Uno dei concetti logistici più utilizzati al mondo è il concetto Appena in tempo-JIT(Giusto in tempo) . L'emergere di questo concetto è attribuito alla fine degli anni '50, quando la società giapponese Toyota Motors, e poi altre società automobilistiche in Giappone, iniziarono a implementare attivamente il sistema KANBAN.

Concetto di slogan iniziale JITè stata l'esclusione di potenziali scorte di materiali, componenti e semilavorati nel processo di produzione di assemblaggio di automobili e loro unità principali. L'attività originaria si presentava così: se viene impostato un programma di produzione, è necessario organizzare il movimento dei flussi di materiale in modo che tutti i materiali, i componenti e i semilavorati arrivino nella giusta quantità, nel posto giusto (sull'assieme linea) ed esattamente all'ora stabilita per la produzione o il montaggio prodotti finiti. Con una tale formulazione del problema, grandi riserve assicurative, congelamento Contanti le imprese sono state rese inutili.

Concettualmente JIT- l'approccio è servito come base per la successiva introduzione di concetti/tecnologie logistiche come Lean Production, (produzione “piatta” o “sottile”) e logistica a valore aggiunto - “Logistica a valore aggiunto”.

È necessario individuare e caratterizzare l'idea fondamentale del metodo, che si basa su tre premesse (la loro correttezza è stata più volte confermata empiricamente).

In primo luogo, si presuppone che le richieste dei consumatori di prodotti finiti debbano corrispondere non alle loro scorte preaccumulate, ma a impianti di produzione pronti a lavorare materie prime e materiali provenienti quasi “dalle ruote”. Di conseguenza, la quantità di inventario che si qualifica come capacità bloccata viene ridotta al minimo.

In secondo luogo, in condizioni di scorte minime, è necessaria una razionalizzazione continua nell'organizzazione e nella gestione della produzione, perché un volume elevato di scorte livella, in un certo senso, maschera errori e carenze in questo ambito, colli di bottiglia della produzione, operazioni non sincronizzate, produzione non utilizzata capacità, lavoro inaffidabile di fornitori e intermediari. .

In terzo luogo, per valutare l'efficienza del processo produttivo, oltre al livello dei costi e della produttività dei fondi, occorre tenere conto del periodo di attuazione dell'applicazione, la cosiddetta durata dell'intero ciclo produttivo. I tempi brevi per l'implementazione delle applicazioni facilitano la gestione dell'impresa e contribuiscono alla crescita della competitività grazie alla possibilità di una risposta tempestiva e flessibile ai cambiamenti delle condizioni esterne.

Contrariamente alle modalità gestionali tradizionali, secondo le quali il collegamento centrale nella programmazione della produzione affida compiti di produzione a tutti i reparti e divisioni industriali, con il metodo “ Giusto in tempo» la pianificazione centralizzata riguarda solo l'ultimo anello della filiera, ovvero il magazzino prodotti finiti. Tutte le altre unità di produzione e fornitura ricevono ordini direttamente dalla successiva, situata più vicino all'estremità dell'anello della catena di approvvigionamento. Ad esempio, un magazzino di prodotti finiti ha dato un ordine (che equivale a emettere un'attività di produzione) per un certo numero di prodotti all'officina di assemblaggio, l'officina di assemblaggio dà un ordine per la produzione di sottoassiemi alle officine di lavorazione e la cooperazione dipartimento, ecc.

Ciò significa che l'ordine di produzione è sempre assegnato al reparto che utilizza (o elabora) il pezzo. Pertanto, il flusso di materiale dalla "sorgente" al "consumatore" è preceduto dal flusso di informazioni nella direzione opposta, cioè produzione " Giusto in tempo» preceduto da informazioni « Giusto in tempo».

Alla base di questo concetto c'è la convinzione che le scorte nascano a causa di una cattiva gestione, uno scarso coordinamento del lavoro e quindi i problemi siano nascosti nelle scorte. Da ciò ne consegue la conclusione che è necessario trovare le cause che causano la differenza tra domanda e offerta, migliorare l'andamento delle operazioni, dopo di che le scorte scompariranno. Concetto Appena in tempo (Giusto in tempo) porta a un cambiamento di opinioni nei seguenti settori:

· Azioni. Le organizzazioni devono identificare e risolvere i problemi di inventario puntando a un minimo (zero scorte) di risorse materiali, lavori in corso, prodotti finiti.

· Qualità. È necessario raggiungere un livello non accettabile di matrimonio, ma la sua completa assenza sulla base di una gestione integrata della qualità.

· Fornitori. I clienti devono fare pieno affidamento sui loro fornitori, quindi devono stabilire partnership a lungo termine con un numero limitato di fornitori e corrieri affidabili.

· Volume dei lotti. È necessario cercare modi per ridurre il volume dei lotti di produzione, per ottenere cicli di produzione brevi in ​​modo che la produzione in eccesso non si accumuli nelle scorte di prodotti finiti.

· Tempi di consegna. È necessario ridurre i tempi di consegna per ridurre le incertezze che possono cambiare la situazione durante i lunghi tempi di consegna.

· Affidabilità. Tutte le operazioni devono essere eseguite continuamente senza errori, ad es. non dovrebbero esserci guasti alle apparecchiature, matrimonio, assenteismo, ecc.

· Lavoratori. Occorre uno spirito di collaborazione, sia tra i lavoratori che tra dirigenti e lavoratori. il benessere di tutti dipende dal successo generale nel lavoro; tutti i lavoratori dovrebbero essere trattati in modo equo ed equo. È incoraggiata qualsiasi iniziativa creativa espressa da qualsiasi dipendente in merito a possibili miglioramenti nel lavoro.

· Il supporto informativo dovrebbe consentire il rapido scambio di informazioni e la sincronizzazione di tutti i processi di fornitura di risorse materiali, produzione e assemblaggio, consegna dei prodotti finiti.

In questo modo, JIT non è solo un modo per ridurre al minimo le scorte, ma anche eliminare gli sprechi da qualsiasi tipo di risorsa, migliorare il coordinamento e aumentare l'efficienza.

Uno dei primi tentativi di implementazione pratica del concetto JIT Just-in-Time è stato sviluppato da Toyota Motors Corporation. sistema kanban (tradotto dal giapponese - "mappa"). Sistema kanban rappresenta il primo JIC "tirante" in produzione, che ha richiesto alla Toyota circa 10 anni per essere implementato dall'inizio dello sviluppo. Un periodo così lungo è dovuto al fatto che il sistema stesso kanban non potrebbe funzionare senza un ambiente logistico adeguato.

Gli elementi chiave di questo ambiente sono stati:

Organizzazione razionale ed equilibrio della produzione;

· gestione completa della qualità in tutte le fasi del processo produttivo e della qualità delle risorse di materie prime dai fornitori;

partnership solo con fornitori e vettori affidabili;

· Maggiore responsabilità professionale e alto morale del lavoro di tutto il personale.

Sistema kanban, introdotto per la prima volta da Toyota Motors Corporation nel 1972. presso lo stabilimento di Takahama (Nagoya), è un sistema per organizzare la produzione continua, che permette di ricostruire velocemente la produzione e praticamente non necessita di scorte di sicurezza. L'essenza del sistema kanban sta nel fatto che tutte le unità produttive dell'impianto, comprese le linee di montaggio finali, sono rifornite di risorse materiali solo nella quantità e nel tempo necessario per evadere l'ordine effettuato dall'unità consumatrice. Pertanto, contrariamente all'approccio tradizionale, la divisione strutturale-fabbricante non ha un rigido programma di produzione operativo generale, ma ottimizza il proprio lavoro nel volume della commessa seguendo il ciclo produttivo e tecnologico del ramo d'azienda.

Micrologistica sistema kanban generato dalla produzione in catena di montaggio, ma i suoi principi possono essere applicati in tutta la filiera e in qualsiasi tipo di produzione. kanbanè un sistema "pull", che è guidato dalla domanda nel punto "giusto" della catena di approvvigionamento.

L'obiettivo principale è produrre solo la quantità richiesta di prodotti in base alla domanda del consumatore finale o intermedio (successivo). Ad esempio, quando i componenti sono necessari su un nastro trasportatore, questi vengono consegnati dal precedente sito di produzione lungo la catena nella giusta quantità e nel momento in cui sono necessari. E così via lungo tutta la filiera.

Sistema kanban riduce significativamente lo stock di risorse materiali in ingresso e i lavori in corso in uscita, consentendo di identificare i "colli di bottiglia" nel processo produttivo. Il management può indirizzare l'attenzione su questi "colli di bottiglia" per risolvere i problemi nel modo più redditizio. Quando il problema viene risolto, lo stock di buffer viene nuovamente ridotto fino a quando non viene trovato il collo di bottiglia successivo. Così il sistema kanban consente di stabilire un equilibrio nella catena di approvvigionamento riducendo al minimo le scorte in ogni fase. L'obiettivo finale è "il batch ottimale di una consegna".

Il mezzo per trasferire le informazioni nel sistema è una carta speciale kanban in una busta di plastica. Sono comuni due tipi di carte: selezione e ordine di produzione. La scheda di selezione indica il numero di parti (componenti, semilavorati) che devono essere prelevate presso il precedente sito di lavorazione (montaggio), mentre la scheda ordine di produzione indica il numero di parti che devono essere prodotte (assemblate) presso la precedente produzione luogo. Queste carte circolano sia all'interno delle imprese Toyota che tra la società e le società che interagiscono con essa, nonché presso le imprese affiliate. Quindi le carte kanban trasportare informazioni sulle quantità di prodotti consumate e prodotte.

Elementi importanti del sistema kanban

Implementazione del sistema kanban, e quindi le sue versioni modificate consentono:

1. Migliorare significativamente la qualità dei prodotti;

2. ridurre la durata dei cicli logistici, aumentando in tal modo significativamente la rotazione del capitale circolante delle imprese;

3. ridurre i costi di produzione;

4. Eliminare virtualmente le scorte assicurative e ridurre significativamente le scorte di lavori in corso.

Analisi dell'esperienza mondiale di utilizzo del sistema kanban molti noti studi di ingegneria dimostrano che consente di ridurre le scorte del 50%, merce - dell'8% con una significativa accelerazione del fatturato capitale circolante e migliorare la qualità dei prodotti finiti.

