario di carburante.

La pressione di vapore saturo caratterizza la presenza di idrocarburi leggeri nel carburante e determina la sua tendenza a formare blocchi di vapore, l'intensità delle perdite per evaporazione durante il trasporto e lo stoccaggio.

Le benzine aeronautiche sono combustibili utilizzati nei motori di aeroplani con accensione a scintilla alternativa.

Benzine per automobili: questo tipo di carburante viene utilizzato nei motori a pistoni con accensione a scintilla installati sui veicoli terrestri.

Carburante per jet - utilizzato nei motori a turbina a gas degli aerei.

Combustibile diesel: utilizzato nei motori ad accensione spontanea e in marina turbine a gas.

Olio combustibile - utilizzato in installazioni a vapore terrestri e navali e forni industriali per vari scopi.

Gas combustibili - ottenuti nel processo di raffinazione del petrolio, così come i gas naturali vengono utilizzati come combustibili per scopi industriali e domestici e motori a combustione interna.

Gli oli lubrificanti sono utilizzati in quasi tutti i settori della tecnologia. A seconda dello scopo, svolgono le seguenti funzioni principali:

1) ridurre il coefficiente di attrito

2) ridurre l'intensità dell'usura

3) proteggere il metallo dalla corrosione

4) raffreddare le parti di sfregamento

5) sigillare gli spazi tra le parti di accoppiamento

6) rimuovere lo sporco ei prodotti di usura dalle superfici di sfregamento

7) gli oli servono come fluidi di lavoro nelle trasmissioni idrauliche

8) mezzo di isolamento elettrico in trasformatori, condensatori, interruttori automatici dell'olio, ecc.

Grassi e paste vengono utilizzati per garantire un funzionamento affidabile delle unità di attrito nei casi in cui non possono essere lubrificate con olio a causa della mancanza di tenuta o dell'impossibilità di rabboccare l'unità con il lubrificante. Questi lubrificanti includono:

1) lubrificanti antifrizione

2) lubrificanti per funi

3) lubrificanti sigillanti

4) lubrificanti protettivi

5) fluidi da taglio

7) paraffine

8) vaselina

9) coke di petrolio.

Domanda 2 Costruzione di un forno tubolare, progettazione dei bruciatori, carico termico, tiraggio nel forno. coke nei tubi. Rimozione di coca cola.

Risposta: I forni tubolari sono l'attrezzatura principale della maggior parte degli impianti di raffinazione del petrolio, lavorazione del gas, trattamento del petrolio e del gas.

Il forno tubolare è costituito dagli elementi principali:

2) bruciatori

3) batteria radiante

4) bobina di convezione

5) camino

6) camino

7) finestrini di sicurezza

8) sbirri

9) finestre di osservazione del forno

10) sistema di spurgo del vapore

11) impianto di estinzione a vapore

12) piattaforme fisse per la manutenzione delle attrezzature

Il bruciatore a pannello senza fiamma è composto da:

1) corpo bruciatore

2) prisma ceramico con tunnel

4) iniettore

5) ugello del gas combustibile

6) farfalla per aria

La caratteristica più importante del forno è il carico termico utile, ovvero la quantità di calore percepita dalla materia prima nel forno. Il carico termico in un forno è misurato in kW (kilowatt).

Tiraggio in fornace: per il normale funzionamento nel forno, è necessario fornire aria alla camera di combustione per la combustione del carburante. Il movimento dei gas attraverso il forno lungo l'intero percorso del gas e la rimozione dei prodotti della combustione nell'atmosfera. Nei forni tubolari, queste condizioni sono solitamente fornite dal tiraggio naturale creato dal camino. Con tiraggio naturale, la forza motrice che determina il movimento dei fumi è la differenza di pressione tra aria atmosferica e fumi nel tubo.

Pulizia dei tubi: le superfici interne, le bobine tubolari vengono pulite meccanicamente o bruciando il coke depositato.

Domanda 3 Proprietà degli idrocarburi - punto di ebollizione e pressione di vapore saturo, temperatura critica, pressione e volume, fattore di compressibilità.

