Progettazione di processi tecnologici di lavorazione meccanica. Progettazione del processo Sequenza di progettazione del processo

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6.2. DATI INIZIALI E SEQUENZA DI PROGETTAZIONE DEI PROCESSI TECNOLOGICI

Per lo sviluppo processi tecnologici fonte e materiali di orientamento sono: programma di produzione; un disegno esecutivo della parte e un disegno dell'unità di assemblaggio che include la parte; disegno di lavoro del pezzo; condizioni tecnologiche per materiali e unità di assemblaggio; materiali di orientamento e di riferimento (album di infissi, cataloghi e passaporti di apparecchiature, GOST e normali per strumenti di misurazione e taglio, standard per modalità di taglio e regolamento tecnico, indennità operative, ecc.).

All'inizio dello sviluppo del processo tecnologico, viene stabilito il tipo di produzione. Per la produzione in serie, viene inoltre determinata la dimensione di un lotto di parti, tenendo conto dei termini del calendario per la produzione di prodotti finiti, della disponibilità di uno stock di materiali, della durata dei processi di lavorazione, ecc. Quindi, i disegni vengono controllati e viene verificata la producibilità del progetto delle parti, delle unità di assemblaggio e dell'intera macchina. Se si riscontrano difetti o errori nei disegni, il tecnico dà istruzioni al progettista per eliminarli. Dopo aver controllato i disegni, iniziano a progettare il processo tecnologico, basato su regole generali sviluppo di processi tecnologici e selezione di apparecchiature tecnologiche fornite da GOST 14301-83.

Una fase importante nello sviluppo del processo tecnologico è la scelta del pezzo. La scelta del pezzo dipende dalla forma del pezzo e dalle sue dimensioni, dal materiale di partenza, dal tipo di produzione, dai requisiti per la sua qualità, nonché da considerazioni economiche. Quando si sceglie un grezzo, è necessario sforzarsi di risparmiare materiale, creare una tecnologia senza sprechi e a basso spreco e intensificare i processi tecnologici.

Quando si sceglie un pezzo, viene prima impostato il tipo di pezzo (fusione, forgiatura, stampaggio, laminazione, struttura saldata). Quindi viene scelto il metodo di sagomatura del pezzo (colata in stampi in sabbia, tondino o metallo, forgiatura in stampi di supporto, ecc.). Prima di tutto, viene scelto un tale metodo di fabbricazione del pezzo, che garantisce la qualità specificata della parte. Se sono disponibili diversi metodi, viene scelto un metodo che garantirà la massima produttività e il costo minimo per ottenere un pezzo e una lavorazione.

La gamma di macchine e apparecchi dell'industria tessile è molto varia, quindi i tipi di grezzi e i metodi per la loro fabbricazione sono molto diversi. I principali tipi di grezzi nell'ingegneria tessile sono: getti da metalli ferrosi e non ferrosi, pezzi fucinati e stampati, grezzi da lamiera, prodotti laminati, grezzi saldati, grezzi da polvere e materiali non metallici.

Le billette fuse che non sono soggette a carichi d'urto sono realizzate in ghisa grigia e modificata e quelle che lavorano in condizioni difficili e soggette a sollecitazioni elevate sono realizzate in acciaio. I grezzi sotto forma di fucinati, ottenuti per forgiatura libera, vengono utilizzati principalmente per pezzi di grandi dimensioni nella produzione di un pezzo unico e su piccola scala. Nella produzione di pezzi fucinati, si sforzano di ottenere una configurazione di grezzi che si avvicini ai contorni semplificati della parte.

I laminati grezzi vengono utilizzati per pezzi che si avvicinano nella configurazione a qualsiasi tipo di prodotto laminato, quando non vi è alcuna differenza significativa nelle sezioni trasversali del pezzo ed è possibile evitare di rimuovere una grande quantità di materiale quando si ottiene la sua forma finale. Ad esempio, i dadi sono fatti di barre esagonali, i gusci dei cuscinetti sono fatti di tubi, le molle sono fatte di

filo. I pezzi grezzi saldati e saldati a stampo vengono utilizzati principalmente per la produzione di parti in acciaio di configurazione complessa, quando è impossibile o economicamente non redditizio ottenere un pezzo grezzo da un pezzo di metallo laminato, ad esempio la produzione di alberi a gradini con una grande differenza di diametri dei gradini.

Gli sbozzati da materiali in polvere si ottengono pressando miscele di polveri in stampi a una pressione di 100-600 MPa, seguita dalla sinterizzazione delle parti pressate. Le parti realizzate con materiali in polvere includono anelli di macchine per torcitura e filatura, cuscinetti autolubrificanti, unità senza lubrificante, ecc. Il vantaggio della tecnologia delle polveri è la possibilità di produrre parti che non richiedono praticamente alcuna lavorazione.

Gli spazi vuoti realizzati con materiali non metallici includono plastica, legno, gomma, pelle, ecc. Nell'ingegneria tessile vengono utilizzati anche fogli, barre e strisce di vari tipi di plastica.

Fustellati di parti caratteristiche di macchine per cardare, filatura e maglieria, telai, attrezzature per tintoria e finissaggio, macchine per la produzione fibre chimiche discusso nei relativi capitoli della seconda sezione.

La costruzione e la scelta di una variante del processo tecnologico di taglio dipendono in gran parte da giusta scelta basi tecnologiche. Alla prima operazione vanno lavorate quelle superfici che saranno prese come base tecnologica per l'operazione successiva. Nelle operazioni successive le basi tecnologiche devono essere quanto più precise possibile in termini di forma geometrica e rugosità superficiale, si devono seguire i principi di costanza e combinazione delle basi.

L'elaborazione di un percorso di lavorazione dei pezzi è un compito complesso con un gran numero di soluzioni possibili. Il suo scopo è fornire un piano generale per la lavorazione di un pezzo, delineare il contenuto delle operazioni del processo tecnologico e selezionare il tipo di attrezzatura. Il percorso di lavorazione si basa sui requisiti del disegno di lavoro, delle condizioni tecniche e del pezzo accettato. Quando si costruisce un percorso di elaborazione, si presume che ogni metodo di elaborazione successivo debba essere più accurato del precedente.

Le indennità sono nominate ottimali, tenendo conto delle condizioni di elaborazione specifiche. Calcola tolleranze operative, tolleranze e dimensioni intermedie del pezzo. Le dimensioni intermedie sono indicate nello schizzo operativo, tenendo conto dell'indennità per la successiva elaborazione. La tecnologia operativa viene sviluppata tenendo conto della posizione di ciascuna operazione nella tecnologia del percorso. Durante la progettazione di operazioni tecnologiche, vengono eseguiti i seguenti lavori correlati: scegliere la struttura per la costruzione di un'operazione di lavorazione; chiarire il contenuto delle transizioni tecnologiche nell'operazione; scegliere il modello della macchina; scegliere le attrezzature tecnologiche; determinare la modalità di elaborazione e il tasso di tempo; determinare la categoria di lavoro; comprovare l'efficacia dell'operazione; viene redatta la documentazione tecnologica.

I dettagli del processo tecnologico dipendono dal tipo di produzione. Nella produzione unitaria, i processi tecnologici sono sviluppati al livello di elaborare un percorso di operazioni, indicandone la sequenza, le attrezzature necessarie, le attrezzature, gli strumenti di taglio e misurazione e il tempo di elaborazione. Nella produzione in serie e in serie, i processi tecnologici sono sviluppati in dettaglio con la logica di tutte le decisioni prese.

Lo sviluppo del processo tecnologico prevede le seguenti fasi:

1) familiarizzazione con lo scopo ufficiale del prodotto;

2) studio e analisi critica requisiti tecnici e vari standard (precisione, prestazioni, efficienza, consumo di carburante) che determinano lo scopo del servizio del prodotto;

3) familiarizzazione con il rilascio quantitativo pianificato del prodotto per unità di tempo e l'importo totale del rilascio secondo disegni immutabili;

4) studio dei disegni esecutivi del prodotto e loro analisi critica dal punto di vista della possibilità che il prodotto adempia al suo scopo ufficiale, le modalità delineate dal progettista per ottenere l'accuratezza richiesta dallo scopo ufficiale, per identificare e correggere errori;

5) sviluppo di un processo tecnologico per la sequenza dell'assemblaggio generale del prodotto, garantendo la possibilità di adempiere al suo scopo ufficiale e identificando i requisiti della tecnologia di assemblaggio generale per la progettazione del prodotto, delle unità di assemblaggio e delle parti;

6) analisi dello scopo ufficiale delle unità di assemblaggio e sviluppo della sequenza del processo tecnologico di assemblaggio delle unità di assemblaggio, loro adeguamento e test; identificazione dei requisiti della tecnologia di assemblaggio per le parti che compongono le unità di assemblaggio e per la progettazione delle unità di assemblaggio;

7) studio della finalità di servizio delle parti, analisi critica dei requisiti tecnici e dei requisiti per le parti dal lato tecnologico, identificazione dei requisiti per la progettazione delle parti;

8) selezione del processo tecnologico più economico per ottenere grezzi, tenendo conto dei requisiti per lo scopo ufficiale delle parti e della produzione quantitativa pianificata per unità di tempo e secondo disegni immutabili;

9) sviluppo del processo tecnologico più economico per la produzione di parti con la quantità pianificata di produzione per unità di tempo e secondo disegni immutabili; apportare modifiche ai processi tecnologici e, se necessario, alla progettazione delle parti;

10) disposizione delle attrezzature e dei luoghi di lavoro, calcolo del carico e adeguamento del processo tecnologico necessario;

11) progettazione e fabbricazione di strumenti, apparecchiature tecnologiche e; testarli e introdurli in produzione;

12) apportare tutte le modifiche al processo tecnologico per correggere errori e carenze riscontrate durante l'introduzione dei processi tecnologici in produzione.

Lo studio dello scopo ufficiale del prodotto. Prima di iniziare lo sviluppo del processo tecnologico, il tecnologo deve studiare in dettaglio e comprendere lo scopo ufficiale del prodotto previsto per la fabbricazione. Lo studio della dicitura della destinazione ufficiale del prodotto deve essere accompagnato dalla sua Analisi critica al fine di stabilire quanto pienamente si rifletta il compito, per la cui soluzione viene creato il prodotto.