Un esempio che illustra il funzionamento del sistema kanban

Il diagramma mostra due centri di lavoro (MC): MC1 che utilizza i pezzi A per produrre il semilavorato B, e MC2 che utilizza i semilavorati B per realizzare il prodotto C. Innanzitutto, è necessario decidere i tipi di contenitori che dovrebbe essere utilizzato per ciascuna posizione A, B , C e le loro dimensioni, ad es. quante unità di ogni articolo possono stare in un contenitore.

Nel sistema non sono presenti magazzini in loco, i container vengono spostati da un centro di stoccaggio all'altro utilizzando il trasporto tecnologico.

Ogni contenitore completamente riempito ha una carta kanban con le seguenti informazioni:

1. codice prodotto (semilavorato, NP);

2. descrizione;

3. prodotti (finali, intermedi) dove vengono utilizzati questi componenti;

4. numero del luogo di lavoro (codice del lavoratore) dove viene fabbricato il prodotto;

5. numero OC (codice lavoratore) utilizzato da questo componente;

6. numero di articoli in un determinato contenitore;

7. numero di contenitori (tessere kanban) accanto all'OC.

Carte kanban Ci sono due colori: bianco e nero. Le carte bianche sono sui contenitori all'ingresso (in) per OC 1 e OC 2 e sono destinate al trasporto. Carte nere kanban collocato sui contenitori in posizione di uscita (fuori) e mezzo di autorizzazione al trattamento.

Le informazioni sulle schede allegate ai contenitori si riferiscono allo specifico contenitore.

La scheda prodotto nera C è l'uscita di un contenitore vuoto. In questo caso, denota la decisione per OC2 (lavoratore dietro questo centro) di produrre tante unità di prodotto C quante necessarie per riempire un contenitore vuoto. Per fare ciò, OC2 utilizza l'intero contenitore delle parti B, dove erano riposte all'ingresso di OC2, e rilascia il cartellino bianco kanban(schema 2).

Questa carta autorizza il trasporto di un altro container di parti B da OC1 (dall'uscita) all'ingresso di OC2. L'addetto al carrello elevatore con il contenitore vuoto e la tessera bianca arriva in SC1, dove preleva la tessera nera dal contenitore pieno di parti B e la lascia accanto al contenitore vuoto, mentre attacca la tessera bianca al contenitore pieno di parti B e lo trasporta in SC2. La scheda nera B gratuita è un ordine per OC1 di produrre il successivo contenitore pieno di parti B. Durante il processo di produzione, un contenitore di parti A viene svuotato e la scheda bianca segnala al fornitore di rifornire lo stock di parti A per un contenitore, eccetera.

L'esempio considerato è uno schema tipico di un sistema logistico interno "pull", in cui i container con i pezzi (che costituiscono lo stock di produzione) vengono spostati solo dopo il consumo dei pezzi in aree successive.

Elementi importanti del sistema kanban sono supporti informativi, che comprendono non solo le schede, ma anche la produzione, i programmi di trasporto e di fornitura, i diagrammi di flusso, i display luminosi informativi, ecc.; un sistema di regolazione dei fabbisogni e rotazione professionale del personale; un sistema di controllo della qualità del prodotto integrato (TQM) e selettivo ("Jidoka"); sistema di livellamento della produzione e molti altri.

Il concetto e lo scopo del concetto JIT

Definizione 1

Il concetto di JIT - Just-in-time ("Just in time")- un approccio per organizzare il movimento del flusso di materiale in modo tale che tutti i materiali ei semilavorati arrivino nel posto giusto nella quantità richiesta ed esattamente in tempo.

Il concetto è nato negli anni '50 all'interno del sistema di produzione di Toyota Motors durante lo sviluppo e l'implementazione del sistema di gestione della produzione Kanban. Il concetto è anche uno dei principi del sistema di produzione snella. Oggi il concetto Just-in-time è conosciuto in tutto il mondo, i suoi principi sono utilizzati non solo nella produzione, ma anche in altre aree funzionali della logistica.

Lo scopo principale del concetto JIT è eliminare le scorte di sicurezza. A causa del fatto che il prodotto arriva in un determinato punto a un'ora precisa senza ritardi e ritardi, la scorta di sicurezza diventa superflua. Ciò consente di ridurre il livello complessivo di inventario nell'azienda, liberare spazio di archiviazione, ridurre i costi di mantenimento dell'inventario e liberare capitale bloccato nell'inventario.

Sulla base del concetto JIT, funzionano i sistemi logistici di produzione del tipo "pull".

Principi del concetto di JIT

L'attuazione del concetto di Just-in-time richiede l'attuazione di una serie di principi.

1. Programma di produzione stabile. Tutte le operazioni di produzione devono essere sincronizzate e caricate proporzionalmente
2. Riduzione dei tempi delle operazioni di installazione e delle operazioni di cambio apparecchiature. L'opzione ideale è l'installazione di parti per l'elaborazione "in un solo tocco".
3. Riduzione delle dimensioni dei lotti e dei tempi di consegna. Per raggiungere questo obiettivo, è necessario stabilire partnership a lungo termine con i fornitori più affidabili. Saranno necessarie consegne più frequenti, quindi i fornitori devono essere situati uno vicino all'altro
4. Effettuare la manutenzione preventiva delle apparecchiature. Ciò è necessario per evitare casi di fermo delle apparecchiature nel processo produttivo per rottura.
5. L'uso di una forza lavoro universale, questo consente ai lavoratori di svolgere operazioni di pianificazione del lavoro e di controllo della qualità nei loro luoghi di lavoro, aumenta la responsabilità per i risultati del lavoro
6. Eliminazione completa del matrimonio. Nel sistema JIT devono essere eliminate tutte le azioni che portano a difetti, poiché il sistema non presuppone la presenza di riserve per eliminarli.

Vantaggi e svantaggi di JIT

I vantaggi del sistema JIT includono quanto segue.

1. Ridurre i costi di gestione delle scorte e liberare capitale bloccato nelle scorte
2. Rilascio dello spazio di magazzino destinato alle scorte, possibilità di utilizzarlo per altre esigenze
3. Risposta flessibile al cambiamento della domanda. Se la domanda di prodotti diminuisce, la quantità di merce invenduta sarà minima.
4. La riduzione del volume dei lotti di produzione consente di adattarsi rapidamente alle esigenze del cliente.
5. Eliminazione dei difetti, che porta ad un aumento della qualità dei prodotti e ad una riduzione dei costi di correzione dei difetti.

Gli svantaggi più evidenti del sistema JIT sono i seguenti

1. L'impossibilità di correggere il matrimonio sorto e mancato per la prossima operazione, poiché JIT non prevede la disponibilità di scorte e riserve di tempo. Di conseguenza, per eliminare il matrimonio, è necessario interrompere tutta la produzione.
2. Forte dipendenza dai fornitori. Per lavorare nel sistema JIT, è necessario che i fornitori siano geograficamente vicini all'impresa, abbiano un'elevata affidabilità sia in termini di tempi di consegna che in termini di qualità del prodotto. Pertanto, eventuali problemi del fornitore possono causare l'arresto della produzione.
3. Bassa capacità di far fronte all'improvviso aumento della domanda, poiché il sistema JIT non presuppone la disponibilità di scorte di prodotti finiti.
4. L'elevata interdipendenza di tutti i reparti dell'impresa, un guasto in uno degli anelli della catena di produzione (a causa di guasti alle apparecchiature o fattore umano) comporterà l'arresto dell'intera produzione, poiché il sistema non dispone di scorte di sicurezza.

Concetto logistico "JUST-IN-TIME" (just in time)

Il concetto logistico più diffuso al mondo è il concetto di "just in time" (just-in-time, JIT). Apparve alla fine degli anni '50, quando la società giapponese Toyota Motors, e poi altre società automobilistiche in Giappone, iniziarono a implementare attivamente il sistema di micrologistica KANBAN. Il nome di questo concetto è stato dato poco dopo dagli americani, che hanno cercato di utilizzare questo approccio anche nell'industria automobilistica. Lo slogan originale del concetto di "just in time" era la potenziale eliminazione delle scorte di materiali, componenti e semilavorati nel processo di produzione delle automobili e delle loro unità principali. L'idea principale del concetto JIT è la seguente: se il programma di produzione è impostato (astraendo dalla domanda o dagli ordini per il momento), allora è possibile organizzare il movimento dei flussi di materiale in modo tale che tutti i materiali, componenti e semilavorati arriveranno nella quantità richiesta, nel posto giusto (sulla catena di montaggio - nastro trasportatore) e giusto in tempo per la produzione o l'assemblaggio del prodotto finito. Allo stesso tempo, non sono necessarie riserve assicurative che immobilizzano i fondi dell'azienda.

Il dizionario terminologico ELA definisce il concetto di "just in time" come un approccio al successo basato sull'eliminazione graduale degli sprechi (per spreco si intende qualsiasi azione che non apporti valore al prodotto). È anche la consegna dei materiali al momento giusto e nel posto giusto.

Il concetto di "just in time" è servito come base per la successiva introduzione di concetti/tecnologie logistiche come la produzione "flat" o "lean" e la "logistica a valore aggiunto".

Dal punto di vista logistico, il concetto di "just in time" implica che i flussi di risorse materiali siano accuratamente sincronizzati con il fabbisogno delle stesse, dato dal programma di produzione per il rilascio dei prodotti finiti. Tale sincronizzazione non è altro che il coordinamento di due funzioni logistiche di base: fornitura e gestione della produzione. Questo concetto è stato applicato con successo nei sistemi di distribuzione, marketing dei prodotti finiti e nei sistemi di macrologistica. Tenendo presente ciò, si può dare la seguente definizione.