Risposta: Il punto di ebollizione è la temperatura alla quale inizia la vaporizzazione.

La pressione di vapore saturo è la pressione alla quale il gas è in equilibrio termodinamico con l'olio. Se la pressione è inferiore alla pressione di saturazione dell'olio, il gas disciolto in esso inizia a essere rilasciato.

Temperatura critica, pressione e volume: lo stato di un gas è caratterizzato da pressione, temperatura e volume. Per i gas ideali, la relazione tra questi parametri è determinata dalle leggi di base dello stato del gas.

Legge: Boyle - Mariotte, la legge di Charlet, Gay-Lussac.

Il coefficiente di comprimibilità dei gas è uno dei parametri principali nel calcolo dei flussi di miscele di gas e caratterizza la deviazione delle leggi dei gas reali dalla legge dello stato del gas ideale.

Biglietto numero 14

Domanda 1 Gas liquefatti. Aree di utilizzo.

Risposta: I principali produttori di gas liquefatti sono impianti di trattamento del gas. Gli impianti producono un'ampia frazione di idrocarburi leggeri, propano e miscele propano-butano, cioè gas di idrocarburi liquefatti.

I gas di idrocarburi liquefatti sono prodotti secondo la tecnologia a condensazione a bassa temperatura e unità di distillazione a bassa temperatura. I gas di idrocarburi liquefatti sono tossici.

In base al grado di impatto sul corpo umano, appartengono alla 4a classe di pericolo. I vapori dei gas liquefatti possono accumularsi in luoghi bassi e non ventilati, poiché la loro densità è maggiore di quella dell'aria.

I gas di idrocarburi liquefatti formano miscele esplosive con l'aria a concentrazioni di vapore in frazioni di volume:

1) propano da 2,1 - 9,5%

2) isobutano da 1,8-8,4%

La concentrazione massima consentita nell'aria dell'area di lavoro è di 300 mg/m3. I gas di idrocarburi liquefatti che penetrano sulla pelle umana causano congelamento. I gas di idrocarburi liquefatti hanno un effetto narcotico sul corpo. Segni dell'azione del farmaco: malessere e vertigini.

I mezzi di protezione individuali sono maschere antigas (filtraggio, tubo flessibile) e respiratori ad aria con bombole.

Vengono utilizzati gas di idrocarburi liquefatti come materia prima per l'industria petrolchimica, oltre che come combustibile per i fabbisogni comunali, per esigenze tecniche (lavorazione gas-fiamma dei metalli), nonché come combustibile per il trasporto su strada.

Il propano è usato come refrigerante nelle unità di refrigerazione.

I gas di idrocarburi liquefatti sono liquidi saturi in presenza di una superficie libera della fase liquida. In questo caso si ha sempre un sistema bifase (liquido-vapore) e la tensione di vapore varia in funzione della temperatura della fase liquida e può essere significativa con l'aumento della temperatura ambiente.

Domanda 2 Strumenti per la misurazione della temperatura. Dispositivi differenziali. Il principio di funzionamento di questi dispositivi.

Risposta: Vedi fotocopia pp. 94-95, 210-211

Il principio di funzionamento degli strumenti differenziali si basa sulla pressione differenziale.

Domanda 3 Regole di sicurezza per il campionamento. Regole per il campionamento da apparecchiature operanti sotto pressione.

Risposta: vedere le istruzioni sulla sicurezza del lavoro durante il campionamento di olio e prodotti petroliferi nel libretto di istruzioni.

Biglietto numero 15

Domanda 1 Tipi di piastre tubiere utilizzate negli scambiatori di calore a fascio tubiero. Scambiatori di calore del tipo "pipe in pipe".

Risposta: Le raffinerie di petrolio nei settori petrolchimico, chimico, del gas e di altro tipo sono scambiatori di calore di superficie ampiamente utilizzati che consentono lo scambio di calore senza mescolare i flussi del vettore di calore. Tra le apparecchiature di questo gruppo, gli scambiatori di calore a fascio tubiero, gli apparecchi di raffreddamento ad aria e gli scambiatori di calore di tipo "pipe-in-pipe" sono i più ampiamente utilizzati nella raffinazione del petrolio. Per scopo e design, gli scambiatori di calore a fascio tubiero sono suddivisi nei seguenti tipi:

1) scambiatori di calore a piastre tubiere fisse (vedi Fig. 3.29)

2) scambiatori di calore a testa flottante (vedi Fig. 3.33)

Scambiatori di calore del tipo "pipe in pipe":

I dispositivi di questo design possono essere suddivisi in due tipi principali: smontato, smontato.