Inizialmente, lo scopo del servizio del prodotto è formulato dal cliente durante lo sviluppo del processo tecnologico per la produzione di prodotti che utilizzano questo prodotto ed è specificato al momento dell'ordine per la progettazione del prodotto. Per il designer, la formulazione dello scopo ufficiale del prodotto è documento di origine, che viene successivamente allegato ai disegni del prodotto. Da parte del tecnico che sta iniziando a sviluppare la tecnologia di fabbricazione del prodotto ed è il responsabile della consegna prodotto finito il cliente, oltre allo studio, richiede una valutazione critica della formulazione della destinazione ufficiale del prodotto.

La necessità di una valutazione critica si spiega con l'importanza del fatto che i compiti che devono essere risolti con l'aiuto del prodotto creato devono essere correttamente definiti. Se gli errori o le imprecisioni commessi nella progettazione e nella fabbricazione del prodotto possono essere in qualche modo eliminati, gli errori nella determinazione dello scopo ufficiale nel suo piano principale non possono essere corretti e spesso portano all'inferiorità o all'inadeguatezza del design. In pratica, ci sono spesso casi in cui il chiarimento dello scopo ufficiale del prodotto nella fase di progettazione del processo tecnologico ha richiesto miglioramenti progettuali significativi, che hanno contribuito a migliorare la qualità del prodotto.

Analisi dei requisiti tecnici e degli standard di precisione. I requisiti tecnici e gli standard di precisione sono il risultato della conversione di indicatori qualitativi e quantitativi della destinazione ufficiale del prodotto in indicatori dei rapporti dimensionali delle sue superfici esecutive. Poiché i requisiti tecnici e gli standard di accuratezza riflettono lo scopo ufficiale del prodotto, quindi. Quando si inizia a sviluppare un processo tecnologico, è necessario comprendere a fondo il significato dei requisiti che si applicano alla qualità del prodotto realizzato e avere la certezza che siano progettati correttamente.

Lo sviluppo di requisiti tecnici e standard di precisione per il prodotto in fase di creazione è un compito difficile. Non è raro che i progettisti specifichino implicitamente i requisiti tecnici. In tali casi, i tecnologi devono chiarire e persino integrare i requisiti tecnici mancanti o tradurre nel linguaggio dei numeri condizioni che sono fissate solo a livello qualitativo.

L'analisi della conformità dei requisiti tecnici e degli standard di precisione alla finalità di servizio del prodotto si basa su: studi teorici sulla natura fisica dei fenomeni che accompagnano il funzionamento del prodotto: sulla conduzione di esperimenti su prototipi, mock-up o prime copie del prodotto; sullo studio dell'esperienza operativa di un prodotto di tipo simile; sulla base dell'esperienza del tecnico che esegue l'analisi.

Le proposte formulate dal tecnologo per chiarire sia lo scopo ufficiale che i requisiti tecnici devono essere portate all'attenzione del progettista e del cliente.

L'analisi della conformità degli standard di precisione e dei requisiti tecnici allo scopo di servizio del prodotto, nonché il loro sviluppo durante la progettazione, comporta la risoluzione di un problema diretto. Solo passando dallo scopo ufficiale del prodotto ai requisiti tecnici e agli standard di accuratezza, si può comprendere la logica del loro sviluppo e stabilirne la correttezza e la sufficienza. Pertanto, il tecnico, come il designer, deve padroneggiare il metodo per sviluppare standard di precisione e requisiti tecnici per il prodotto.

I dati iniziali per stabilire gli standard per l'accuratezza di un prodotto possono essere i requisiti per la qualità del prodotto che il prodotto deve produrre, la produttività e la durata del prodotto, ecc. In definitiva, il rispetto di questi requisiti dipende dall'accuratezza del forma, dimensione, posizione relativa e movimento delle superfici esecutive del prodotto, ovvero sull'accuratezza dei rapporti dimensionali e cinematici delle superfici esecutive.

Rilascio pianificato di prodotti. Prima di sviluppare un processo tecnologico per la fabbricazione di un prodotto, è necessario conoscere: 1) la produzione pianificata di prodotti per unità di tempo (per anno, trimestre, mese); 2) il numero totale di prodotti previsti per la fabbricazione secondo disegni immutabili, o il periodo di tempo di calendario durante il quale è prevista l'uscita di prodotti secondo questi disegni.

Questi dati sono necessari per selezionare le opzioni più economiche per processi tecnologici, tipi di apparecchiature, strumenti, oggetti di apparecchiature tecnologiche, organizzazione del processo tecnologico, grado della sua meccanizzazione e automazione.

Nel processo di sviluppo di un processo tecnologico, è spesso necessario modificare leggermente la produzione pianificata di prodotti per unità di tempo in una direzione o nell'altra. Ciò si spiega con il fatto che con il rilascio programmato, una parte delle apparecchiature potrebbe rimanere sottoutilizzata a causa della sua incompletezza, il che riduce i principali indicatori tecnici ed economici.

Annotazione: Vengono presi in considerazione metodi per lo sviluppo di processi tecnologici per la preparazione non automatizzata e automatizzata della produzione. La necessità di utilizzare il consolidato standard domestici ESKD e classificatori tecnici di parti (TKD) come logica continuazione di ESKD.

Mostrare la necessità e l'importanza dell'informatizzazione nella progettazione dei processi tecnologici.

6.1. Enunciato generale del problema

La produzione moderna utilizza la più ampia gamma di tecnologie nella progettazione dei processi tecnologici. L'uso di una particolare tecnologia in ogni caso specifico dovrebbe essere presentato sotto forma di processo tecnologico (TP).

Processo tecnologico(TP) determina la sequenza di azioni eseguite durante la produzione o l'assemblaggio, il tipo di materiale selezionato, le attrezzature e gli strumenti utilizzati, le modalità tecnologiche (per lo stampaggio della plastica - condizioni di temperatura, pressione di iniezione, forza di bloccaggio, tempo di mantenimento, ecc.). Assembly TP descrive la sequenza di azioni durante l'assemblaggio dei componenti elettronici del prodotto.

Con la preparazione non automatizzata della produzione, i processi tecnologici vengono sviluppati direttamente sotto forma di set di documentazione tecnologica. Quando si utilizzano i sistemi automatizzati della CCI, le descrizioni create dei processi tecnologici vengono inserite in un database informatico e la documentazione corrispondente diventa solo un riflesso della rappresentazione interna della CCI nella sfera esterna. TP memorizzati nel database sono principale fonte di informazioni per la risoluzione di problemi di controllo automatizzato della preparazione tecnologica della produzione. Allo stesso tempo, lo sviluppo di TP viene effettuato utilizzando speciali progettazione assistita da computer di TP(CAD TP).

Un ruolo importante nella progettazione dei singoli TS è svolto dal gruppo TS. Fanno parte di un organizzato razionalmente produzione di gruppo.

Principi organizzativi produzione di gruppo sono stati sviluppati dal Professor S.P. Mitrofanov e successivamente sviluppato dai rappresentanti della sua scuola. Questi principi sono stati adottati e utilizzati con successo da aziende leader in tutti i paesi del mondo.

A produzione di gruppo i manufatti sono raggruppati in gruppi secondo i segni della comunanza costruttiva e tecnologica. Ciò consente di unificare i processi di fabbricazione, ridurre il tempo totale di preparazione della produzione e aumentarne l'efficienza. Per unire i prodotti in gruppi, speciali classificatori e dopo che il prodotto è stato assegnato all'uno o all'altro gruppo, gli viene assegnato il corrispondente codice di classificazione.Nell'industria nazionale, unificato sistema di classificazione e codifica dei prodotti in base alle caratteristiche del design, che è stabilito dagli standard ESKD. Ai fini della CCI, viene utilizzato un classificatore di parti tecnologiche (TKD), che è una logica continuazione del classificatore ESKD.

Group TP è un TP per la fabbricazione di un gruppo di prodotti con caratteristiche tecnologiche comuni. Il Gruppo TP si caratterizza per la comunanza delle apparecchiature utilizzate, dei mezzi di dotazione tecnologica e dell'adeguamento. Pertanto, l'uso del gruppo TP contribuisce all'unificazione dei processi di preparazione della produzione e della produzione stessa.

6.2. Funzioni e problemi di preparazione tecnologica della produzione

Questo compito dovrebbe essere risolto dagli specialisti della Camera di Commercio e Industria in stretto contatto con i progettisti del prodotto. Di conseguenza, è necessario ottenere la massima semplificazione possibile dei processi di fabbricazione delle parti del prodotto e dei processi del suo assemblaggio. Quando si finalizza il progetto, è necessario immaginare quale tipo di attrezzatura sarà necessaria per la produzione di una parte particolare e cercare di semplificare l'attrezzatura a causa di modifiche accettabili nel progetto.

Ad esempio, il corpo in plastica del dispositivo deve essere progettato in modo che lo stampo per la sua fabbricazione sia il più semplice possibile (con meno linee di giunzione, ecc.).

Naturalmente, le semplificazioni progettuali non dovrebbero portare al deterioramento aspetto(design), qualità o prestazioni del prodotto.

Pertanto, fornendo producibilità in molti casi si tratta di un compito creativo complesso che richiede una considerazione ottimale di molti fattori tecnici ed economici.

Producibilità del progetto i prodotti contribuiscono anche all'unificazione e alla standardizzazione. Consentono di prendere in prestito o acquistare parti e assiemi finiti del prodotto. Ad esempio, l'installazione di un alimentatore standard nel dispositivo consente all'azienda di risparmiare sui costi di progettazione e produzione.

Producibilità del progettoè il criterio principale che determina l'idoneità delle apparecchiature per la produzione industriale.

Sotto producibilità del progetto comprendere la totalità delle sue proprietà, manifestate nella possibilità costi ottimali lavoro, mezzi, materiali e tempo allenamento tecnico produzione, fabbricazione, funzionamento e riparazione rispetto ai corrispondenti indicatori dei progetti di prodotti per lo stesso scopo, garantendo nel contempo gli indicatori di qualità specificati.