Il concetto di "just in time" è un moderno concetto/tecnologia per costruire un sistema logistico in produzione (gestione operativa), fornitura e distribuzione, basato sulla sincronizzazione dei processi di consegna delle risorse materiali e dei prodotti finiti nelle quantità richieste dal tempo i collegamenti del sistema logistico ne hanno bisogno, in modo da ridurre al minimo i costi legati alla creazione delle scorte.

Il concetto di "just in time" è strettamente correlato alle componenti del ciclo logistico. Idealmente, le risorse materiali oi prodotti finiti dovrebbero essere consegnati a un certo punto della catena logistica (canale) nel momento esatto in cui sono necessari, il che elimina le scorte in eccesso, sia nella produzione che nella distribuzione. Molti moderni sistemi logistici basati su questo approccio sono focalizzati su componenti brevi dei cicli logistici, e ciò richiede una risposta adeguata dei collegamenti del sistema logistico ai cambiamenti della domanda e, di conseguenza, del programma di produzione.

Il concetto di logistica "just in time" è caratterizzato dalle seguenti caratteristiche principali:

• * scorte minime (zero) di risorse materiali, lavori in corso, prodotti finiti;
• * brevi cicli produttivi (logistici);
• * piccoli volumi di produzione di prodotti finiti e rifornimento di scorte (forniture);
• * rapporti per l'acquisto di risorse materiali con un numero ristretto di fornitori e vettori affidabili;
• * efficace supporto informativo;
• * alta qualità dei prodotti finiti e servizio logistico.

L'introduzione e la diffusione nel mondo del concetto di "just in time" ha portato a un cambiamento nell'approccio gestionale tradizionale alla gestione delle scorte.

L'uso diffuso del concetto di "just in time" nella pratica logistica si spiega con il basso livello di scorte di risorse materiali, lavori in corso e prodotti finiti; riduzione delle aree di produzione; migliorare la qualità dei prodotti e ridurre il matrimonio; riduzione dei tempi di produzione; maggiore flessibilità quando si cambia la gamma di prodotti; alta produttività ed efficienza nell'uso delle apparecchiature; partecipazione attiva dei lavoratori alla soluzione dei problemi produttivi e tecnologici; buoni rapporti con i fornitori, ecc.

Gli obiettivi just-in-time sono simili agli obiettivi di un sistema di pianificazione dei fabbisogni materiali: fornire la parte giusta del prodotto al momento giusto e nel posto giusto, ma i metodi per raggiungere questi obiettivi ei risultati sono completamente diversi. Mentre un sistema di pianificazione dei fabbisogni materiali è basato sui calcoli, un sistema di continuità è basato sull'ingegneria industriale. Ci sono molti caratteristiche distintive sistemi "just in time", che si manifestano in pratica in qualsiasi tipo di attività, in una società di qualsiasi forma di proprietà, nel settore manifatturiero o non manifatturiero dell'economia.

L'implementazione just-in-time inizia con il modo in cui il prodotto verrà venduto e se può essere facilmente prodotto. In caso di risposta affermativa a queste domande, l'attenzione si sposta sullo sviluppo del processo stesso.

Il lavoro del sistema logistico, costruito sui principi del concetto "just in time", può essere rappresentato come un sistema di gestione dell'inventario a due scomparti. Un bunker viene utilizzato per soddisfare la domanda nella produzione o nel marketing, rispettivamente, di risorse materiali o prodotti finiti, l'altro viene rifornito man mano che il primo viene speso. L'accento è posto sul posizionamento delle apparecchiature in modo tale da garantire un processo di produzione continuo. Ove possibile, viene introdotta l'automazione sia del processo produttivo che della lavorazione delle materie prime. Spesso l'attrezzatura è posta a forma di lettera U, che contribuisce al lavoro di squadra, alla flessibilità del lavoro, alla lavorazione ciclica delle materie prime e dei prodotti. Allo stesso tempo, gli sviluppatori di prodotti si sforzano di standardizzare i cicli temporali e la produzione di un insieme costante di prodotti basato su un piano di produzione mensile in tutto il sistema. Questa pratica trasforma il processo produttivo in un ciclo di almeno un mese.

Pertanto, la produzione di prodotti finiti in piccoli lotti per cicli di produzione relativamente brevi determina la durata dei cicli di approvvigionamento delle risorse materiali.

In teoria, la dimensione dell'ordine ideale per un sistema just-in-time di base è di un'unità, tuttavia, ciò in genere non viene realizzato a causa degli elevati costi di marketing e di elaborazione per ordine.

I sistemi logistici che utilizzano i principi del concetto di "just in time" sono sistemi "pull" (sistemi pull), in cui l'immissione di ordini per il rifornimento di scorte di risorse materiali o prodotti finiti avviene quando il loro numero in determinati collegamenti di il sistema logistico raggiunge un livello critico. Allo stesso tempo, le scorte vengono "tirate" attraverso i canali di distribuzione da fornitori di risorse materiali o intermediari logistici nel sistema di distribuzione.

Nel concetto "just in time", la domanda gioca un ruolo significativo, che determina l'ulteriore movimento di materie prime, materiali, componenti, semilavorati e prodotti finiti. Le componenti brevi dei cicli logistici nei sistemi che utilizzano questo approccio contribuiscono alla concentrazione dei principali fornitori di risorse materiali presso l'azienda che esegue il processo di produzione o assemblaggio dei prodotti finiti. L'azienda cerca di selezionare un numero limitato di fornitori con un elevato grado di affidabilità della fornitura, poiché qualsiasi interruzione della fornitura può interrompere il programma di produzione.

Nell'attuazione pratica del concetto "just in time", la qualità del prodotto gioca un ruolo fondamentale. Le aziende automobilistiche giapponesi, introducendo inizialmente nella produzione i principi di questo concetto e il sistema di micrologistica KANBAN, hanno cambiato l'approccio al controllo e alla gestione della qualità in tutte le fasi del processo produttivo e del successivo servizio. In definitiva, ciò ha portato alla già citata filosofia di gestione della qualità totale. Il concetto di "just in time" aiuta a rafforzare il controllo e mantenere il livello di qualità del prodotto nel contesto di tutte le componenti della struttura logistica. I sistemi di micrologistica basati su questo approccio, associati alla sincronizzazione di tutti i processi e le fasi della fornitura di risorse materiali, produzione e assemblaggio, consegna dei prodotti finiti ai consumatori, richiedono l'accuratezza delle informazioni e delle previsioni. Questo spiega, in particolare, le componenti brevi dei cicli logistici (di produzione). Per un'efficace implementazione delle tecnologie JIT, devono funzionare con sistemi di telecomunicazione affidabili e supporto informatico e informatico.

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Concetto logico appena in tempo

introduzione

1.1 Concetto di JIT

1.2 Obiettivi del sistema

1.3 Sistema di blocchi di costruzione

Capitolo 2. Sistemi micrologistici basati sul concetto JIT

2.1 Concetti di base

Capitolo 3. Applicazione pratica del concetto logico di JIT

3.1 Attuazione del Just In Time

3.2 Esempio JIT

3.4 Futuro della JIT

Conclusione

Elenco della letteratura usata

introduzione

Produzione just-in-time. JIT che cos'è? Per comprendere appieno JIT, è necessario avere una buona comprensione della sua logica di base. Senza un quadro concettuale, lo studio della JIT diventa una serie confusa di metodi, acronimi e analogie di drenaggio dei fiumi. Questo lavoro del corso è dedicato principalmente alla filosofia e ai principi fondamentali di JIT. Il suo scopo è fornire una base su cui procedere con un ulteriore e più dettagliato studio della JIT e dei suoi risultati.

Perché la produzione Just-In-Time (JIT) è così interessante? Innanzitutto per il successo dei produttori giapponesi. JIT ha chiaramente dimostrato la capacità di migliorare contemporaneamente la qualità, ridurre i costi e ridurre i tempi di consegna. Pertanto, i produttori giapponesi hanno raggiunto una posizione dominante nei mercati mondiali per molti prodotti, dall'elettronica di consumo alle automobili.

Molto è stato scritto sull'armonia di un'impresa che opera secondo i principi della JIT. Tuttavia, per raggiungere tale semplicità e armonia, è necessario passare attraverso un processo complesso e intenso e le possibilità di successo non sono così grandi. L'implementazione di JIT è associata a un certo rischio, ma in caso di successo, l'azienda riceverà una degna ricompensa sotto forma di vantaggio competitivo. In alcuni mercati c'è poca o nessuna scelta: l'efficacia dell'approccio JIT lo ha reso uno strumento indispensabile per competere. A condizioni moderne comprensione della concorrenza globale JIT è estremamente importante per prendere decisioni qualificate sull'organizzazione della produzione. Questo articolo, o più precisamente, lo studio della filosofia alla base di JIT, servirà da aiuto per questa comprensione.

Diverse aziende, tra cui Toyota tra le prime, hanno trascorso anni negli anni '70 sviluppando il concetto di "just in time" (just in time) o JIT, un altro nome per "just in time". Questi metodi hanno dimostrato di essere così efficaci che tutti grandi organizzazioni elementi di questo approccio sono attualmente utilizzati in varia misura. L'approccio tradizionale all'organizzazione del lavoro presuppone che le scorte siano un elemento importante dell'intero sistema, assicurando che le operazioni non falliscano. L'MRP riduce le scorte utilizzando la pianificazione generale in modo tale da garantire una corrispondenza più stretta tra l'offerta e la domanda di materiali, pur mantenendo alcune scorte di sicurezza in caso di problemi imprevisti. Ovviamente, maggiore è il grado di corrispondenza tra domanda e offerta assicurata, minori saranno le scorte di cui avremo bisogno. Se riusciremo a eliminare completamente il disadattamento tra domanda e offerta, non avremo affatto bisogno di scorte. Questa è la base del lavoro just-in-time.

La rilevanza del tema di questo tesina che ci sono molte interpretazioni di questo metodo. Molto spesso, la base del metodo è definita come il lavoro di un'impresa senza magazzino e scorte; l'approvvigionamento e la produzione sono eseguiti in modo accurato e puntuale, gestiti dal sistema KANBAN, o "lavoro da ruote".