Dispositivi non separabili - sono blocchi di elementi standard (Fig. 3.49) collegati tra loro lungo il vano anulare e tubolare e collegati da una struttura metallica portante comune secondo il progetto. Gli scambiatori di calore tubo in tubo non separabili sono progettati per tali condizioni operative quando il fluido che passa nello spazio anulare non forma depositi che richiedono una pulizia meccanica della superficie esterna dei tubi di scambio termico.

Dispositivi pieghevoli - nei casi in cui, oltre alla possibilità di una regolare pulizia meccanica della superficie interna dei tubi di scambio termico, è necessario prevedere la possibilità di rimuovere i tubi di scambio termico per la loro sostituzione o la pulizia meccanica della superficie esterna dalla contaminazione, collassabile vengono utilizzati scambiatori di calore del tipo "pipe in pipe" (vedi Fig. 3.51).

Domanda 2 Come distruggere gli idrati in un gasdotto?

Risposta: Gli idrati di gas naturali e di petrolio si formano solo in presenza di vapore acqueo in questi gas. In apparenza, gli idrati sono simili alla neve a debole coesione con una sfumatura giallastra; sono composti fisico-chimici dell'acqua con idrocarburi e gas non carboniosi.

Il vapore acqueo può saturare un gas a una certa pressione uguale alla pressione del vapore acqueo saturo a una data temperatura. Questo contenuto limite di vapore acqueo a una data temperatura è chiamato "punto di rugiada". Se il contenuto di vapore acqueo supera questo limite, viene conteggiata la loro condensazione (cioè il passaggio allo stato liquido).

Quando petrolio e gas naturale si muovono attraverso reti di raccolta del gas, la sua temperatura e pressione scendono sempre con il rilascio di idrocarburi e condensa d'acqua.

Idrocarburi e condensa d'acqua nei punti bassi del gasdotto formano tappi liquidi, che si riducono notevolmente portata queste condutture.

Inoltre, in determinate condizioni termodinamiche, i gas a contatto con la condensa dell'acqua formano idrati che, depositandosi sulle pareti del tubo, riducono la sezione del gasdotto.

La lotta alla formazione di idrati di gas di idrocarburi viene effettuata sia in termini di prevenzione della formazione che nella direzione di eliminare gli idrati già formati.

Gli idrati formatisi nel gasdotto possono essere eliminati nei seguenti modi:

1) Spegnere la sezione del gasdotto in cui si sono formati gli idrati e rilasciare gas nell'atmosfera attraverso candele di spurgo. Lo svantaggio di questo metodo è la decomposizione estremamente lenta del tampone di idrato.

2) Riscaldamento a gas. Il riscaldamento a gas impedisce la formazione di idrati, ma può essere efficace solo all'interno del campo, perché. il gas viene rapidamente raffreddato mentre viaggia attraverso le tubazioni.

3) Il metodo più efficace per la prevenzione e l'eliminazione degli idrati è la fornitura di vari inibitori della formazione di idrati ai gasdotti. Come inibitori vengono utilizzati:

A) alcool metilico (metanolo)

B) glicoli (glicole etilenico, glicole dietilenico, glicole trietilenico)

C) cloruro di calcio e sue soluzioni.

Domanda 3 Valvole di intercettazione e controllo e loro dispositivo. Principio operativo. Area di applicazione.

Risposta: Vedi fotocopia

Biglietto numero 16

Domanda 1 Idrotrattamento delle frazioni di benzina.

Risposta: Lo scopo è migliorare la qualità delle frazioni di benzina rimuovendo zolfo, azoto, ossigeno, composti resinosi, composti insaturi in un ambiente di idrogeno su catalizzatori.