Dallo sviluppo progetto di bozza e fino alla produzione di un prototipo e di una serie di prodotti, è necessario massimizzare questo fattore. La natura dello sviluppo del design del prodotto su producibilità dipende non solo dalla fase di progettazione, ma anche dal tipo di produzione e uscita, tipo, scopo del prodotto; progressività delle attrezzature e delle attrezzature, organizzazione della produzione. È opportuno allenarsi producibilità del progetto nel corso della sua progettazione.

Stima producibilità prodotto sulla base dell'utilizzo di indicatori privati e complessi. La composizione degli indicatori parziali relativi e i valori dei coefficienti di significatività sono determinati dalla classe a cui appartiene il prodotto sviluppato.

Nomenclatura degli indicatori producibilità unità di assemblaggio e le unità REA sono stabilite dallo standard del settore. In conformità con esso, tutti i blocchi REA sono suddivisi condizionatamente in 4 classi:

ingegneria radiofonica;
elettronico;
elettromeccanico;
commutazione.

Ogni classe ha i suoi indicatori. producibilità non più di 7.

Calcolo degli indicatori producibilità del progettoè svolto secondo una certa metodologia per la classe di ingegneria radiofonica di REA.

6.3. Classificazione dei processi tecnologici

La prima fase della progettazione TP è lo sviluppo di un progetto preliminare, la seconda è lo sviluppo della documentazione tecnologica funzionante nella fase di un prototipo (lotto), serie di installazioni, produzione in serie o in serie stabilita.

Il progetto preliminare è destinato allo sviluppo e alla verifica producibilità del progetto prodotti nelle fasi di disegno e progetti tecnici sviluppo della documentazione progettuale, per la preparazione e lo sviluppo documentazione di lavoro.

Sotto la documentazione tecnologica di lavoro indica un insieme di documenti tecnologici (mappe, istruzioni, dichiarazioni) che contengono tutti i dati necessari alla fabbricazione e al controllo del prodotto.

I processi tecnologici sono suddivisi nei seguenti tipi.

Progetto un processo tecnologico realizzato secondo una bozza preliminare di documentazione tecnologica.
Lavoratore un processo tecnologico eseguito secondo la documentazione tecnologica e progettuale di lavoro.
Unità un processo tecnologico relativo a prodotti con lo stesso nome, dimensione e design, indipendentemente dal tipo di produzione.
Tipico un processo tecnologico caratterizzato dall'unità del contenuto e della sequenza della maggior parte delle operazioni tecnologiche e delle transizioni per un gruppo di prodotti con caratteristiche di design comuni.
Standard processo tecnologico - il processo tecnologico stabilito dalla norma.
Temporaneo un processo tecnologico utilizzato in un'impresa per un periodo di tempo limitato per mancanza di attrezzature adeguate oa causa di un incidente prima di essere sostituito da uno più moderno.
Prospettiva un processo tecnologico che corrisponde alle moderne conquiste della scienza e della tecnologia, i cui metodi e mezzi di attuazione devono essere completamente o parzialmente padroneggiati nell'impresa.
rotta
Operativo un processo tecnologico svolto secondo la documentazione, in cui è esposto il contenuto delle operazioni con indicazione di transizioni e modalità di elaborazione.
Percorso operativo un processo tecnologico svolto secondo documentazione, in cui il contenuto delle operazioni è dichiarato senza specificare transizioni e modalità di elaborazione.
Gruppo un processo tecnologico che si sviluppa non per una parte, ma per un insieme di parti simili per caratteristiche tecnologiche.

6.4. Il contenuto della progettazione dei processi tecnologici

Lo sviluppo dei processi tecnologici viene effettuato per i prodotti la cui progettazione è stata elaborata producibilità e comprende un complesso di opere interconnesse. Questi includono:

selezione di spazi vuoti;
selezione delle basi tecnologiche;
selezione di un processo tecnologico tipico;
determinazione della sequenza e del contenuto delle operazioni tecnologiche;
determinazione, selezione e ordinazione di nuovi mezzi di equipaggiamento tecnologico (compresi mezzi di controllo e collaudo);
nomina e calcolo delle modalità di trattamento;
regolazione del processo;
la scelta di mezzi di meccanizzazione e automazione di elementi di processi tecnologici e mezzi di trasporto intrashop e altri.

Durante lo sviluppo di processi tecnologici, classificatori di operazioni tecnologiche, sistemi di designazione, standard, cataloghi, libri di consultazione e " un sistema documentazione tecnologica (ESTD)".

Quando si sviluppano processi tecnologici standard, è necessario tenere conto delle condizioni di produzione specifiche di un rappresentante tipico di un gruppo di prodotti che hanno caratteristiche tecnologiche e di design comuni.

Un rappresentante tipico di un gruppo di prodotti di solito si riferisce a un tale prodotto, la cui fabbricazione richiede il maggior numero di operazioni principali e ausiliarie caratteristiche dei prodotti inclusi in questo gruppo.

La necessità di sviluppare processi tecnologici standard è determinata dalla fattibilità economica associata alla frequenza di utilizzo del gruppo di prodotti. La digitazione avviene in due direzioni:

tipizzazione di processi tecnologici complessi per la fabbricazione di prodotti simili;
tipizzazione e standardizzazione delle singole lavorazioni per i vari prodotti.

Processi tecnologici tipici può essere operativo e promettente.

Processi tecnologici tipici e gli standard per le operazioni tecnologiche sono la base informativa per lo sviluppo di un processo tecnologico funzionante.

6.5. Tipi di documenti tecnologici

I processi tecnologici sviluppati sono redatti sotto forma di documenti tecnologici dei seguenti tipi, previsti norma statale ESTD (GOST 3.1001-74 -3.1106-74, ecc.).

Mappa del percorso (MK) - un documento tecnologico contenente una descrizione del processo tecnologico di fabbricazione o riparazione di un prodotto (inclusi controllo e movimento) per tutte le operazioni di vario tipo e sequenza tecnologica, indicando dati su attrezzature, attrezzature, materiali e standard di lavoro in secondo forme stabilite. La mappa del percorso è un documento obbligatorio. Questa mappa può essere sviluppata per determinati tipi di lavoro.
La mappa degli schizzi (CE) è un documento tecnologico che contiene schizzi, diagrammi e tabelle necessari per eseguire un processo tecnologico, un'operazione o una transizione nella fabbricazione o riparazione di un prodotto.
Istruzione tecnologica (TI) - un documento tecnologico che contiene una descrizione dei metodi di lavoro o dei processi tecnologici per la fabbricazione o la riparazione di un prodotto, le regole per il funzionamento delle apparecchiature tecnologiche, le descrizioni dei fenomeni fisici e chimici che si verificano durante le singole operazioni.
Una kit card (QC) è un documento tecnologico che contiene dati su parti, unità di assemblaggio e materiali inclusi nel kit del prodotto assemblato.
Il foglio delle merci non cucite (BP) è un documento tecnologico contenente dati sul percorso di passaggio del prodotto fabbricato (riparato) attraverso i servizi dell'impresa.
Elenco apparecchiature (VO) - un documento tecnologico che contiene un elenco di apparecchiature tecnologiche necessarie per eseguire un determinato processo o operazione tecnologica.
Distinta materiali (BM) - un documento tecnologico contenente dati su pezzi, tassi di consumo di materiale, percorso di passaggio del prodotto fabbricato e dei suoi componenti.
Vedomosti unità di assemblaggio a un processo tecnologico standard (VTP) - un documento tecnologico contenente un elenco unità di assemblaggio. Queste unità sono fabbricate secondo un processo tecnologico standard (operazione) che indica i dati rilevanti sul costo del lavoro e, se necessario, sui materiali, le apparecchiature tecnologiche e le modalità.
Mappa del processo tecnologico (KTP): un documento tecnologico che contiene una descrizione del processo tecnologico di fabbricazione o riparazione di un prodotto (inclusi controllo e movimento) per tutte le operazioni eseguite in un'officina in una sequenza tecnologica, indicando dati su apparecchiature tecnologiche, materiale e standard del lavoro.
Per alcuni tipi di lavori correlati percorso tecnologico fabbricazione di prodotti con altri tipi di lavoro, è consentito sviluppare un PTS che indichi tutti i tipi di lavoro eseguiti in diverse officine. Inoltre, se il CTP copre l'intero percorso di produzione di questo prodotto, sostituisce l'MC e quest'ultimo non viene sviluppato.
Mappa di un tipico processo tecnologico (CTTP) - un documento tecnologico contenente una descrizione di un tipico processo tecnologico per la fabbricazione e la riparazione di un gruppo unità di assemblaggio in una sequenza tecnologica che indica operazioni e transizioni e dati rilevanti sulle apparecchiature tecnologiche e sugli standard dei materiali.
Scheda operativa (OK) - un documento tecnologico contenente una descrizione di un'operazione tecnologica che indica le transizioni, le modalità di elaborazione e i dati sulle apparecchiature tecnologiche.
Scheda operativa standard (PTOM) - un documento tecnologico contenente una descrizione di una tipica operazione tecnologica che indica le transizioni, i dati sulle apparecchiature tecnologiche e, se necessario, le apparecchiature tecnologiche e le modalità di elaborazione.
Scheda delle operazioni (VOP) - un documento tecnologico che contiene un elenco e una descrizione di tutte le operazioni di controllo tecnologico eseguite in un'officina, indicando i dati su attrezzature, attrezzature e requisiti per parametri controllati.

6.6. Documenti di base dell'ACCI

I documenti principali sono:

MK - mappa del percorso;
KTP - mappa del processo tecnologico;
VTP - dichiarazione unità di assemblaggio ad un processo standard.

Il documento principale, singolarmente o in combinazione con altri documenti in esso registrati, definisce in modo completo e inequivocabile processo tecnologico produzione di prodotti per tutti o alcuni tipi lavori .

ESTD ha stabilito forme di documenti per scopi generali e speciali. I documenti generali sono destinati alla registrazione di vari tipi di lavoro in essi. Questi includono: MK, KE, TI, KK, VR, VO, VM e VTP.

I documenti speciali sono destinati alla registrazione in essi di processi tecnologici specializzati in determinati tipi di lavoro. Questi includono: KTP, KTPP, OK, OKT, GP.