Concettualmente JIT- l'approccio è servito come base per la successiva introduzione di concetti/tecnologie logistiche come Lean Production, (produzione “piatta” o “sottile”) e logistica a valore aggiunto - “Logistica a valore aggiunto”

Pertanto, l'oggetto del lavoro del corso è il concetto JIT e i sistemi di micrologistica basati su di esso: il sistema di gestione della produzione KANBAN e il sistema di gestione della qualità TMQ e altri.

Capitolo 1. Fondamenti del concetto logico di JIT

1.1 Concetto di JIT

L'idea principale di JIT: se viene impostato il programma di produzione (astraendo dalla domanda e dagli ordini), allora è possibile organizzare il movimento dei flussi di materiale in modo che tutti i materiali e i componenti arrivino nella giusta quantità nel posto giusto e esattamente all'ora stabilita per la produzione o il montaggio. In questo caso, non sono necessarie scorte di risorse materiali. Pertanto, il compito principale è coordinare l'offerta con la gestione della produzione o, più astrattamente, sincronizzare il fabbisogno di MP (risorse materiali) con il flusso di MP.

Il presupposto principale è la possibilità di sincronizzare l'emergere dei bisogni di MR con le loro forniture.Ci sono almeno due presupposti principali di questo concetto: è possibile garantire la fornitura di MR esattamente in tempo; è possibile prevedere la domanda di prodotti finiti (FP) almeno per il tempo di consegna + tempo di produzione; Da qui l'esigenza di una rapida risposta ai cambiamenti della domanda e, di conseguenza, di un rapido cambio del programma di produzione.

L'essenza del sistema JIT è abbandonare la produzione di prodotti in grandi lotti. Al contrario, viene creata una produzione di oggetti a flusso continuo. Allo stesso tempo, la fornitura officine di produzione e le trame vengono eseguite in lotti così piccoli da trasformarsi essenzialmente in un pezzo. Questo sistema considera la presenza dell'inventario come un male, la cui esistenza rende difficile risolvere molti problemi. Richiedendo notevoli costi di manutenzione, le grandi scorte influiscono negativamente sulla mancanza di risorse finanziarie, sulla flessibilità e sulla competitività dell'impresa. Da un punto di vista pratico, l'obiettivo principale del sistema JIT è l'eliminazione di qualsiasi costo non necessario e l'uso efficiente del potenziale produttivo dell'impresa.

Il sistema JIT è più orientato alla domanda rispetto al tradizionale metodo di lancio sul mercato. In questo sistema, il principio è quello di produrre prodotti solo quando sono necessari e solo nelle quantità richieste dagli acquirenti. La domanda accompagna i prodotti durante l'intero processo produttivo. Ogni operazione produce solo ciò che è necessario per l'operazione successiva. Il processo di produzione non inizia finché non viene ricevuto un segnale dal sito dell'operazione successiva per avviare la produzione. Parti, assiemi e materiali vengono consegnati solo al momento del loro utilizzo nel processo produttivo.

Il sistema JIT prevede la riduzione delle dimensioni dei lotti elaborati, l'eliminazione virtuale del lavoro in corso, la riduzione al minimo della quantità di scorte e scorte e l'evasione degli ordini di produzione non per mesi e settimane, ma per giorni e persino ore. In queste condizioni, anche il sistema risulta semplificato contabilità di produzione, poiché diventa possibile contabilizzare materiali e costi di produzione su un conto combinato. Inoltre, quando si utilizza questo sistema, parte dei costi dell'impresa dalla categoria di quelli indiretti va nella categoria di quelli diretti. Ad esempio, nel contesto dell'organizzazione della produzione secondo il sistema JIT, i lavoratori sulle linee di produzione impegnati nella produzione di prodotti sono tenuti a produrre anche Manutenzione, lavori di riparazione e adeguamento, che in condizioni tradizionali sono eseguiti da altri lavoratori e sono classificati come costi indiretti. Questo, a sua volta, aumenta l'accuratezza del calcolo del costo unitario di produzione.

Il concetto di JIT è strettamente correlato ai cicli logistici funzionali e ai loro componenti. Nel caso ideale, MR, NP o GP dovrebbero essere consegnati in un certo punto della catena di approvvigionamento (canale) nel momento stesso in cui sono necessari (non prima e non dopo), il che elimina le scorte in eccesso nelle aree funzionali del affari della società. Molti farmaci moderni basati sull'approccio JIT si concentrano su componenti brevi dei cicli logistici, il che richiede una risposta rapida dei farmaci ai cambiamenti della domanda e, di conseguenza, un programma di produzione flessibile.

Il concetto logistico di JIT è caratterizzato dalle seguenti caratteristiche principali:

Riserve minime (zero) di garanzia/assicurazione di MR, NP, GP;

Brevi cicli di produzione (logistica);

Piccoli volumi di produzione GP e rifornimento di scorte (forniture);

Rapporti (di acquisto MR) con un numero ristretto di fornitori e vettori affidabili;

Supporto informativo efficace;

GP di alta qualità e servizio logistico.

Un esempio interessante che illustra l'essenza del lavoro "just in time" è il funzionamento di una stufa a gas con gas in bombola e con gas fornito attraverso un gasdotto. Nel primo caso, a volte c'è una discrepanza tra la presenza di carburante nel cilindro e la sua necessità. Per eliminare le interruzioni, è necessario acquistare in anticipo le bombole del gas, ad es. creare azioni. Nel secondo caso, la fornitura di gas corrisponde esattamente alla domanda e il consumatore non ha alcuna fornitura di carburante.

Il lavoro del sistema logistico, costruito sui principi del concetto "just in time", può essere rappresentato come un sistema di gestione dell'inventario a due scomparti. Un bunker viene utilizzato per soddisfare la domanda nella produzione o nel marketing, rispettivamente, di risorse materiali o prodotti finiti, l'altro viene rifornito man mano che il primo viene speso. L'accento è posto sul posizionamento delle apparecchiature in modo tale da garantire un processo di produzione continuo. Ove possibile, viene introdotta l'automazione sia del processo produttivo che della lavorazione delle materie prime. Spesso l'attrezzatura è posta a forma di lettera U, che contribuisce al lavoro di squadra, alla flessibilità del lavoro, alla lavorazione ciclica delle materie prime e dei prodotti. Allo stesso tempo, gli sviluppatori di prodotti si sforzano di standardizzare i cicli temporali e la produzione di un insieme costante di prodotti basato su un piano di produzione mensile in tutto il sistema. Questa pratica trasforma il processo produttivo in un ciclo di almeno un mese.

Pertanto, la produzione di prodotti finiti in piccoli lotti per cicli di produzione relativamente brevi determina la durata dei cicli di approvvigionamento delle risorse materiali.

Alla base di questo concetto c'è la convinzione che le scorte nascano a causa di una cattiva gestione, uno scarso coordinamento del lavoro e quindi i problemi siano nascosti nelle scorte. Da ciò ne consegue la conclusione che è necessario trovare le cause che causano la differenza tra domanda e offerta, migliorare l'andamento delle operazioni, dopo di che le scorte scompariranno. In un senso più ampio, JIT considera un'impresa come un insieme di problemi che ostacolano l'esecuzione efficiente delle operazioni, ad esempio, grande tempo evasione degli ordini, instabilità nella consegna degli ordini, operazioni sbilanciate, capacità limitata, guasti alle apparecchiature, materiali difettosi, interruzioni del lavoro, fornitori inaffidabili, scarsa qualità del medico di base, troppa burocrazia e altro ancora. I gestori cercano di risolvere questi problemi accumulando riserve, acquisendo capacità aggiuntiva, installando apparecchiature di riserva, assumendo vigili del fuoco e così via. Tuttavia, in realtà, queste azioni nascondono solo le cause dei problemi. Un approccio costruttivo consiste nell'identificare i problemi reali e risolverli. Il concetto di JIT porta a un cambiamento di vedute nelle seguenti aree:

Azioni. Le organizzazioni dovrebbero identificare e affrontare i problemi di inventario puntando a inventari minimi (zero) di WIP, WIP e WIP.

Qualità. È necessario raggiungere un livello non accettabile di matrimonio, ma la sua completa assenza sulla base di una gestione integrata della qualità.

Fornitori. I clienti devono fare pieno affidamento sui loro fornitori, quindi devono stabilire partnership a lungo termine con un numero limitato di fornitori e corrieri affidabili.

Dimensione del lotto. È necessario cercare modi per ridurre il volume dei lotti di produzione, per ottenere cicli di produzione brevi in ​​modo che la produzione in eccesso non si accumuli nelle scorte delle SOE.

Tempi di consegna. È necessario ridurre i tempi di consegna per ridurre le incertezze che possono cambiare la situazione durante i lunghi tempi di consegna.

Affidabilità. Tutte le operazioni devono essere eseguite continuamente senza errori, ad es. non dovrebbero esserci guasti alle apparecchiature, matrimonio, assenteismo, ecc.

Dipendenti. Occorre uno spirito di collaborazione, sia tra i lavoratori che tra dirigenti e lavoratori. il benessere di tutti dipende dal successo generale nel lavoro; tutti i lavoratori dovrebbero essere trattati in modo equo ed equo. È incoraggiata qualsiasi iniziativa creativa espressa da qualsiasi dipendente in merito a possibili miglioramenti nel lavoro.

Supporto informativo dovrebbe consentire il rapido scambio di informazioni e la sincronizzazione di tutti i processi per la fornitura di MR, produzione e assemblaggio e la fornitura di GP.

Pertanto, JIT non è solo un modo per ridurre al minimo l'inventario, ma anche per eliminare gli sprechi da qualsiasi tipo di risorsa, migliorare il coordinamento e aumentare l'efficienza.

1.2 Obiettivi del sistema

L'obiettivo finale del sistema è un sistema equilibrato; cioè, uno che fornisce un flusso regolare e veloce di materiali attraverso il sistema. L'idea principale è rendere il processo il più breve possibile, utilizzando le risorse in modo ottimale. Il grado in cui questo obiettivo viene raggiunto dipende dalla misura in cui vengono raggiunti obiettivi aggiuntivi (ausiliari), come ad esempio:

Eliminare guasti e violazioni del processo produttivo.