Il processo di idrotrattamento migliora la stabilità dei combustibili, riduce la corrosività, migliora il colore e l'odore.

I catalizzatori (alluminio-cobolt o alluminio-nichel) e catalizzatori al molibdeno sono ampiamente utilizzati nel processo di idrotrattamento. La composizione dei catalizzatori ha un effetto significativo sulla selettività delle reazioni. Ogni tipo di materia prima richiede l'uso di determinati tipi di catalizzatori. Tutti i catalizzatori di idrotrattamento sono abbastanza resistenti all'avvelenamento. La presenza di monossido di carbonio riduce leggermente l'attività del catalizzatore.

La reazione di idrogenazione procede sia sulla superficie del catalizzatore che all'interno dei suoi pori.

Schemi tecnologici le unità di hydrotreating includono blocchi:

1) reattore

2) stabilizzazione

3) purificazione dei gas dall'idrogeno solforato

4) compressore.

Gli schemi dell'impianto si differenziano per l'opzione di alimentazione di gas contenente idrogeno (in circolazione o in mandata), schemi dell'unità di stabilizzazione con stripping convenzionale a bassa pressione mediante forno o ribollitore, con vapore o gas riscaldato contenente idrogeno soffiato a quote elevate pressione, con ulteriore distillazione sotto vuoto. Metodo di rigenerazione del catalizzatore (gas-aria o vapore-aria).

La capacità degli idrotrattatori a benzina varia da 300.000 a 1.000.000 di tonnellate all'anno.

Domanda 2 Attrezzature per processi criogenici. Scambiatori di calore. Condensatori. Frigoriferi.

Risposta: Processi criogenici - processi che avvengono a temperature molto basse.

Ad esempio: questi processi vengono utilizzati per separare l'aria e produrre ossigeno liquido, ossigeno gassoso, azoto liquido e azoto gassoso in unità di separazione dell'aria.

Scambiatori di calore, condensatori, frigoriferi sono progettati per il raffreddamento di condensazione, evaporazione di gas liquidi o loro miscele in processi criogenici, cioè processi a temperature molto basse (-170) - (-180) C

Domanda 3 Adsorbimento, gel di silice, zeoliti.

Risposta: L'adsorbimento è un processo tecnologico di essiccazione del gas con assorbitori solidi (adsorbenti).

Gli adsorbenti includono:

1) Silicogel è biossido di silicio gelatinoso essiccato, in apparenza grani traslucidi o sotto forma di granuli, di forma sferica.

2) Alumogel è un adsorbente che è una miscela di ossido di alluminio idrato con ossido di alluminio emiidrato. Aspetto esteriore sotto forma di granuli.

3) Zeoliti sintetiche o setaccio molecolare - a modo suo Composizione chimica sono alluminosilicati acquosi di metalli alcalini o alcalino terrosi e sono sostanze cristalline porose con dimensioni cristalline di diversi micrometri. In un impasto con leganti, generalmente argille (15-20%), si formano compresse, granuli o palline di varie dimensioni, da 1-3 mm. I granuli risultanti vengono sottoposti a trattamento termico a alta temperatura(600-650 o C), a seguito della quale l'umidità viene completamente rimossa dalla zeolite e la zeolite diventa resistente alle influenze meccaniche e termiche.

Biglietto numero 17

Domanda 1 Apparecchio per la pulizia dei gas dalle impurità meccaniche.

Risposta: Per pulire il gas naturale dalle impurità solide e liquide (polvere minerale, prodotti della corrosione, sospensione liquida condensante), i collettori di polvere sono installati nelle stazioni di compressione e nelle stazioni di distribuzione del gas.

Guarda una fotocopia del "design del collettore di polvere e il suo principio di funzionamento".

Domanda 2 Lavori all'interno dell'apparato tecnologico o dell'impianto.

Risposta: Vedi fotocopia

Domanda 3 Misure per preparare l'attrezzatura per la riparazione.

Biglietto numero 18

Domanda 1 Compressori per gas di petrolio.