Ci sono anche altri documenti. Questi includono, ad esempio, una scheda contabile di designazione, una mappa dell'applicabilità degli strumenti, un passaporto tecnologico e altri, che differiscono in quanto non hanno una colonna "designazione del documento tecnologico" in conformità con GOST 3.1201-74.

I dati iniziali per la progettazione del processo tecnologico sono:

a) un disegno esecutivo del pezzo da lavorare con tutte le condizioni tecniche necessarie;

b) disegno dell'unità di assemblaggio, che comprende il pezzo;

c) programma di produzione per la produzione di parti;

d) dati sulle attrezzature sotto forma di passaporti per macchine utensili e un piano per la loro ubicazione in officina e un catalogo delle attrezzature prodotte.

Inoltre, è necessario disporre di materiali di riferimento: norme per tolleranze e tolleranze operative, cataloghi di utensili da taglio, di misura e ausiliari, norme per l'assortimento dei materiali, norme per condizioni di taglio, norme per tempi ausiliari, preparatori e finali e manutenzione sul posto di lavoro tempo. Un ampio programma consente di utilizzare attrezzature ad alte prestazioni, macchine multimandrino e aggregati, macchine semiautomatiche e automatiche, automatizzare processi,

Il processo tecnologico è sviluppato in una certa sequenza (GOST 14.301-73).

1. Determinano il tipo di ciclo produttivo di rilascio o la dimensione del lotto, il tipo di pezzo.

2. Stabilire una sequenza di elaborazione razionale - percorso tecnologico.

3. Scegli le macchine per le singole operazioni.

4. Determinare il metodo di installazione (basamento) e fissaggio del pezzo per ciascuna operazione e specificare l'ordine delle operazioni.

5. L'operazione è suddivisa in transizioni e spostamenti, vengono stabilite tolleranze e tolleranze interoperazionali.

6. Determinare le dimensioni del pezzo.

7. Scegli gli infissi e delinea i concetti degli infissi speciali.

8. Selezionare il tipo e le dimensioni dello strumento e sviluppare schizzi di progettazione per strumenti speciali.

9. Impostare le condizioni di taglio per tutte le transizioni.

10.. Effettuare la regolamentazione tecnica e stabilire la professione e la categoria di lavoro.

11. Vengono effettuati calcoli economici comparativi se sono previste diverse possibili opzioni di elaborazione.

12. Documentazione dei processi tecnologici di lavorazione.

13. Sviluppare l'organizzazione dei siti produttivi, compreso il loro layout e il trasporto all'interno del negozio.

Lo sviluppo dei processi tecnologici è una delle fasi più importanti della preparazione della produzione, poiché da essa dipendono in gran parte la qualità dei prodotti, l'intensità del lavoro e l'economicità della produzione, nonché la velocità di controllo della produzione. Quando si sviluppano processi tecnologici, si dovrebbe sforzarsi di ridurre il numero di operazioni, poiché ciò riduce la necessità di macchine, lavoratori, spazio di produzione, trasporto interoperativo e riduce i costi di produzione di una parte. La produttività dell'operazione viene aumentata riducendo il numero di transizioni attraverso l'utilizzo di allestimenti multimandrino; numero minimo si muove riduce il tempo principale grazie all'uso di pezzi precisi.

1.8.2. Concentrazione e differenziazione delle operazioni

La progettazione dei processi tecnologici di lavorazione può essere effettuata con metodi di concentrazione e differenziazione. Il primo metodo è caratterizzato dalla combinazione di diverse transizioni tecnologiche in un'operazione complessa eseguita su una macchina. La concentrazione delle operazioni avviene in due modi: lavorazione simultanea di più superfici con un set di utensili, ad esempio lavorazione su una tornitura multitagliente o su un multimandrino macchine di perforazione e lavorazione sequenziale di più superfici su una macchina, ad esempio su una torretta. La concentrazione delle operazioni riduce l'intensità del lavoro della lavorazione, riduce il numero di macchine e Area di produzione, ma allo stesso tempo aumenta la necessità di regolatori altamente qualificati e richiede l'utilizzo di macchine più complesse. L'uso di macchine multiutensile è economico con una grande produzione di parti.

Il metodo di differenziazione delle operazioni è caratterizzato dalla divisione del processo tecnologico di taglio in operazioni semplici eseguite su un gran numero di macchine semplici (viene utilizzato nella produzione su larga scala con mancanza di attrezzature speciali e mancanza di manodopera qualificata) . Questo metodo consente di trasferire rapidamente il lavoro di un'officina o di un reparto alla produzione di un oggetto nuovo o modificato, poiché la riconfigurazione di macchine semplici è più semplice della riconfigurazione di macchine complesse con un'elevata concentrazione di singole transizioni tecnologiche. La suddivisione del processo in più operazioni, causata dall'esigenza di un'elevata precisione o di una bassa rugosità superficiale, non deve essere considerata una differenziazione. Esistono numerose transizioni che non sono appropriate da combinare con altre sulla stessa macchina, poiché ciò può portare a una diminuzione della precisione e ad un aumento della rugosità superficiale. Negli impianti di ingegneria, entrambi i principi sono spesso combinati. Ad esempio, durante la lavorazione degli alberi a gomiti, insieme all'uso di macchine speciali per la lavorazione dei perni principali o di biella, vengono utilizzate macchine che eseguono un'operazione: rettifica preliminare o finale dei perni principali o di biella.

1.8.3. Nozioni di base sulla costruzione di un processo tecnologico di percorso

Durante la lavorazione di un pezzo, di norma, la rimozione del sovrametallo principale (sgrossatura), ottenendo la dimensione data della forma e la posizione relativa delle superfici del pezzo, ottenendo la data rugosità e qualità dello strato superficiale (finitura e indurimento) viene eseguito. I metodi di lavorazione, le attrezzature, gli strumenti e i dispositivi non consentono di completare tutte le attività in una sola passata dell'utensile da taglio.Nella sgrossatura, le forze agenti e il lavoro di taglio sono particolarmente grandi; i pezzi diventano molto caldi. In queste condizioni, è impossibile ottenere le dimensioni esatte del pezzo. Pertanto, la sequenza delle operazioni deve essere assegnata sulla base di alcune considerazioni.

1. Durante la sgrossatura, vengono rimossi gli strati di metallo più grandi. Ciò consente di identificare immediatamente i difetti nel pezzo. Quando si rimuovono gli strati superficiali, il pezzo viene liberato dalle sollecitazioni interne che causano deformazioni. La sgrossatura richiede forze di bloccaggio significative, che possono influire sulla precisione della superficie finita se una parte del pezzo viene sgrossata dopo la finitura. Tali condizioni sfavorevoli si creano durante la lavorazione di grandi superfici di grezzi sagomati. Per piccoli pezzi, la sgrossatura e la finitura vengono eseguite in un'unica operazione. Non dovresti aver paura della ridistribuzione delle sollecitazioni interne durante la lavorazione di singole piccole superfici in grezzi sagomati.

2. Le operazioni di finitura devono essere eseguite al termine della lavorazione del pezzo, quindi
come questo riduce la possibilità di danni già elaborati
superfici.

3. Quando si determina la sequenza delle operazioni di sgrossatura e finitura, è necessario tenere presente che la loro combinazione sulle stesse macchine conduce a diminuzione della precisione di lavorazione a causa della maggiore usura della macchina durante le operazioni di sgrossatura.

4. Prima di tutto, è necessario elaborare le superfici, quando si rimuove il sovrametallo da cui la rigidità del pezzo diminuisce al minimo; ad esempio, durante la lavorazione di alberi a gradini, vengono elaborati prima i gradini di grande diametro, quindi i gradini di diametro inferiore

5. Le superfici con la stessa precisione di posizione relativa devono essere lavorate nella stessa impostazione e nella stessa posizione.

6. Quando si utilizzano linee automatiche nel processo tecnologico, il metodo per concentrare le operazioni del processo tecnologico, ovvero eseguire contemporaneamente un gran numero di transizioni in ciascuna operazione e utilizzare strumenti combinati (punta a corona a gradini, alesatori, ecc.) Dovrebbe essere usato. Per ottenere una linea automatica di piccola lunghezza, le macchine sono posizionate su entrambi i lati della rulliera oa zigzag.

Le lavorazioni devono essere collegate a quelle termiche, assegnando operazioni separate dopo le operazioni trattamento termico che aumentano le proprietà meccaniche del metallo (carburazione, tempra). Le quote interoperabili dipendono dal tipo di trattamento termico. Devono essere aumentati in modo da fornire deviazioni minori dalla forma della superficie geometrica, rotta dalle deformazioni dovute al trattamento termico.

1.8.4 Selezione dell'attrezzatura

La scelta della macchina è uno dei compiti importanti nella progettazione del processo di taglio. Per qualsiasi operazione puoi sempre scegliere la macchina adatta. Le eccezioni sono alcune operazioni in produzione di massa per cui è economicamente fattibile realizzare macchine speciali. Quando si progettano processi tecnologici per la produzione in serie, dove, oltre a quelli speciali, vengono utilizzate anche macchine universali, la scelta di queste ultime viene effettuata secondo i seguenti indicatori:

1) tipo di lavorazione - tornitura, fresatura, foratura, ecc.;

2) precisione e rigidità della macchina;

3) ingombro della macchina (altezza e interasse, dimensioni tavola);

4) potenza della macchina, velocità del mandrino di avanzamento, ecc.;

5) il prezzo della macchina.