Rendi il sistema flessibile.

Ridurre i tempi di preparazione per il processo e tutti i periodi di produzione.

Riduci al minimo le scorte.

Elimina i costi irragionevoli.

Guasti e disturbi di processo hanno un impatto negativo sul sistema, interrompendo il flusso regolare dei prodotti, quindi devono essere eliminati. I guasti sono causati da un'ampia varietà di fattori: scarsa qualità, guasti alle apparecchiature, cambi di programma, consegne in ritardo. Tutti questi fattori dovrebbero essere eliminati quando possibile.

I tempi di consegna e di produzione allungano il processo senza aggiungere nulla al costo del prodotto. Inoltre, la lunghezza di queste scadenze ha un impatto negativo sulla flessibilità del sistema. Pertanto, la loro riduzione è molto importante ed è uno degli obiettivi del miglioramento continuo.

Le scorte sono risorse inutilizzate che occupano spazio e aumentano i costi di produzione. Dovrebbero essere ridotti al minimo o, se possibile, eliminati del tutto.

Le spese ingiustificate rappresentano risorse improduttive; eliminarli può liberare risorse ed espandere la produzione. Nella filosofia Just-in-Time, le spese irragionevoli includono:

Sovrapproduzione;

tempo di attesa;

Trasporto non necessario;

Stoccaggio di scorte;

Matrimonio e rifiuti;

Metodi di lavoro inefficienti;

Difetti del prodotto.

L'esistenza di tali spese irragionevoli indica un'opportunità di miglioramento, oppure un elenco di spese irragionevoli identifica potenziali obiettivi di miglioramento continuo.

1.3 Sistema di blocchi di costruzione

La progettazione e la produzione nel sistema JIT sono la base per il raggiungimento degli obiettivi di cui sopra. Questa fondazione è composta da quattro elementi costitutivi:

Sviluppo del prodotto.

Sviluppo del processo.

Personale/elementi organizzativi.

Pianificazione e gestione della produzione.

Velocità e semplicità sono due elementi comuni che attraversano questi mattoni.

1. Sviluppo del prodotto. Tre elementi del design del prodotto sono fondamentali per un sistema just-in-time:

Accessori standard

Design modulare

Qualità

I primi due elementi sono legati alla velocità e alla semplicità.

L'utilizzo di parti standard significa che i lavoratori devono gestire un minor numero di parti, il che riduce i tempi e i costi di formazione. Acquisto, lavorazione e controllo qualità sono più standardizzati e consentono un miglioramento continuo. Un altro importante vantaggio è l'uso di una procedura di elaborazione standard.

Il design modulare è una sorta di estensione del concetto di componenti standard. I moduli sono gruppi di parti assemblate in un'unica unità (e quindi rappresentano un'unità separata). Ciò riduce notevolmente il numero di parti con cui lavorare, semplifica l'assemblaggio, l'acquisto, l'elaborazione, la formazione e così via. La standardizzazione ha l'ulteriore vantaggio di ridurre la lunghezza dell'elenco dei materiali per i diversi prodotti, ad es. semplificando questo elenco.

Gli svantaggi della standardizzazione sono che i prodotti sono meno diversificati e resistono alle modifiche ai loro design standard. Questi inconvenienti sono in qualche modo ridotti quando prodotti diversi condividono parti o moduli comuni. C'è una tattica a volte indicata come "differenziazione ritardata": le decisioni su quali prodotti andranno in produzione vengono ritardate durante la produzione di parti standard. Quando diventa ovvio quali articoli sono necessari, il sistema reagisce rapidamente producendo le restanti parti non standard per quegli articoli. La qualità è il presupposto fondamentale per un sistema just-in-time. È fondamentale per i sistemi JIT, poiché una scarsa qualità può causare gravi interruzioni nel processo di produzione. Il sistema mira a un flusso di lavoro regolare; la comparsa di problemi dovuti alla bassa qualità provoca errori in questo flusso.

Poiché le piccole dimensioni dei lotti di produzione e la mancanza di scorte tampone comportano un WIP minimo, il processo di produzione è costretto a interrompersi quando si verifica un problema. Tuttavia, non può riprendere finché il problema non viene risolto. È chiaro che l'arresto dell'intero processo è molto costoso e riduce l'output pianificato, quindi è assolutamente essenziale evitare di arrestare il sistema il più possibile e risolvere rapidamente i problemi se si verificano.

I sistemi JIT utilizzano un approccio alla qualità in tre fasi. La prima parte è introdurre la qualità nel prodotto e nel processo di fabbricazione. Un alto livello di qualità è ottenibile perché i sistemi "just-in-time" producono prodotti standard, utilizzando rispettivamente metodi di lavoro standard e attrezzature standard, i lavoratori sono abituati alle loro operazioni di produzione e le conoscono bene. Inoltre, tutti i costi della qualità del progetto (cioè la formazione della qualità del prodotto in fase di progettazione) possono essere ripartiti su molti prodotti, ricevendo un piccolo costo per unità di prodotto. È molto importante scegliere il livello di qualità appropriato in termini di utente finale e possibilità di produzione. Pertanto, la progettazione del prodotto e lo sviluppo del processo devono andare di pari passo.

2. Sviluppo del processo. Per i sistemi "just-in-time", sette aspetti dello sviluppo del prodotto sono particolarmente importanti:

Piccoli lotti di produzione

Tempi di produzione ridotti

cellule di produzione

Limitare il volume dei lavori in corso

Miglioramento di qualità

Flessibilità di produzione

Piccole scorte

Il volume ridotto del lotto di produzione e del lotto di acquisto offre una serie di vantaggi che consentono ai sistemi JIT di funzionare in modo efficiente. In primo luogo, quando piccoli lotti di produzione si spostano attraverso il sistema, la quantità di lavoro in corso (ovvero i materiali in fase di elaborazione) è significativamente inferiore rispetto ai lotti di grandi dimensioni. Ciò riduce i costi di archiviazione, richiede meno spazio di archiviazione e non crea un'occupazione di spazio superflua sul posto di lavoro. In secondo luogo, quando ci sono problemi di qualità, il costo dell'ispezione e della rilavorazione è inferiore perché ci sono meno unità in ogni lotto da controllare e rilavorare. Inoltre, i piccoli lotti offrono una maggiore flessibilità di pianificazione.

Un piccolo lotto di produzione e una gamma variabile di prodotti richiedono frequenti riequipaggiamenti e riaggiustamenti delle apparecchiature (es. preparazione per la produzione). Se tale formazione non può essere svolta in modo rapido e relativamente economico, tempo e costi diventeranno fattori inibitori. Spesso i lavoratori vengono formati per preparare da soli le proprie attrezzature per il processo di produzione, inoltre vengono utilizzati programmi speciali per ridurre i tempi ei costi di preparazione per la produzione; mentre i lavoratori diventano una parte preziosa del processo.

Inoltre, per ridurre i tempi e i costi di preparazione, è possibile utilizzare il raggruppamento di tecnologie: l'unione di operazioni simili. Ad esempio, la produzione di vari pezzi simili per forma, materiale, ecc. può richiedere una preparazione dello stesso tipo (simile). La loro elaborazione sequenziale sulle stesse apparecchiature può ridurre le modifiche necessarie; è richiesto solo un piccolo aggiustamento.

Una caratteristica comune dei sistemi a "termine esatto" è un insieme di celle di produzione. Combinano attrezzature e strumenti per la lavorazione di un gruppo di parti con requisiti tecnologici simili. Al centro, le celle sono centri di produzione altamente specializzati ed efficienti. Tra i vantaggi più importanti delle celle di produzione: il tempo di transizione verso un nuovo tipo di prodotto è ridotto, le attrezzature sono utilizzate in modo efficiente, è più facile per i lavoratori padroneggiare specialità correlate. La combinazione di un'elevata efficienza delle celle con piccoli lotti di produzione si traduce in un minimo di lavoro in corso.

Il miglioramento continuo della qualità mira spesso a trovare ed eliminare tutte le cause dei problemi.

I sistemi just-in-time sono progettati per ridurre al minimo l'inventario. Secondo la filosofia JIT, tenere l'inventario è uno spreco di denaro. L'inventario è una sorta di buffer che nasconde i problemi ricorrenti. Questi problemi non vengono risolti, in parte perché nascosti, e in parte perché avere uno stock di riserva li rende meno gravi.

Utilizzando un approccio JIT, i livelli di inventario vengono gradualmente abbassati per aprire problemi. Quando i problemi vengono scoperti e risolti, il livello delle scorte viene nuovamente abbassato, il livello successivo di problemi viene trovato e risolto e così via.

Elementi organizzativi del personale

Ci sono cinque elementi del personale e dell'organizzazione che sono particolarmente importanti per i sistemi JIT.

I lavoratori come risorsa

Formazione dei lavoratori nelle specialità correlate

Miglioramento continuo

Contabilità

Gestione dell'impresa/progetto

Il principio fondamentale della filosofia JIT è considerare i lavoratori come il capitale attivo dell'impresa. Lavoratori ben formati e motivati ​​sono il cuore del sistema. Hanno più potere decisionale rispetto alle loro controparti sistemi tradizionali ma ci si aspetta di più da loro.

I lavoratori sono formati in mestieri correlati per eseguire più elementi del processo e utilizzare una varietà di attrezzature. Ciò conferisce al sistema ulteriore flessibilità, perché i lavoratori possono aiutarsi a vicenda quando ci sono “congestioni” nel processo produttivo o sostituire un collega assente.

I lavoratori in un sistema JIT hanno una maggiore responsabilità per la qualità rispetto ai lavoratori nei sistemi tradizionali. Ci si aspetta che contribuiscano alla risoluzione dei problemi in un processo di miglioramento continuo. I lavoratori nei sistemi JIT in genere ricevono una formazione approfondita sul controllo statistico dei processi, sul miglioramento della qualità e sulla risoluzione dei problemi.