Risposta: Le stazioni di compressione del gas di giacimento (GCS) sono progettate per garantire il trasporto di gas di petrolio dal campo o dal campo ai consumatori (GPP, caldaie, forni di processo, ecc.).

In base al loro scopo, i GCS si suddividono in:

stazioni di compressione che pompano gas, il primo stadio della separazione dell'olio a una distanza significativa dal campo ai consumatori.

Gruppo compressore per la raccolta e la compressione del gas dello stadio finale di separazione;

Stazioni di compressione per il funzionamento a gas del giacimento;

Stazioni di compressione per l'iniezione di gas nel giacimento.

Compressori applicabili:

1) centrifugo

2) vite

3) pistone.

Compressori centrifughi elettrici K-380-103-1 e K-890-121-1

Vite 7-VKG (takad)

Pistone 6GM e 10GKN

Domanda 2 Supervisione tecnica per la revisione, la manutenzione delle apparecchiature e il suo significato. Tipi di riparazioni di apparecchiature.

Rispondi a grandi imprese per supervisionare il funzionamento e le condizioni tecniche delle apparecchiature tecnologiche (apparecchiature di pompaggio e compressori, recipienti a pressione, condotte tecnologiche, ventilazione, forni tecnologici, macchine di sollevamento), viene creato un servizio di supervisione tecnica, che è subordinato al capo meccanico.

La vigilanza tecnica consiste nell'assicurare il rispetto incondizionato delle norme e dei regolamenti di sicurezza sul lavoro vigenti nell'impresa.

L'ufficio di supervisione tecnica svolge sistematiche ispezioni programmate, audit, esami tecnici e prove delle apparecchiature esistenti, nonché verifica la correttezza e completezza dei lavori di riparazione e la conformità delle nuove apparecchiature alle condizioni tecniche.

Tipi di riparazione delle apparecchiature:

1) corrente

2) medio

3) capitale

Durante le riparazioni in corso viene eseguita una serie di lavori programmati per riparare o sostituire parti usurate (assiemi) al fine di garantire il normale funzionamento dell'apparecchiatura entro i parametri operativi stabiliti fino alla successiva riparazione in corso.

Riparazione media- simile a quello attuale, ma differisce per una grande quantità di lavoro sulla sostituzione di parti e assiemi.

Revisione - la più grande riparazione programmata in termini di volume, in cui l'attrezzatura viene smontata nella quantità necessaria per un chiarimento dettagliato delle sue condizioni e riparazione e sostituzione di tutte le parti e gli assiemi usurati senza eccezioni. risultato revisioneè il restauro dell'originale specifiche attrezzatura.

Domanda 3 Recinzione di parti mobili di macchine e meccanismi. Requisiti di base per le protezioni di sicurezza.

Risposta: Tutti i luoghi potenzialmente pericolosi di produzione di petrolio e gas, gli impianti di trattamento di petrolio e gas (serbatoi aperti, trasmissioni, ecc.) devono avere recinzioni che ne impediscano l'accesso da tutti i lati. Gli sportelli di protezione devono essere aperti o rimossi dopo che il meccanismo o l'attrezzatura si sono completamente arrestati. L'avvio dell'attrezzatura o del meccanismo è consentito solo dopo che tutte le parti rimovibili della recinzione sono state installate e fissate saldamente.

L'altezza delle ringhiere deve essere di almeno 1,25 m (per le cinghie di trasmissione almeno 1,5 m), l'altezza della cintura inferiore della recinzione deve essere di 15 cm, gli spazi tra le singole cinghie non devono essere superiori a 40 cm e la distanza tra gli assi di quelli adiacenti non devono superare i 2,5 m.

L'altezza della recinzione in rete degli elementi mobili dell'attrezzatura deve essere di almeno 1,8 m. i meccanismi con un'altezza inferiore a 1,8 m sono completamente recintati. La dimensione della maglia non deve superare 30x30 mm. La recinzione in rete dovrebbe avere una struttura in metallo.

Le superfici dei dispositivi di protezione e protezione devono essere verniciate con colori segnaletici secondo GOST.