Nella produzione in serie, di solito vengono eseguite diverse operazioni su una macchina, quindi la macchina selezionata deve soddisfare i requisiti tecnologici di tutte le lavorazioni previste. Nella produzione di massa, ogni macchina è progettata per eseguire un'operazione e deve soddisfare non solo tutti i requisiti di questa lavorazione, ma anche fornire una determinata produttività. Quando si sceglie una macchina per la produzione in serie, oltre agli indicatori di cui sopra, è necessario tenere conto della conformità della produttività della macchina al ciclo di produzione delle parti lavorate su questa macchina. La classificazione delle macchine utensili per caratteristiche tecnologiche è stata proposta dal prof. A. I. Kashirin. Secondo questa classificazione, le macchine utensili si dividono in macchine universali o universali (universali), ad alte prestazioni, specializzate e speciali. Macchine per uso generale o generico: progettate per la lavorazione di pezzi in produzione in serie e singola. Le macchine ad alta produttività hanno capacità tecnologiche limitate rispetto a quelle universali. Sono più potenti e rigidi rispetto alle macchine del primo gruppo, in modo da poter essere lavorate a condizioni di taglio più elevate. Questi includono torni multitaglio, rettificatrici circolari, che lavorano con il metodo di avanzamento trasversale, rettificatrici senza penna, alcune fresatrici longitudinali, torni automatici e macchine semiautomatiche. Queste macchine sono progettate per la produzione su larga scala e di massa e sono utilizzate anche nella produzione in serie. Le macchine specializzate possono essere adattate per eseguire un'operazione specifica attraverso modifiche progettuali e varie aggiunte. Spesso le macchine di questo gruppo sono ottenute installando mandrini, teste e altri componenti aggiuntivi su macchine ad alte prestazioni. Le macchine speciali sono progettate e realizzate secondo speciale ordine e destinati a compiere una determinata operazione. La progettazione e la produzione di macchine in questo gruppo è generalmente costosa. Pertanto, tali macchine vengono utilizzate solo nella produzione di massa, se viene dimostrata la loro efficienza economica.

Le linee di macchine automatiche sono gruppi di macchine automatiche installate nell'ordine del processo tecnologico e interconnesse da dispositivi di trasporto. Un pezzo da lavorare viene posizionato sul nastro trasportatore all'inizio della linea oppure molti pezzi vengono caricati nella tramoggia contemporaneamente, quindi vengono trasferiti automaticamente da una macchina all'altra. Insieme alla realizzazione di linee automatiche sulla base delle attrezzature esistenti, vengono progettate e costruite linee automatiche a partire da macchine speciali.

Con grandi programmi per la produzione di parti, le macchine modulari sono ampiamente utilizzate. L'Istituto di ricerca sperimentale sulle macchine per il taglio dei metalli (ENIMS) ha sviluppato un classificatore per le macchine per il taglio dei metalli.

1.8.5 Selezione utensile

Il design e le dimensioni per una determinata operazione sono predeterminati dal tipo di lavorazione, dalle dimensioni della superficie da lavorare, dalle proprietà del materiale del pezzo, dalla precisione di lavorazione richiesta e dalla rugosità della superficie lavorata. Gli utensili da taglio sono realizzati principalmente con leghe dure VK8, T5K10, TI5K6, T30K4, T60K6 ecc., acciai rapidi R6M5, P9K10, acciai per utensili al carbonio U10A, U12A, ecc. Strumenti; dotato di piastre di leghe dure VK8 e VK6M, utilizzate nella lavorazione di grezzi di ghisa. Per la sgrossatura di grezzi in acciaio viene utilizzato un utensile con piastre in lega T5K10 e per la finitura viene utilizzato un utensile con piastre in lega TI5K6. Gli utensili in metallo duro sono consigliati per ottenere un'elevata produttività, la minima rugosità superficiale e durante la lavorazione di pezzi realizzati con metalli ad alta durezza.

Gli acciai ad alta velocità sono utilizzati per la produzione di utensili operanti a relativamente alte velocità taglio e strumenti complessi

Gli acciai per utensili al carbonio sono utilizzati per la fabbricazione di utensili manuali (maschi, filiere, ecc.).

1.8.6 Regole per la progettazione di schizzi operativi

Le regole per la registrazione delle operazioni tecnologiche e il taglio delle transizioni sono stabilite da GOST 3.1702-79.

Il nome dell'operazione di taglio dovrebbe riflettere il tipo applicato dotazioni tecnologiche e scritto come aggettivo al nominativo, ad esempio: rettifica di ingranaggi, levigatura, piallatura longitudinale, foratura e centraggio, rullatura di scanalature, ecc.

fresatura, rettifica, burattatura, installazione, rimozione, svasatura, levigatura, ecc.

Esempio 1. Record completo: “Trapanare 8 fori, quindi svasare lo smusso; mantenendo d = 12 + 0,5 \ d-90 ± 0,08, 90 ° ± 30 "e 1,6 * 45 °, secondo il disegno."

2. Notazione abbreviata: "Esegui 8 fori, mantenendo le dimensioni 1, 2, 3.

L'istituzione di una registrazione completa o abbreviata del contenuto di un'operazione tecnologica per ogni caso specifico è determinata dallo sviluppatore dei documenti. Le transizioni ausiliarie devono essere registrate secondo le regole per le transizioni di processo.

Quando si compilano i documenti in modo scritto a mano - al posto del simbolo d, deve essere utilizzato il segno Ǿ e non devono essere indicati i simboli: lunghezza, larghezza, smusso. Per esempio: “Forare la superficie, mantenendo le dimensioni Ǿ 12.

per le transizioni tecnologiche - rotolare, schiantarsi, cadere, affilare, allungare, finire, scalpello, svasare, svasare, zigrinare, tagliare, giro, zigrinare, tagliare, sottosquadro, lucidare, lucidare, risma, bagliore, srotolare, risma, alesare, tagliare, piano, superfinish, affilare , levigare, rettificare, svasare, centrare, fresare;

per transizioni ausiliarie - allineare, montare, regolare, ripristinare, montare e montare, spostare, serrare, controllare, lubrificare, rimuovere, installare, montare e allineare, montare e montare.

Quando si sviluppano schizzi tecnologici per un operando o singole transizioni tecnologiche, è necessario soddisfare tutti i requisiti per i documenti grafici.

Viene sviluppato uno schizzo tecnologico per ogni operazione nella produzione in serie e in serie. Lo schizzo tecnologico è la fonte dei dati per una descrizione dettagliata dell'operazione per transizioni o posizioni. Lo schizzo tecnologico indica tutti i dati necessari per un'elaborazione di alta qualità del pezzo; sono indicate le dimensioni richieste degli elementi del pezzo con deviazioni, nonché le dimensioni di riferimento necessarie che verranno utilizzate nel processo di determinazione delle condizioni di taglio e degli standard di tempo per le transizioni tecnologiche all'operazione.

Per ogni elemento del pezzo da lavorare viene impostata la rugosità superficiale e viene indicato il simbolo della rugosità a seconda del metodo di lavorazione e del grado di precisione. Gli stessi valori di rugosità superficiale sono raggruppati e posizionati nell'angolo in alto a destra dello schizzo.

Nello schizzo tecnologico, è necessario indicare i simboli per supporti, morsetti sulle superfici di base della parte secondo GOST 3.1107-81 "Supporti, morsetti e dispositivi di montaggio. Denominazioni grafiche.

Il numero richiesto di immagini (viste, sezioni, sezioni e didascalie) sullo schizzo è impostato dalle condizioni per garantire visibilità e chiarezza dell'immagine delle superfici lavorate del pezzo. Le superfici da elaborare devono essere delineate nello schizzo con una linea continua uguale a 2S ... 3S secondo GOST 2.303-68,

È consentito numerare condizionalmente tutte le superfici lavorate con numeri arabi nella sequenza tecnologica e collegarle alla linea di quota. I numeri di superficie sono cerchiati con un cerchio con un diametro di 6 - 8 mm.

Gli schizzi tecnologici per un'operazione o le transizioni sono realizzati senza scala, tuttavia, gli schizzi devono essere eseguiti in modo ordinato e chiaro. I simboli utilizzati sugli schizzi tecnologici devono essere conformi agli standard stabiliti. Le designazioni fuori standard devono essere indicate nelle note a questo schizzo.

I processi tecnologici si dividono in due tipologie: singoli (per un prodotto), tipici (per un gruppo di prodotti diversi).

Singolo TP per ogni parte (CE) è sviluppato in modo tale che questo lavoro venga svolto per la prima volta. Non c'è generalizzazione dell'esperienza, nessuna garanzia della correttezza delle soluzioni tecnologiche.

Lavorare su Tipizzazione TP si divide in due fasi:

Classificazione degli impianti di produzione;

Design TP per ogni gruppo classificato.

La classificazione delle parti ai fini della tipizzazione TP inizia con l'assegnazione delle unità di classificazione più grandi - classi . Le parti con design e caratteristiche tecnologiche simili rientrano in una classe. Il classificatore distingue due classi principali: corpi di rivoluzione e parti del corpo. Suddividere i dettagli all'interno della classe in gruppi e sottogruppi ottenere sempre più convergenza dei processi tecnologici. La scomposizione viene eseguita su un tipo che combina un insieme di parti della stessa configurazione, ma con dimensioni diverse, che hanno lo stesso percorso di fabbricazione, eseguite su apparecchiature omogenee utilizzando lo stesso tipo di apparecchiature.

Il lavoro sulla classificazione delle parti deve necessariamente essere combinato con l'unificazione e la normalizzazione della loro progettazione. Ciò consente di ampliare la serie di parti, applicare tecnologie più avanzate nella produzione e anche ridurre la gamma di utensili e strumenti di misura.

La tipizzazione di TP non si limita all'area della lavorazione delle parti. I suoi principi sono utilizzati anche nella progettazione di TP per l'assemblaggio, la regolazione, il controllo e il collaudo. Contribuisce alla riduzione dell'ingiustificata varietà di processi tecnologici e attrezzature, all'introduzione di nuovi metodi avanzati di elaborazione, alla riduzione dei termini e dei costi delle CCI e al più ampio utilizzo degli strumenti di automazione.

NORME GENERALI PER LO SVILUPPO DEI PROCESSI TECNOLOGICI

TP design è un insieme complesso di opere interconnesse:

Scelta degli spazi vuoti;

Selezione delle basi tecnologiche;

Selezione di un tipico TP;

Determinazione della sequenza e del contenuto delle operazioni;

Definizione, selezione e ordinazione di nuovi mezzi di equipaggiamento tecnologico (compresi mezzi di controllo e collaudo);

Appuntamento e calcolo delle modalità di elaborazione;

Razionamento di TP;

Definizione delle professioni e delle qualifiche degli interpreti;

Preparazione della documentazione di lavoro per TP.