Altro caratteristica"sistemi a termine preciso" - un modo per allocare i costi generali. I metodi contabili tradizionali a volte distorcono l'allocazione delle spese perché le assegnano sulla base delle ore lavorate direttamente.

Un'altra caratteristica dei sistemi just-in-time ha a che fare con la leadership. Il manager deve essere un leader e un assistente e non solo dare ordini. La comunicazione bidirezionale tra dirigenti e lavoratori è fortemente incoraggiata.

1.4 Pianificazione e controllo della produzione

Particolarmente importanti per i sistemi JIT sono 5 elementi di gestione e pianificazione della produzione:

Sistema di trasferimento del lavoro.

sistemi visivi.

Stretti rapporti con i fornitori.

Ridurre il numero di transazioni e il volume del lavoro d'ufficio.

L'enfasi principale nei sistemi JIT è sul raggiungimento di orari di lavoro stabili ed equilibrati. A tal fine, i principali programmi di produzione sono progettati per garantire un carico di lavoro uniforme degli impianti di produzione.

I termini "pull" e "push" sono usati per descrivere due diversi modi di spostare il lavoro attraverso il sistema produttivo. Nei sistemi "push". (sistema a spinta), al termine del lavoro presso il sito produttivo, i prodotti vengono spinti al sito successivo; oppure, se l'operazione data era definitiva, beni finiti spinto al magazzino del prodotto finito. Nei sistemi "pull". (sistema di trazione) all'operazione successiva è demandata la gestione del movimento dei lavori: ogni cantiere, se necessario, “attira” a sé i prodotti del cantiere precedente; i prodotti dall'operazione finale sono "tirati" dalla richiesta del consumatore o dal programma di controllo. I sistemi just-in-time utilizzano un approccio "pull" per gestire il flusso di lavoro, con ogni cantiere che produce output in risposta alla domanda del cantiere successivo. I sistemi di produzione tradizionali utilizzano un approccio "push" per spingere il lavoro attraverso il sistema.

Di norma, i sistemi just-in-time hanno rapporti molto stretti con i fornitori che devono garantire consegne frequenti di piccoli lotti di prodotti di alta qualità. Nel sistema di produzione tradizionale, gli acquirenti stessi controllano la qualità dei prodotti acquistati, controllando i lotti per qualità e quantità, e restituendo merce difettosa tornare al fornitore per la revisione e la sostituzione. Nei sistemi just-in-time, non c'è praticamente tempo libero, quindi i prodotti di bassa qualità interrompono il regolare movimento del lavoro attraverso il sistema. Inoltre, controllare gli acquisti in entrata è considerato una perdita di tempo perché non aggiunge nulla al costo del prodotto. Per questo motivo, la responsabilità dell'assicurazione della qualità è trasferita ai fornitori. Gli acquirenti collaborano con i fornitori per aiutarli a raggiungere il livello di qualità richiesto e comprendere l'importanza di produrre prodotti di alta qualità costante. L'obiettivo finale dell'acquirente è quello di assegnare un certificato di conformità al fornitore come produttore di beni di alta qualità. La linea di fondo è che si può fare pieno affidamento sul fornitore, senza dubbio che le sue consegne soddisferanno un certo livello di qualità e non avranno bisogno di essere controllate dall'acquirente.

I cambiamenti tecnologici sono i più costosi tra tutte le operazioni elencate. I sistemi JIT riducono i costi riducendo il numero e la frequenza di tali operazioni. Ad esempio, un fornitore consegna i prodotti direttamente alla produzione, bypassando completamente i magazzini, eliminando così l'attività associata al posizionamento dei materiali in un magazzino e quindi spostandoli nei siti di produzione. L'infinita ricerca di modi per migliorare la qualità che permea l'intero sistema JIT elimina molte delle attività associate alla qualità del prodotto e i costi associati. L'uso del codice a barre (non solo nei sistemi di "precisione") aiuta a ridurre le operazioni di immissione dei dati e aumenta la precisione dei dati.

1.5 Vantaggi e svantaggi della tecnologia JIT

Dal punto di vista logistico, JIT è una logica binaria di gestione delle scorte abbastanza semplice senza alcun vincolo sul fabbisogno minimo di scorte, secondo la quale i flussi MP sono accuratamente sincronizzati con la necessità fissata dal programma di produzione per il rilascio dei prodotti finiti. Tale sincronizzazione non è altro che il coordinamento di due aree funzionali della logistica: fornitura e supporto alla produzione. In futuro, l'ideologia JIT è stata promossa con successo nella distribuzione dei prodotti e, attualmente, nei sistemi macrologistici di vari livelli e scopi.

I principali vantaggi delle tecnologie just-in-time, che spiegano il loro diffuso utilizzo nella pratica logistica, sono:

Basso livello di scorte di MR, NP, GP.

Ridurre lo spazio di produzione.

Migliorare la qualità dei prodotti, ridurre matrimoni e rilavorazioni.

Riduzione dei tempi di produzione.

Aumenta la flessibilità quando si cambia la gamma di prodotti.

Flusso di produzione regolare con rari guasti causati da problemi di qualità; Di più poco tempo preparazione del processo produttivo; lavoratori multiqualificati che possono aiutarsi o sostituirsi a vicenda.

Alte prestazioni ed efficienza delle apparecchiature.

Partecipazione dei lavoratori alla risoluzione dei problemi di produzione.

Buon rapporto con i fornitori.

Meno lavori non manifatturieri, come magazzinaggio e movimentazione di materiali.

Puoi anche considerare vantaggi specifici per acquirenti e fornitori.

Vantaggi per l'acquirente

Le relazioni strette offrono un'opportunità di dialogo che porta a una definizione precisa dei benefici.

Mantenere il livello più basso di scorte di materie prime e componenti.

Risparmio sui costi fino a quando non è necessario l'inventario.

Risparmio in termini di tempo e spazio.

Ridurre i costi di sicurezza e assicurazione.

Ridurre la probabilità di furto, cancellazioni e danni.

Per grossisti e dettaglianti: riduzione delle scorte e liberazione spazio di vendita al dettaglio.

Ridurre il parco veicoli richiesto.

Vantaggi per il fornitore

Contratto garantito.

Ottenere informazioni utili in relazione al lavoro a stretto contatto con l'acquirente.

Le strette relazioni contribuiscono alla formazione di lealtà, fiducia e alla conclusione di contratti a lungo termine.

I principali svantaggi del sistema just-in-time sono:

* la difficoltà di garantire un'elevata coerenza tra le fasi di produzione;

* Rischio significativo di interruzione della produzione e vendita dei prodotti.

Allo stesso modo, ci sono svantaggi specifici per acquirenti e fornitori.

L'organizzazione di tali sistemi può richiedere costi iniziali elevati per tutti i partecipanti alla filiera logistica.

Svantaggi per l'acquirente

Mancanza del prodotto richiesto.

Aumento del costo dovuto al rifiuto di acquistare grandi lotti.

Problemi con la consegna e il trasporto associati alla necessità di trasporti frequenti.

Svantaggi per il fornitore

I pagamenti sono distribuiti nel tempo per tutta la durata del contratto.

La probabilità di ordini errati quando cambiano le esigenze e i volumi di vendita dell'acquirente.

Aumento dei costi di stoccaggio e consegna della merce.

Aumento dei costi di sicurezza e assicurazione.

Inoltre, gli svantaggi del sistema JIT sono la complessità della sua implementazione e i numerosi problemi che sorgono quando si implementa il concetto di "just in time". Questi problemi includono:

Investimento iniziale elevato e costi per l'implementazione di JIT (acquisto di attrezzature moderne e costose di alta qualità, costi per specialisti della formazione e salari, aumento dei costi di produzione dovuto a piccoli lotti di produzione, ecc.).

Incapacità di far fronte a imprevisti (guasti, scioperi dei fornitori, ecc.);

Dipendenza dall'alta qualità dei materiali forniti.

· La necessità di lavorare con una produzione stabile, anche se la domanda spesso oscilla.

Diminuzione della flessibilità nel soddisfare le mutevoli esigenze dei clienti.

Difficoltà nel ridurre i tempi di cambio formato e i relativi costi.

L'incapacità dei singoli fornitori di lavorare in modalità JIT.

Problemi nel collegare JIT ad altri sistemi di informazione partner.

La necessità di modificare la disposizione complessiva degli edifici.

Lavoro dei dipendenti in un ambiente di maggiore stress.

Mancanza di spirito di collaborazione e fiducia tra i dipendenti.

fallimento singoli dipendenti assumersi molte responsabilità.

Capitolo 2. Sistemi di micrologistica basati sul concetto di JIT

2.1 Concetti di base

I sistemi di micrologistica sono sottosistemi, componenti strutturali dei sistemi di macrologistica. I sistemi di micrologistica coprono l'ambito di una singola impresa, sono costruiti dal punto di vista degli obiettivi strategici delle aziende e ottimizzano i processi principali, forniscono soluzioni a problemi locali nell'ambito dei singoli elementi funzionali dei sistemi logistici. Può trattarsi di imprese industriali, commerciali, complessi territoriali-produttivi.

I sistemi logistici che utilizzano i principi del concetto di "just in time" sono sistemi "pull" (sistemi pull), in cui l'immissione di ordini per il rifornimento di scorte di risorse materiali o prodotti finiti avviene quando il loro numero in determinati collegamenti di il sistema logistico raggiunge un livello critico. Allo stesso tempo, le scorte vengono "tirate" attraverso i canali di distribuzione da fornitori di risorse materiali o intermediari logistici nel sistema di distribuzione. concetto di logistica appena in tempo

Il sistema di traino è un sistema di organizzazione della produzione in cui parti e semilavorati vengono alimentati all'operazione tecnologica successiva alla precedente secondo necessità.

In questo caso, il sistema di controllo centrale non interferisce nello scambio di flussi di materiale tra le diverse sezioni dell'impresa, non stabilisce per loro attuali obiettivi di produzione. Programma di produzione il singolo collegamento tecnologico è determinato dalla dimensione dell'ordine del collegamento successivo. Il sistema di controllo centrale fissa il compito solo per l'ultimo anello della catena tecnologica di produzione.