Le parti mobili e rotanti aperte dell'apparecchiatura di apparati e meccanismi sono recintate o racchiuse in un involucro; tali apparecchiature sono dotate di sistemi di interblocco con dispositivo di avviamento che esclude l'avviamento e il suo funzionamento in assenza o recinzione aperta.

Biglietto numero 19

Domanda 1 Sistema di raccolta e trattamento del gas e condensatore.

Risposta: Sistema di raccolta del gas naturale. Raccolta di prodotti estratti da pozzi di gasè realizzato lungo un'apposita rete di raccolta del gas appositamente predisposta, che comprende gasdotti - anelli di collegamento delle teste di pozzo con dispositivi di misura con impianti di trattamento preliminare del gas, un collettore di raccolta del gas di campo a cui sono collegati gli anelli dei singoli pozzi, punti di raccolta e gas integrato impianti di trattamento. Inoltre, i giacimenti di gas condensato dispongono di condotte inibitori, condotte idriche e condotte della condensa. Le reti di raccolta del gas di campo sono classificate in base alla configurazione del collettore di raccolta del gas di campo, che dipende dall'ubicazione dei pozzi sulla struttura portante del gas e dal metodo di raccolta del gas. Il gas può essere raccolto in un collettore comune per essere immesso direttamente nel gasdotto principale o in complessi impianti di trattamento del gas. Nello stesso campo può esserci una raccolta separata del gas a seconda della sua composizione, pressione e anche in altri casi. Indipendentemente dal fatto che il gas venga raccolto separatamente o congiuntamente, i collettori di raccolta del gas sono suddivisi in lineare, radiazione e squillo.

Rete lineare di raccolta del gasè costituito da un collettore diritto. Viene utilizzato nello sviluppo di aree gassose allungate con un numero limitato (2-3 file di pozzi).

Se i collettori di raccolta del gas convergono in un punto sotto forma di raggi, allora si chiama rete di raccolta del gas raggio. Questo schema è utilizzato con un numero significativo di pozzi situati su un'area più ampia.

Squillo la rete di raccolta del gas è a collettore chiuso e percorre l'area gassosa. Questo schema viene utilizzato negli stessi casi della trave. La rete di raccolta gas ad anello, rispetto a quella lineare, conferisce allo schema di raccolta una maggiore manovrabilità: in caso di guasto di un ramo del collettore, consente di avviare flussi di gas attraverso un altro, il che consente di garantire gas ininterrotti alimentazione al gasdotto principale.

Oltre alle tre forme di rete di raccolta del gas di cui sopra, possono esistere varie forme miste.

Il trattamento in campo dei gas naturali, che non contengono composti di zolfo, viene effettuato secondo il seguente sistema:

Il gas separato ed essiccato dalla complessa unità di trattamento del gas viene inviato al punto di raccolta del gas principale e da qui al gasdotto principale e il gas condensato precipitato viene inviato all'impianto di trattamento del gas condensato.

Domanda 2 Pompe per il pompaggio di gas liquefatti. Progettazione e principio di funzionamento delle tenute meccaniche.

Risposta: Per il pompaggio di gas liquefatti vengono utilizzate elettropompe centrifughe sigillate dei marchi KhGV, TsNG o TsG e NK (con tenute meccaniche).

Dispositivi e scopo delle tenute: le tenute meccaniche sono un dispositivo di tenuta in cui le superfici di tenuta piatte (superfici terminali delle boccole) si trovano perpendicolarmente all'asse di rotazione e la forza che tiene a contatto queste superfici è diretta parallelamente all'asse dell'albero.

La tenuta è costituita da superfici fisse che sono collegate al corpo pompa (manicotto fisso), superfici rotanti con l'albero (manicotto rotante) e parti aggiuntive necessarie per garantire un contatto costante delle superfici di tenuta delle parti principali.

Domanda 3 Valvole di intercettazione. Dispositivo e principio di funzionamento.

Risposta: Guarda una fotocopia delle valvole.

Biglietto numero 20

Domanda 1 Classificazione dei metodi per la separazione dei componenti di petrolio e gas.