Durante lo sviluppo di TP, vengono utilizzati i seguenti tipi di documentazione tecnica ed economica;

Classificatore tecnologico degli oggetti di produzione;

Classificatore delle operazioni tecnologiche;

Sistema di designazione per documenti tecnologici;

Tipici processi tecnologici e operazioni;

Norme e cataloghi delle apparecchiature tecnologiche;

Libri di riferimento sugli standard dei regimi tecnologici;

Libri di riferimento sulle norme sui materiali e sul lavoro.

L'essenza del TP per la produzione di una parte risiede nell'approssimazione coerente delle materie prime (grezzi) agli indicatori di qualità della parte prodotta, ai disegni e alle specifiche richiesti.

In generale, il percorso dal materiale al pezzo può essere suddiviso in 4 fasi.

1. Ottenere un pezzo (formatura iniziale).

2. Sgrossatura.

3. Finitura.

4. Finitura (scontrino le giuste qualità strato superficiale del pezzo).

LA SELEZIONE DEL BIANCO.

Il metodo per ottenere il pezzo ha una grande influenza sul percorso di produzione del pezzo. In questo caso sono possibili due approcci fondamentalmente diversi:

1. Ottenere un pezzo che sia il più vicino per forma e dimensioni al pezzo finito. Allo stesso tempo, le operazioni di raccolta rappresentano la maggior parte dell'intensità di lavoro di TP e meno per la lavorazione.

Questo è tipico per la produzione di massa e su larga scala ed è garantito dall'uso di metodi di formatura avanzati: colata, stampaggio a caldo e a freddo, tipi speciali di trattamento a pressione, ecc.

2. Ottenere un pezzo grezzo con grandi tolleranze. Allo stesso tempo, la lavorazione rappresenta la maggior parte della laboriosità della produzione del pezzo. Questo è tipico per la produzione singola e su piccola scala.

La presenza di vari approcci richiede la scelta del metodo ottimale per ottenere il pezzo.

METODI BASE PER OTTENERE GLI SCUOTI.

Materiali componibili . Questi includono: barre di sezione tonda, quadra ed esagonale; tubi; prodotti piatti - fogli, strisce, strisce; alcuni di questi tipi di grezzi possono essere utilizzati anche per materiali non metallici (viniplast, textolite, fiberglass, ecc.). Gli spazi vuoti dal materiale sezionale devono essere realizzati nei casi in cui il profilo del materiale è vicino al profilo della parte.

stampaggio a freddo . È diviso in foglio e sfuso. La punzonatura lamiera viene utilizzata per sagomare, dimensionare e punzonare fori con matrici. Lo stampaggio a freddo volumetrico viene utilizzato principalmente per la sagomatura delle parti. Lo stampaggio a freddo è uno dei metodi più comuni per produrre parti senza asportazione di truciolo. Lo stampaggio a freddo si riferisce al processo di trattamento a pressione utilizzato per ottenere parti da materiali con proprietà plastiche sufficientemente elevate. Tra i metalli che vengono stampati a freddo: acciaio, alluminio e sue leghe, rame, ottone, alcune leghe di titanio, leghe di magnesio, ecc. Tra i non metalli sottoposti a stampaggio a freddo, textolite e getinaks sono i più comuni. I dettagli di questi materiali, a seconda dello spessore, vengono stampati sia senza riscaldamento che con riscaldamento.

La principale attrezzatura tecnologica, che comprende le funzioni di utensile e attrezzatura, sono le matrici che eseguono la sagomatura di una parte o di un pezzo. Come attrezzature vengono utilizzate presse meccaniche, principalmente a manovella (eccentriche).

I vantaggi dello stampaggio a freddo sono:

Precisione relativamente elevata e stabile delle dimensioni ottenute durante il taglio, la punzonatura e l'imbutitura;

Elevata produttività del processo (quando si utilizza uno stampo in cui viene prodotta contemporaneamente una parte, la produttività della pressa può raggiungere 30-40 mila parti per turno);

Semplicità delle operazioni e ampie possibilità di automazione dei processi.

Gli svantaggi della stampa a freddo includono:

L'alto costo dei francobolli, che può essere ridotto utilizzando parti normalizzate e CE individuali, e nella produzione su piccola scala utilizzando metodi di gruppo di organizzazione della produzione, una variazione dei quali è lo stampaggio per elementi;

Limitato nella scelta del materiale del pezzo (in termini di proprietà fisiche e meccaniche e spessore), nonché nella forma del pezzo e nel design dei suoi singoli elementi.

Il metodo di stampaggio a freddo copre un gran numero di diverse operazioni, che possono essere suddivise in due gruppi principali a seconda della natura della deformazione in cui avviene la sagomatura dei manufatti:

Un gruppo di operazioni di separazione caratterizzate dalla separazione totale o parziale del materiale in lavorazione lungo un circuito chiuso o aperto; questo gruppo include taglio, taglio, punzonatura, rifilatura, pulizia, punzonatura e altri;

Un gruppo di operazioni di cambio forma caratterizzate dalla trasformazione di un pezzo in una parte di una determinata forma; questo gruppo include piegatura, raddrizzatura, disegno, stampaggio, goffratura, flangiatura (fori o contorni esterni), fucinatura e altri.

3. Casting . La fusione viene utilizzata principalmente come metodo per la produzione di pezzi di parti di configurazione complessa (custodie, basi, clip, magneti permanenti, ecc.) Da alluminio, magnesio, zinco e leghe speciali, nonché da acciaio, bronzo, ottone e numerosi di altri metalli e leghe.

L'uso del processo di colata come operazione di approvvigionamento consente di avvicinare il più possibile la forma e le dimensioni dei pezzi grezzi alla forma e alle dimensioni dei pezzi finiti, il che riduce significativamente l'intensità del lavoro di produzione di questi pezzi e il loro consumo di metallo (meno metallo viene convertito in trucioli).

La colata è il processo di produzione di parti e pezzi grezzi versando metallo fuso in uno stampo. Lo stampo di colata è un sistema di elementi che formano una cavità di lavoro, quando colata con metallo fuso si forma una colata. I moduli possono essere ad uso singolo e multiplo (permanenti), nonché più volte (semipermanenti). Il metodo per ottenere i getti (metodo di colata) viene scelto in base al materiale della parte, alla complessità della sua configurazione, allo spessore della parete, alla massa del materiale e al volume di produzione. Il design della parte e il metodo di colata più appropriato sono strettamente correlati tra loro.

I metodi di colata utilizzati nella tecnologia della strumentazione aerospaziale per ottenere i pezzi grezzi sono riportati nella tabella. 1.1, e la sequenza di disposizione dei vari metodi corrisponde alla loro prevalenza nella produzione.

Tabella 1. 1

Stampaggio a iniezioneè il metodo più produttivo per la produzione di parti a parete sottile di forma complessa da leghe di zinco, alluminio, magnesio e rame. Il processo di stampaggio ad iniezione consiste nel fornire metallo fuso dalla camera di compressione della macchina per stampaggio ad iniezione sotto l'azione di un pistone attraverso i canali di iniezione nella cavità dello stampo, solidificando il metallo sotto pressione e formando una colata. La velocità di alimentazione del metallo nello stampo, la durata del suo riempimento, il tempo di tenuta del getto sotto pressione, la pressione e la temperatura di riscaldamento dello stampo sono i principali parametri di processo che dipendono dal tipo di metallo fuso, dal suo spessore della parete, dimensioni, tipo di attrezzatura e altri fattori.

L'accuratezza dei getti ottenuti mediante stampaggio ad iniezione dipende dall'accuratezza della realizzazione degli stampi. Nella produzione su larga scala e di massa, si presume che tutte le dimensioni dei getti possano essere ottenute in modo coerente con una precisione corrispondente al 12° grado. La rugosità superficiale dei getti dipende principalmente dalla qualità del trattamento superficiale dello stampo. La cavità di lavoro dello stampo, elaborata con i metodi di levigatura e lucidatura fine, fornisce i parametri della rugosità dei getti, corrispondenti alla classe 7-8. Con l'aumento del numero di getti ottenuti in uno stampo, la rugosità delle loro superfici si deteriora. Lo spessore ottimale delle pareti dei getti di leghe di zinco è 1,5 - 2 mm, leghe di alluminio e magnesio 2 - 4 mm, ottone 3 - 5 mm.

I principali vantaggi dello stampaggio ad iniezione sono i seguenti:

La più alta produttività di tutti i metodi di colata esistenti, raggiungendo su macchine convenzionali utilizzate nella strumentazione, 250 colate all'ora in uno stampo a cavità singola (progettato per un pezzo);

L'elevata precisione dimensionale e la bassa rugosità superficiale dei getti consentono di avvicinare il più possibile le dimensioni del pezzo alle dimensioni del pezzo finito;

La possibilità di ottenere parti a parete sottile di configurazione complessa, che si spiega con la buona riempibilità dello stampo;

La possibilità di rinforzare i getti con parti in altri materiali più resistenti e con proprietà diverse: leghe metalliche non fuse ad alta resistenza, cermet, ecc.;

Riduzione rispetto ad altri tipi di colata della quantità di scarto del processo di colata stesso (20 - 25% del peso del pezzo).

Gli svantaggi dello stampaggio a iniezione includono quanto segue:

La complessità di fabbricazione e l'alto costo dello stampo; nella produzione su piccola scala, lo stampaggio a iniezione può essere conveniente se si utilizzano stampi normalizzati (di gruppo) con elementi sostituibili (inserti) che formano una cavità di lavoro;

Una significativa diminuzione della durata degli stampi durante la colata di parti da metalli ad alto punto di fusione (acciai, leghe di rame, ecc.);

La difficoltà o l'impossibilità di ottenere parti con pareti spesse o di avere elementi massicci nel progetto (cioè uno spessore di parete irregolare significativo).

Colata a cera persa comprende le seguenti fasi: realizzazione di modelli con materiale a basso punto di fusione (paraffina, stearina, polietilene); applicazione al modello con pistola a spruzzo o per immersione di un film refrattario (polvere di martalite e una composizione legante come vetro liquido o una soluzione di silicato di etile); spolverata del film con sabbia di quarzo ed essiccamento; stampaggio in supporti metallici di modelli ricoperti da una pellicola refrattaria; modelli di fusione in acqua calda o forno (a seconda del materiale del modello); colata di metallo in stampi monopezzo formati da una pellicola refrattaria dopo aver fuso il modello; distruzione dello stampo ed estrazione dei getti.