2.2 Sistemi di micrologistica

2.2.1 Concetto di risposta efficiente del cliente (ECR).

JIT sta costringendo i fornitori a cambiare il loro modo di lavorare per fornire più velocemente, qualità superiore, lotti più piccoli e assoluta affidabilità. Il modo più ovvio per soddisfare questi requisiti è che i fornitori stessi adottino tecniche JIT. Ciò garantisce che l'intero LC lavorerà di concerto sulla base degli stessi obiettivi e principi. Il concetto di risposta efficiente del consumatore o ECR implica l'espansione della zona JIT lungo tutta la catena di approvvigionamento. Altri nomi utilizzati sono risposta rapida (risposta rapida, QR), pianificazione di rifornimento continuo (RCP). In condizioni ECR, i materiali richiesti vengono comunicati attraverso la catena di approvvigionamento, facendo avanzare i parlamentari, ad es. ECR "allunga" MR attraverso le organizzazioni incluse nella LC.

Nel 1985 negli Stati Uniti è stata costituita una delle prime partnership ECR al mondo, che ha coinvolto un rivenditore impresa commerciale JC Penney, produttore di tessuti Burlington e produttore di abbigliamento Lanier Clothing. Di conseguenza, hanno aumentato le vendite del 22% e ridotto le scorte del 50%.

Un grande interesse per l'ECR è sorto nella seconda metà degli anni '90 nel settore alimentare. Attualmente, nei supermercati che utilizzano questo approccio, quando a un cliente viene venduto un pacco di biscotti, la cassa invia automaticamente un messaggio al fornitore per sostituire questo pacco, dopodiché il sistema del fornitore invia un segnale simile al suo fornitore, ovvero: questo segnale torna indietro. È nell'ambito dell'ECR che è nata la tecnologia delle scorte gestite dal venditore (cfr. paragrafo 1.3.5).

Condizioni necessarie per l'attuazione del concetto di "just in time":

Disponibilità di fornitori affidabili nel sistema economico. Ad esempio, i produttori americani ed europei sono stati in grado di implementare questo concetto 10-15 anni dopo rispetto ai giapponesi a causa della bassa affidabilità della fornitura.

Rapporti di partnership tra le organizzazioni nella catena di approvvigionamento.

Utilizzo di sistemi per lo scambio di informazioni sugli MP richiesti, ad esempio kanban per JIT e scambio elettronico dati per ECR.

Elevata velocità di consegna fisica di MR, anche riducendo il tempo di stoccaggio intermedio e di attesa per la movimentazione del carico.

Informazioni accurate sullo stato attuale della produzione, previsioni accurate per il prossimo futuro. Per fare ciò, quando si organizzano e gestiscono i processi di produzione, dovrebbero essere utilizzati sistemi di telecomunicazione affidabili e supporto informatico e informatico.

Sfide di implementazione dell'ECR

Stagionalità nella produzione di alcuni input, come le colture.

Il disaccordo di alcune delle organizzazioni LC (non vuole o non può) funziona in modalità ECR - questo interrompe il flusso.

Se l'LC supera un limite in cui l'MP sta rallentando o incontra altri problemi che riducono le prestazioni, l'ECR non funzionerà.

2.2.2 Sistema KANBAN interno

Micrologistica sistema kanbanè uno dei primi tentativi di mettere in pratica il concetto di "just in time".

Il Giappone ha dato il suo contributo allo sviluppo del sistema logistico globale, che ha sviluppato e applicato per la prima volta al mondo il concetto di logistica progressiva "just in time" - JIT (just in time) e il sistema interno KANBAN.

In pratica, i sistemi logistici interni all'azienda includono il sistema KANBAN (tradotto dal giapponese come una carta), sviluppato e implementato da Toyota (Giappone).

Questo sistema combina le caratteristiche di un sistema "just in time", in particolare una piccola quantità di stock, e unità di produzione separate. I sistemi sono più applicabili ai prodotti che vengono prodotti regolarmente in volumi elevati. Sono molto meno applicabili ad articoli costosi o di grandi dimensioni che hanno costi di stoccaggio o spedizione elevati; i sistemi sono meno applicabili ai prodotti utilizzati raramente e in modo irregolare o alle imprese manifatturiere che non sono suddivise in piccole unità produttive.

Il sistema KANBAN non richiede una totale informatizzazione della produzione, tuttavia, implica un'elevata disciplina delle consegne, nonché un'elevata responsabilità del personale, poiché la regolazione centrale del processo logistico interno alla produzione è limitata. Il sistema KANBAN consente di ridurre notevolmente le scorte.

I sistemi di micro-logistica "pull" come "KANBAN", eliminando le scorte in eccesso, possono funzionare efficacemente solo con cicli di produzione relativamente brevi, previsioni accurate della domanda e alcune altre condizioni produttive e tecnologiche. Per correggere le carenze inerenti a entrambi i sistemi, si è cercato di combinarli in un unico complesso informatico di pianificazione, produzione e spedizione.

La differenza tra Just-in-time e KANBAN.

Molte persone confondono o non riescono a distinguere chiaramente tra Just-in-time e KANBAN. Sono sicuro che questo semplice e piccolo articolo li aiuterà.

Quando si gestisce l'inventario, è sempre necessario ricordare che l'inventario in eccesso non è buono. È questa filosofia che definisce l'approccio Just-in-time alla gestione dell'inventario. L'obiettivo di questo approccio è aumentare il ritorno sull'investimento (ROI) riducendo le scorte di produzione e i corrispondenti costi di costruzione di tali scorte. Uno degli elementi chiave del sistema JIT è KANBAN. Questa parola giapponese è composta da due parole, dove KAN significa "visivo" e BAN significa "carte". Cioè, letteralmente, KANBAN significa carte visive. Queste carte svolgono un ruolo importante nell'implementazione di JIT, perché. servire come una specie di semaforo - segnali visivi per l'azione. E sebbene JIT e KANBAN siano spesso confusi tra loro, non sono la stessa cosa. In questo caso, determiniamo come differiscono questi due concetti correlati.

Innanzitutto, cos'è JIT? È un metodo di gestione dell'inventario aziendale progettato per migliorare il ritorno sull'investimento, l'efficienza e la qualità del lavoro riducendo radicalmente i livelli di inventario. I fautori del metodo JIT vedono le scorte più come una fonte di costo, piuttosto che come un valore aggiuntivo, in contrasto con i sostenitori della pratica tradizionale. Si concentra sull'avere materiale richiesto al momento giusto, nel posto giusto e nelle giuste quantità. E, nonostante l'idealismo di questo approccio, offre alle aziende una serie di vantaggi:

1. Semplifica il flusso di materiale del magazzino, rendendolo più controllabile.

2. Le consegne sono sincronizzate con il piano di produzione, i costi di stoccaggio sono ridotti, la flessibilità è aumentata /

3. Il programma di produzione e l'orario di lavoro sono legati alla produzione e alla fornitura, il che riduce il numero di straordinari e libera tempo per lo sviluppo del personale.

4. L'ottimizzazione si ottiene ridistribuendo personale con una varietà di competenze in quelle parti del processo in cui in quel momento c'è bisogno di manodopera.

5. Particolare attenzione, infine, è riservata al rapporto dell'azienda con i propri fornitori. C'è anche uno svantaggio in questa strategia: JIT rende i fornitori molto suscettibili a possibili fluttuazioni della domanda. Rapporti forti ea lungo termine con il fornitore consentono, tuttavia, di ridurre al minimo questo svantaggio.

KANBAN non è un sistema di controllo delle scorte. Piuttosto, è un sistema di pianificazione che dice all'azienda cosa produrre, quando produrre e quanto produrre. Questo è un elemento adatto per implementare il concetto di JIT. KANBAN viene utilizzato come indicatore della domanda che invia immediatamente un segnale lungo tutta la catena di approvvigionamento. Diamo un'occhiata a un esempio specifico di come funziona. Supponiamo che uno dei componenti per la produzione di qualsiasi dispositivo sia un'asta da 10 pollici che arriva su pallet. Diciamo che ci sono 100 aste su un pallet. Quando il pallet è finito, l'addetto all'assemblaggio prende la scheda che era attaccata al pallet e la passa all'area di produzione principale. Successivamente, viene prodotto un altro pallet di aste e inviato all'officina di assemblaggio degli strumenti. In sostanza, KANBAN è un modello di produzione pull (dall'inglese "pull" - pull), ovvero ogni card, pallet, basket o box inviato a un fornitore o produttore di componenti riflette la domanda del prodotto finale. In sostanza, il sistema di pianificazione della produzione KANBAN consente alle aziende di essere reattive alle esigenze dei clienti invece di cercare di prevederne la necessità.

1. JIT è una strategia di gestione dell'inventario e KANBAN è uno dei suoi elementi.

2. KANBAN è un modello di produzione pull basato sulla domanda, solitamente sotto forma di carte, cestini, pallet o scatole.

3. JIT utilizza KANBAN come un modo per ridurre i costi di gestione dell'inventario. Insieme permettono di ottenere "il materiale giusto, nel posto giusto, al momento giusto e nelle giuste quantità".

2.2.3 Sistema di micrologistica ORT

Uno degli esempi di maggior successo della sintesi nella produzione di elementi chiave di MRP e KANBAN basati sulle moderne tecnologie informatiche e informatiche è stato il sistema di micrologistica "Optimized Production Tehnology" sviluppato all'inizio degli anni '80 - ORT (tecnologia di produzione ottimizzata).

Il sistema ORT, sviluppato da specialisti israeliani e americani, appartiene alla classe dei sistemi di micrologistica "pull" che integrano i processi di fornitura e produzione. Il principio fondamentale di questo sistema è quello di identificare i cosiddetti "colli di bottiglia" nel processo produttivo (nell'originale - risorse critiche). Molti esperti considerano ORT una versione informatizzata di KANBAN, con la differenza che il sistema ORT evita i colli di bottiglia nella rete logistica "fornitura - produzione", e il sistema KANBAN consente di eliminare efficacemente i colli di bottiglia già sorti.