Risposta: Le moderne imprese di lavorazione di petrolio e gas sono un complesso di potenti unità per la lavorazione primaria di petrolio e gas, cracking catalitico, idrotrattamento, reforming, deceratura del petrolio, produzione di bitume, ecc., dotate di attrezzature moderne. Un significativo ampliamento della gamma di prodotti petroliferi e un ulteriore aumento dei requisiti per la loro qualità hanno reso necessario l'uso di un'ampia gamma di processi tecnologici chimici nella lavorazione del petrolio e del gas; si intendono processi quali rettifica, assorbimento, estrazione, adsorbimento, essiccamento, decantazione, filtraggio, ecc., nonché vari processi chimici e catalitici: pirolisi, cracking catalitico, reforming, idrotrattamento, ecc. Ciò ha permesso di orientare l'olio e lavorazione del gas per garantire all'economia nazionale solo combustibili, oli e altri prodotti commerciali, ma anche materie prime a basso costo per le industrie chimiche e petrolchimiche che producono vari prodotti sintetici: plastica, gomma, fibre chimiche, alcoli, oli sintetici, ecc.

La classificazione dei principali processi può essere basata su vari principi, tuttavia, vista l'ampia varietà di questi processi, sembra più opportuno classificarli secondo il metodo di creazione della forza trainante del processo. A questo proposito, i principali processi della tecnologia chimica possono essere suddivisi nelle seguenti classi:

1) processi di trasferimento o diffusione di massa associati al passaggio di una sostanza da una fase all'altra per diffusione. Questa classe di processi comprende: distillazione, rettifica, assorbimento, estrazione, adsorbimento, essiccamento, cristallizzazione, ecc.

2) i processi idrodinamici o idromeccanici sono associati alla lavorazione di sistemi liquidi e gassosi disomogenei. Questi processi includono vari tipi di decantazione, filtraggio, miscelazione, flusso di gas o liquido attraverso uno strato di materiali sfusi.

3) i processi meccanici sono associati alla lavorazione di materiali solidi, questo include i processi di setacciatura frantumata, trasporto, dosaggio, miscelazione.

4) i processi termici sono associati al trasferimento di calore da un corpo all'altro. Questi includono riscaldamento, raffreddamento, evaporazione, condensazione, fusione, solidificazione.

5) i processi chimici sono associati alla trasformazione dei materiali lavorati, il cui scopo è ottenere nuovi composti. Questa classe comprende i processi catalitici termici: cracking catalitico, pirolisi, reforming, hydrotreating, ecc.

6.7) processi periodici e continui.

Domanda 2 Tipi e principio di funzionamento dei vassoi utilizzati negli apparati a colonna.

Risposta: Nelle colonne di distillazione e assorbimento vengono utilizzati vassoi di vari modelli con caratteristiche prestazionali e dati tecnici ed economici significativamente differenti.

Nell'industria vengono utilizzati i seguenti tipi di vaschette: tappo, valvola, a forma di S, flusso diretto, getto, guasto, ecc. Nell'applicazione pratica, le targhe di un certo numero di modelli differiscono nei singoli elementi, ma sono equivalenti nei loro indicatori principali. È possibile formulare una serie di principi generali che consentono di orientarsi nell'intera varietà dei progetti di lastre e di fare la loro valutazione preliminare. Secondo il metodo di trasferimento del liquido da un vassoio all'altro, si distinguono due tipi principali: vassoi con speciali dispositivi di troppopieno e vassoi guasti.

Per i vassoi con dispositivi di trasferimento speciali, il liquido scorre da un vassoio all'altro attraverso canali speciali e separatamente dal flusso di vapore.

Per i vassoi di tipo guasto, vapore e liquido passano attraverso gli stessi canali, mentre i punti di scarico del liquido e passaggio del vapore si spostano sull'area del vassoio.

Domanda 3 Preparazione per l'avvio dell'impianto; voci di registro sulla prontezza dell'installazione (dopo la riparazione).

Risposta: per avviare l'installazione dopo la riparazione, è necessario:

1) redigere un atto di messa in funzione dell'unità dopo la riparazione

2) sviluppare un evento per il lancio dell'installazione

3) emettere un ordine o ordinare di avviare l'installazione dalla riparazione.

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