La microfusione è ampiamente utilizzata nella tecnologia della strumentazione per la produzione di getti di configurazione complessa che pesano da pochi grammi a 1 - 15 kg; spessore delle pareti dei getti 0,3 - 20 mm; precisione dimensionale fino al 9° grado; rugosità superficiale fino a 7 - 8 classe. In termini di prestazioni, questo metodo di colata è significativamente inferiore allo stampaggio a iniezione, poiché include un'operazione di stampaggio ed è caratterizzato dall'uso di stampi usa e getta.

Pressofusione un processo più produttivo della colata in terra, poiché l'uso di stampi in metallo elimina la necessità di un'operazione così laboriosa come lo stampaggio. Inoltre, questo tipo di colata è caratterizzato da un livello di meccanizzazione notevolmente superiore, poiché lo stampo a freddo può essere installato su una macchina speciale, che consente di meccanizzare le operazioni di troncatura dello stampo e rimozione del getto.

Il metallo di scarto durante la colata in stampo è circa il 30 - 35% del peso delle parti. La precisione dimensionale dei getti corrisponde a 12 - 16 gradi; rugosità superficiale grado 5 e più ruvida.

L'elevata conducibilità termica dello stampo metallico contribuisce alla solidificazione più rapida del metallo liquido rispetto alla colata in stampi di terracotta. Di conseguenza, la struttura del metallo fuso è uniforme e a grana fine, il che migliora le proprietà fisiche e meccaniche delle parti grazie all'elevata omogeneità del materiale.

Gli svantaggi della colata in stampi includono l'alto costo degli stampi in metallo; difficoltà nell'ottenere getti di configurazione complessa e getti a parete sottile (con uno spessore della parete inferiore a 5 mm).

Fusione di conchiglie comprende le seguenti operazioni tecnologiche: riscaldamento del modello, composto da due parti, insieme alla targa del modello a 200 - 250 0 С, lubrificazione delle parti del modello con un distaccante; spolverizzare il modello con sabbia da stampaggio (sabbia di quarzo con resina termoindurente); versare la miscela in eccesso dopo aver tenuto il modello per 2-3 minuti, sinterizzare il guscio formato sul modello con resina fusa con sabbia di quarzo (temperatura di sinterizzazione 250 - 300 0 C); rimozione di semiforme (conchiglie) da parti del modello utilizzando dispositivi speciali; incollare parti del modulo; riempirli in appositi contenitori con sabbia o pallini di metallo; Riempimento; casting knockout e pulizia.

La colata in stampi a conchiglia è più economicamente fattibile nella produzione su larga scala e di massa, dove vengono utilizzate installazioni automatizzate ad alte prestazioni per produrre semistampi a conchiglia. Nella strumentazione, questo metodo è usato raramente.

Il pezzo ha sempre una massa maggiore del pezzo. Ciò accade a causa delle quote, che devono essere rimosse durante la successiva lavorazione. Il valore dell'indennità dovrebbe essere ottimale e il suo calcolo è di grande importanza nel processo di progettazione del TP.

4. Lavorazione . I metalli vengono lavorati tagliando su macchine per il taglio dei metalli utilizzando vari utensili da taglio. Gli sbozzati per le parti sono materiali classificati, nonché getti di acciaio, metalli non ferrosi e loro leghe.

Nel processo di taglio si distinguono due tipi di movimento di lavoro: il movimento principale, che determina la velocità di separazione dei trucioli; un movimento di avanzamento che immerge il tagliente dell'utensile in nuovi strati di metallo, con una velocità di avanzamento inferiore alla velocità del movimento principale.

I metodi di taglio dei metalli più comuni sono tornitura, foratura, fresatura, piallatura e rettifica.

Durante la sgrossatura e la finitura, la sequenza delle operazioni tecnologiche viene pianificata sulla base delle seguenti considerazioni:

Le operazioni successive, le transizioni e le passate dovrebbero ridurre l'errore di lavorazione e migliorare la qualità della superficie;

Innanzitutto, dovresti elaborare la superficie, che servirà come base per le operazioni successive. Per installare la parte durante la prima operazione, è necessario scegliere la superficie più uniforme e più ampia;

Dopo aver elaborato la superficie di montaggio, il pezzo nelle operazioni successive si basa su di essa o sulle superfici ad essa associate;

Le superfici meno precise vengono elaborate per prime;

Le operazioni in cui la probabilità di matrimonio è alta dovrebbero essere eseguite per prime;

I fori vengono solitamente praticati all'estremità del TS, tranne quando servono come base per l'installazione di parti.

5. Produzione di parti in plastica . In termini di volume di utilizzo della plastica per unità di produzione, la strumentazione occupa uno dei primi posti tra gli altri settori. La saturazione delle apparecchiature con parti in plastica raggiunge in alcuni casi il 70% in volume e il 45% in peso. Ciò è dovuto alle proprietà della plastica. Rispetto ai metalli, le materie plastiche sono caratterizzate da una densità notevolmente inferiore, elevate proprietà isolanti e maggiore resistenza all'usura, hanno un basso coefficiente di attrito, resistono bene alla corrosione, sono resistenti agli ambienti aggressivi, sono radiotrasparenti e non magnetiche. La trasformazione della maggior parte delle materie plastiche in un prodotto si basa sull'uso di processi tecnologici ad alte prestazioni con quasi nessuna lavorazione meccanica.

Si possono distinguere i seguenti gruppi di parti in plastica: dettagli di design esterno (custodie, cover, correttori, flettenti, morsetti, ecc.); parti per isolamento (morsettiere, pannelli di contatto, telai, guarnizioni, boccole); parti portanti (tavole, pannelli, basi); dettagli per scopi illuminotecnici e di riferimento (lenti, occhiali, scale); dettagli decorativi (tappi, pulsanti, maniglie degli interruttori, ecc.).

Il componente principale della plastica sono i polimeri: composti organici sintetici (resine), alcuni tipi di plastica sono costituiti principalmente da polimeri, ma più spesso la plastica è una composizione di un polimero che svolge il ruolo di legante, riempitivo e vari additivi (coloranti, plastificanti , indurenti, lubrificanti). ). I leganti producono plastica plastica e la trasformano in una parte monolitica dopo l'indurimento. Come leganti si usano fenolo-formaldeide, fenolo-cresolo, resina epossidica e altre resine. I riempitivi conferiscono ai prodotti la forza, la rigidità, la resistenza al calore e le proprietà elettriche necessarie. I riempitivi possono essere organici (farina di legno, trucioli di carta, tessuti vari, stoppino di cotone) e inorganici (farina di mica e quarzo, amianto, gesso, talco, fibra di vetro). I coloranti vengono aggiunti alla plastica per dare alla parte il colore desiderato. Gli indurenti sono necessari per accelerare la maturazione del legante durante la formazione dei prodotti. I plastificanti (dibutilftolato e tricresilfosfato) migliorano le proprietà plastiche della plastica e ne aumentano la fluidità durante la pressatura. I lubrificanti impediscono che i materiali dello stampo si attacchino alle pareti dello stampo durante la pressatura. Come lubrificanti, ad esempio, vengono utilizzati acido oleico, stearina e olio di ricino.

A seconda del comportamento al riscaldamento, le materie plastiche si suddividono in termoplastiche (termoplastica) e termoindurenti (termoindurenti).

Termoplastici quando riscaldati, acquisiscono proprietà plastiche o si sciolgono e, una volta raffreddati, tornano a uno stato duro-elastico.

Plastiche termoindurenti una volta riscaldati, passano irreversibilmente allo stato plastico con ulteriore solidificazione. Una volta riscaldate, rimangono solide o bruciano senza sciogliersi.

Il metodo di trasformazione della plastica in un prodotto è in gran parte correlato alla natura della fornitura di questi materiali da parte dell'industria chimica. Le materie plastiche trasformate in prodotti mediante pressatura o stampaggio ad iniezione vengono prodotte come polveri per pressatura o materiali per pressatura, quest'ultimo in una forma conveniente per la molatura e l'ulteriore pressatura (ad esempio, materiale per pressatura - la fibra di vetro viene prodotta sotto forma di un nastro ottenuto sulla base di fili di vetro ritorti e legante). La strumentazione utilizza, oltre alle polveri e ai materiali da pressare, laminati termoindurenti forniti sotto forma di lastre e bacchette. Questi includono textolite, getinax, fibra di vetro, ecc.

Dalle plastiche termoplastiche, i fluoroplasti, le poliammidi, il capron, il plexiglass, il polietilene, il polistirene e il polivinilcloruro sono i più utilizzati.

I modi principali per trasformare la plastica in prodotti sono la pressatura e lo stampaggio a iniezione. Le parti in plastica fusa e pressate hanno superfici lisce con una rugosità di 7-8 classi, dimensioni entro 11-13 classi di precisione e quasi non richiedono lavorazione. Per la colata e la pressatura, le materie prime vengono utilizzate sotto forma di termoplastici granulati e polveri termoindurenti e materiali da pressare. Entrambi i metodi sono redditizi solo nella produzione su larga scala e di massa a causa dell'alto costo delle apparecchiature tecnologiche utilizzate.

I prodotti a base di polveri termoindurenti e materiali per presse sono realizzati mediante stampaggio diretto (compressione) o ad iniezione in stampi metallici su presse idrauliche.

Per stampaggio ad iniezione pezzi di forma complessa, vengono utilizzate presse con cilindro di lavoro a doppio effetto. In questo caso, lo stantuffo principale del cilindro di lavoro serve a chiudere lo stampo ad alta velocità e il secondo stantuffo, situato all'interno di quello principale, per pompare il materiale di pressatura ammorbidito attraverso il canale di colata nella cavità di lavoro dello stampo, dove la parte è formata.

Le presse automatiche (presse automatiche) dispongono di sistemi per il controllo automatico e la regolazione della temperatura di pressatura, pressione e durata delle singole operazioni del ciclo di pressatura nel suo complesso, inoltre è automatizzato il controllo di tutti i movimenti delle parti mobili della pressa. Le presse sono generalmente dotate di dispositivi di controllo del programma.

Il processo di stampaggio diretto di parti in plastica termoindurente si compone delle seguenti fasi: preparazione dei materiali della pressa, dosaggio dei materiali, caricamento nello stampo, pressatura, estrazione dei pezzi dallo stampo, pulizia dello stampo.

La preparazione dei materiali prevede principalmente la loro essiccazione e riscaldamento prima della pressatura. L'elevata umidità contribuisce al deterioramento della fluidità dei materiali, che può causare lo scarto delle parti stampate. Il riscaldamento dei materiali prima della pressatura aiuta a rimuovere l'umidità e i gas, riduce il tempo di mantenimento tecnologico durante la pressatura e riduce la pressione nello stampo. Ciò riduce la sua usura e riduce il ciclo di pressatura di 2 volte o più. Il materiale di stampa occupa il 2% - 10 volte più volume rispetto alle parti che ne derivano. Per ridurre il volume degli stampi, viene eseguita la pastigliatura dei materiali da stampa. Il peso delle compresse varia da 1,5 a 150 G. La pastigliatura non solo riduce il volume delle camere di carico degli stampi, ma offre anche i seguenti vantaggi: contenuto d'aria ridotto nelle compresse rispetto ai materiali sfusi, migliora la qualità dei pezzi stampati, migliora le condizioni di pressatura, facilita il dosaggio e il riscaldamento dei materiali prima della pressatura, riduce le perdite di materiale in produzione. I materiali da stampa vengono compressi su presse idrauliche o speciali comprimitrici (eccentriche o rotative) in stampi a freddo.

Il dosaggio del materiale può essere peso, volume o pezzo (in presenza di pastigliatura). Il metodo di dosaggio a pezzo, effettuato in base al numero di compresse identiche, può essere facilmente completamente automatizzato.

Quando si pressano o si stampano a iniezione parti in plastica, è spesso necessario posizionare il rinforzo metallico nello stampo prima della pressatura, che viene pressata nella plastica. I tipi più comuni di raccordi sono parti per la formazione di filettature interne o esterne, morsetti, perni, boccole, perni, ecc. I raccordi sono utilizzati come elementi elettricamente conduttivi, a volte per aumentare la resistenza delle parti, nonché per facilità di montaggio e installazione. Prima della pressatura, le parti metalliche vengono poste in uno stampo accuratamente pulito prima di caricare il materiale della pressa al suo interno e fissate in una posizione predeterminata.

I parametri principali (modalità) del processo di pressatura della plastica sono temperatura, pressione e tempo di mantenimento.

Il riscaldamento a una certa temperatura è necessario per trasferire i materiali della pressa in uno stato fluido con ulteriore indurimento (polimerizzazione). Per le materie plastiche termoindurenti, la temperatura di riscaldamento degli stampi durante lo stampaggio diretto e ad iniezione varia da 130 a 195 0 C.

La pressione durante il processo di pressatura è necessaria per compattare il materiale della pressa riscaldato, riempire la cavità di lavoro dello stampo con il materiale ed evitare deformazioni del prodotto dovute a sollecitazioni interne. La quantità di pressione richiesta dipende dalla fluidità del materiale e dalle caratteristiche costruttive del prodotto. Minore è la fluidità, maggiore deve essere la pressione.

Quando si pressano parti di plastica termoindurente, all'inizio viene data una leggera pressione per 30-40 secondi in modo che il materiale occupi la cavità dello stampo, quindi viene data la pressione principale, alla quale il materiale polimerizza per un certo tempo di tenuta.

Il tempo di mantenimento dipende dal tipo di materiale della pressa, dalle dimensioni e dalla complessità della configurazione del pezzo e dalla temperatura di preriscaldamento del materiale della pressa. Più grande è il prodotto e maggiore è la temperatura di riscaldamento richiesta, maggiore è la sua esposizione alla pressione. Con un'esposizione insufficiente, la parte si deforma durante il raffreddamento e la resistenza meccanica diminuisce. Il tempo di tenuta per varie plastiche termoindurenti è compreso tra 0,5 e 2% min per 1 mm di spessore massimo del prodotto. La velocità dell'otturatore specificata viene fornita durante la pressione con l'aiuto di un relè a tempo.

Terminata la pressatura, lo stampo viene staccato e il pezzo viene rimosso automaticamente se sono disponibili opportuni dispositivi o manualmente tramite appositi dispositivi. I pezzi estratti vengono inviati alla successiva operazione di sbavatura e sbavatura, oltre ad altre lavorazioni.

Dopo aver rimosso il pezzo, lo stampo viene accuratamente pulito dai residui aderenti del materiale della pressa in modo da eliminare gli scarti durante la successiva pressatura ed eventuali rotture di singole parti degli stampi.

Il metodo di pressatura diretta è economico e non richiede stampi costosi e complessi. Tuttavia, presenta una serie di svantaggi: la pressione sul materiale viene trasferita immediatamente dopo la chiusura dello stampo, quando il materiale della pressa, che ha proprietà abrasive, non ha ancora acquisito una plasticità sufficiente. Di conseguenza, le superfici di formatura dello stampo sono usurate, è possibile la deformazione dei suoi elementi sottili e raccordi; l'indurimento irregolare del materiale lungo lo spessore del prodotto dovuto al riscaldamento irregolare delle pareti dello stampo porta al verificarsi di sollecitazioni interne, alla formazione di vuoti e altri difetti; lungo la linea di troncatura dello stampo si forma una bave (bava) sui prodotti, che deve essere rimossa meccanicamente. Pertanto, il metodo di pressatura diretta, di norma, produce parti di una configurazione semplice che non presentano elementi di rigidità ridotta (ad esempio pareti sottili) e rinforzo.

Lo stampaggio a iniezione può essere utilizzato per ottenere parti a parete sottile di configurazione complessa con rinforzo passante a bassa resistenza, con fori profondi di piccolo diametro. Con questo metodo, le superfici di formatura degli stampi si consumano meno rispetto alla pressatura diretta, la probabilità di difetti sulle parti (crepe, vuoti, ecc.) è minore e si riduce la formazione di bave lungo il piano di separazione. Gli svantaggi del metodo includono la complessità, l'alto costo degli stampi e l'elevato consumo di materiale rispetto alla pressatura diretta.

Stampaggio a iniezioneè un processo caratteristico per la produzione di parti in plastica termoplastica senza riempitivo (polietilene, polistirene, nylon, poliuretano, ecc.). Rispetto ai processi di stampaggio a iniezione termoplastico diretto, lo stampaggio a iniezione ha una produttività notevolmente superiore (fino a 300 colate all'ora in un unico stampo). Come attrezzature per lo stampaggio ad iniezione vengono utilizzate macchine di colata automatiche e semiautomatiche con alimentazione del materiale a pistone o vite.

La pressione e la temperatura del processo dipendono dal grado del materiale della pressa. La temperatura nella camera di compressione del polistirene non deve essere inferiore a 190 - 215 0 C. Più bassa è la temperatura, maggiore dovrebbe essere la pressione nel cilindro. Parti dello stampo vengono raffreddate con acqua a una temperatura di 140 - 60 0 C.

Lo stampaggio a iniezione può essere utilizzato per ottenere configurazioni complesse, parti a parete sottile con una grande quantità di rinforzo e una maggiore precisione dimensionale.

Nella pressatura e nello stampaggio ad iniezione di parti in plastica, gli stampi sono la principale attrezzatura tecnologica. Secondo il metodo di pressatura, sono suddivisi in compressione (per pressatura diretta), stampaggio e iniezione. Gli stampi a compressione in base alle loro caratteristiche progettuali si dividono in aperti, semichiusi e chiusi.

Gli stampi aperti non hanno una camera di carico per il materiale da pressare, che viene caricato direttamente nella cavità di lavoro dello stampo. Il materiale di pressatura in eccesso fuoriesce dallo stampo attraverso lo spazio tra il punzone e lo stampo.

Gli stampi semichiusi hanno camere di carico, la cui area più area cavità di lavoro. All'incrocio tra punzone e matrice è presente un piano di appoggio che limita la corsa del punzone, il che permette di ottenere un prodotto di un certo spessore. Il materiale di pressatura in eccesso viene spremuto premendo verso l'alto lungo le scanalature o gli appartamenti presenti nel punzone.

In stampi chiusi, le camere di carico hanno le stesse dimensioni e configurazione dei nidi di lavoro, essendo, per così dire, la loro continuazione. Durante la pressatura, la pressione viene trasferita all'intera area della parte, garantendone una maggiore densità. Lo spessore della parte dipende dalla quantità di materiale da pressare, quindi quando si caricano stampi chiusi è necessario un dosaggio accurato del materiale.

In apparenza, gli stampi a iniezione differiscono dagli stampi a compressione per la presenza di una camera di iniezione e di un sistema di gate.

Gli stampi a iniezione vengono utilizzati per la pressatura solo su macchine per lo stampaggio a iniezione, ovvero nei processi di stampaggio a iniezione.

A seconda della natura dell'operazione, gli stampi si dividono in rimovibili e fissi. Gli stampi rimovibili senza riscaldamento vengono utilizzati solo per la pressatura diretta in piccole imprese non sufficientemente attrezzate. Per rimuovere la parte stampata dallo stampo asportabile, è necessario rimuoverla dalla pressa. Quando si utilizzano stampi fissi, l'intero ciclo di lavorazione del prodotto (carico materiale, smontaggio stampo, rimozione prodotto) avviene senza rimuovere lo stampo dalla pressa.

Oltre ai processi di pressatura e stampaggio a iniezione, la produzione di parti in plastica utilizza processi di soffiatura (pneumatica) e di formatura sottovuoto, nonché il processo di estrusione.

Lo stampaggio per soffiaggio e sottovuoto viene utilizzato per produrre parti di forma semplice come custodie, cilindri, cappucci da fogli di materiali termoplastici.

L'estrusione (estrusione attraverso uno stampo sagomato) viene utilizzata per ottenere parti sotto forma di barre (di varie sezioni) e tubi da materiali termoplastici senza riempitivo su macchine per estrusione a vite.

Tuttavia, questi processi sono usati raramente nella strumentazione.