Il sistema ORT esegue la pianificazione e la spedizione automatizzate delle operazioni e della produzione. Il calcolo computerizzato dei programmi di produzione viene eseguito per turno, giorno, settimana, ecc. Vengono anche risolti i compiti di controllare la spedizione delle scorte di prodotti finiti ai consumatori, la ricerca di risorse alternative, l'emissione di raccomandazioni per sostituzioni a tutti gli effetti in assenza delle risorse materiali necessarie. Nella formazione del programma di produzione vengono utilizzati i seguenti criteri: il grado di soddisfazione del fabbisogno di risorse di produzione; l'efficienza delle risorse; fondi immobilizzati in corso d'opera; flessibilità.

L'implementazione della pianificazione operativa e della regolazione della produzione nel sistema ORT avviene tramite software e software matematici costruiti su base modulare.

Per generare un programma di produzione dal database ORT, vengono utilizzati file di ordini, mappe tecnologiche, risorse, previsioni di vendita, ecc.. Questi file di materiali e componenti vengono elaborati parallelamente ai dati di file di mappe tecnologiche, a seguito di da cui si forma un percorso tecnologico, che viene elaborato tramite un modulo software, individuando le risorse critiche. Di conseguenza, diventa possibile valutare l'intensità dell'uso delle risorse e il grado del loro utilizzo e organizzarli di conseguenza. In questa fase il percorso tecnologico si biforca. Il ramo delle risorse critiche include tutti i colli di bottiglia e le relative attività logistiche correlate.

L'effetto del sistema ORT dal punto di vista logistico è quello di ridurre i costi di produzione e trasporto, ridurre le scorte di lavori in corso, ridurre i tempi del ciclo produttivo, ridurre la necessità di magazzino e aree di produzione, aumentando il ritmo di spedizione dei prodotti finiti ai consumatori.

2.2.4 Gestione della qualità totale (TQM)

L'obiettivo è eliminare i ritardi causati da problemi di qualità del prodotto. La gestione della qualità totale include metodi come il controllo statistico, i circoli di qualità e lo sviluppo processo tecnologico con infallibile. In TQM, ogni istruzione esegue tre azioni aggiuntive. In primo luogo, controlla la qualità del prodotto ricevuto dal sito precedente. Quindi controlla la qualità della sua operazione. E infine controlla di nuovo cosa passa al successivo. In caso di problemi di qualità, l'operatore deve fermare la catena di montaggio e fino a quando il problema non sarà risolto, la produzione non riprenderà. Questi tre tipi di controllo sono il metodo Qualità alla fonte, che consente di mantenere un'elevata qualità nella produzione, nonché di eliminare i tempi di fermo sul posto di lavoro associati all'attesa degli ispettori. Pertanto, ogni operatore è responsabile del "controllo in ingresso" dei prodotti ricevuti dal fornitore e del "controllo in uscita" di ciò che invia al proprio cliente. Questa catena si conclude con un acquirente esterno che acquista un prodotto di alta qualità.

Capitolo 3. Applicazione pratica del concetto logico di JIT

3.1 Attuazione del Just In Time

Il concetto Just in Time è stato sviluppato negli stabilimenti Toyota e si chiama Toyota Production System (TPS). Sulla base dei metodi utilizzati in produzione di massa Ford, che si basava su due principi fondamentali: l'intercambiabilità dei componenti e il principio del flusso. Il primo principio permetteva di abbandonare i lavoratori altamente qualificati, sostituendoli con montatori non qualificati. Il secondo principio, sviluppato e implementato direttamente da Ford, mirava ad aumentare l'efficienza produttiva, riducendo i tempi di trasporto e il tempo di manodopera attraverso la creazione di percorsi di movimento dei prodotti specializzati - nastri trasportatori.

L'obiettivo di Toyota era quello di adattare la produzione in linea di Ford per soddisfare le risorse limitate e la domanda limitata. Di conseguenza, due approcci alla creazione nuovo sistema. Il primo approccio è stato formulato da Taichi Ohno nel 1988. A suo avviso, "la dottrina fondamentale del Toyota Production System è l'eliminazione degli sprechi". Il secondo ideologo era Shigeo Shingo. Da parte sua, ha sottolineato la necessità di organizzare un flusso produttivo ad alto valore aggiunto ed eliminare tali tipi di sprechi come sovrapproduzione, tempi di fermo, trasporto, scorte in eccesso, operazioni non manifatturiere non necessarie e scarti, che riducono il valore aggiunto nella produzione processi. Insieme, questi due approcci sono diventati la base filosofica di Just in Time.

L'implementazione di Just in Time offre una serie di vantaggi per aumentare la competitività dell'organizzazione. Questi includono: riduzione dei livelli di inventario, aumento della produttività, miglioramento della qualità dei prodotti o delle consegne, riduzione dei tempi di consegna, aumento della flessibilità dell'azienda, riduzione del ciclo di produzione. Un rapporto statistico preparato dalla US National Manufacturers Association nel 1997 mostra che tra le 385 imprese studiate, il 16% che ha implementato il sistema JIT ha ottenuto il maggior successo e l'indagine ha confermato la disponibilità di un altro 53% delle aziende a passare a questo sistema di fornitura . Non è un caso che tra i pionieri di JIT negli Stati Uniti ci fosse Ford, Motori generali, Hewlett-Packard, Intel, Motorola e molti altri importanti produttori. È stata l'introduzione di JIT che ha permesso in molti modi a questi giganti industriali di difendere le loro posizioni di mercato.

3.2 Esempio JIT

La nota azienda motociclistica americana Harley-Davidson ha dovuto affrontare una crescente concorrenza negli anni '70 da parte di aziende giapponesi: Honda, Yamaha, Suzuki e Kawasaki. La maggior parte delle società precedentemente stabili in questo settore sono fallite. Le quattro società giapponesi sono state in grado di spedire le loro motociclette quasi ovunque nel mondo con una qualità superiore e prezzi inferiori rispetto alla concorrenza. Nel 1978, Harley-Davidson ha cercato di provare in tribunale che le aziende giapponesi vendevano motociclette a prezzi di dumping, ovvero al di sotto del loro costo. Ma durante le udienze in tribunale, è emerso che i costi operativi delle società giapponesi sono inferiori del 30% rispetto a quelli della Harley-Davidson. Uno dei motivi principali di questo stato di cose è stato il loro utilizzo della modalità operativa JIT. Così, nel 1982, Harley-Davidson iniziò a sviluppare e implementare un programma "materials as need", simile a JIT. L'azienda ha avuto difficoltà inizialmente, ma in 5 anni ha ridotto i tempi di cambio formato del 75%, ha ridotto i costi di garanzia e rifiuti del 60% e ha ridotto i lavori in corso di $ 22 milioni. Nello stesso periodo, la produttività dell'azienda è aumentata del 30% e l'azienda sta attualmente andando bene sul mercato.

3.3 Applicazione del sistema JIT in Russia

Per la prima volta, un tale sistema fu introdotto nell'industria aeronautica (MIC) dell'URSS nel 1940 con la partecipazione del nuovo Commissario del popolo Shakhurin. Prima di questo, come in altri tipi di industria nell'URSS, il lavoro veniva svolto secondo piani mensili e trimestrali. Con tale lavoro, le prime due settimane di ogni mese di solito andavano a "ripulire" l'incompiuto del mese scorso, e nell'ultimo decennio è iniziata un'aggressione per portare a termine in qualche modo il piano. Per il terzo decennio ha prodotto circa la metà di tutti i prodotti. Questo è nel migliore dei casi. E nel peggiore dei casi, il caso si è trascinato ancora di più. Si decise di porre fine a questa pratica, introdurre una norma di orario giornaliera per la consegna dei prodotti allo Stato e attenersi rigorosamente ad essa, poiché l'assalto rallentò la produzione principale.

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1

Nel corso dello studio sono stati considerati i principali scopi e obiettivi del sistema, i principi ei vantaggi, nonché le caratteristiche dell'organizzazione del lavoro sul sistema Just-in-Time. Viene fornita l'esperienza nell'attuazione del concetto JIT in Russia. Vengono prese in considerazione le principali direzioni per migliorare il concetto di "Just in Time" nelle imprese nazionali.

la logistica

costi

competitività

concetto di logistica

processo di produzione

1. Burakov VI Prospettive per lo sviluppo delle tecnologie logistiche in ambito produttivo, commerciale e attività economica estera// Rivista scientifica elettronica "Izvestia" dell'Accademia economica statale di Irkutsk. Numero 3. 2012.

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3. Rogozhina N.V. Utilizzo dei sistemi logistici on imprese industriali// I problemi economia moderna: Rivista scientifica e analitica internazionale eurasiatica [ Risorsa elettronica]. – Modalità di accesso: http://www.m-economy.ru/art.php?nArtId=2040.

4. Sergeev VI Logistica aziendale. 300 risposte alle domande dei professionisti - M.: INFRA-M, 2005. - 976 p.

5. Enciclopedia della gestione della produzione [risorsa elettronica]. – modalità di accesso: http://www.up-pro.ru/encyclopedia/just-in-time.html.

Lo scopo del lavoro è studiare il sistema di produzione JIT, nonché valutarne l'applicabilità nelle imprese russe.

Oggi in Russia c'è un livello abbastanza alto di costi logistici per l'immissione di ordini, la fornitura di prodotti, il magazzino e il trasporto esterno. Questi indicatori riducono significativamente l'efficienza del commercio e della produzione e incidono negativamente anche sulla competitività delle imprese e del Paese nel suo insieme.

Il compito principale per il manager in caso di tali problemi è determinare proprio un tale concetto logistico che aiuterebbe a uscire con competenza da tali situazioni.

Uno di questi concetti, utilizzato in tutto il mondo, oltre che in Russia, è la tecnologia "just in time" (Just-in-time).

La rilevanza dell'applicazione in Russia del concetto di "just in time" è la riduzione di grandi scorte e costi nel settore produttivo.

Il concetto di "just in time" è il concetto di sistemi "pull". JIT è una tecnologia per costruire l'organizzazione di un processo logistico che fornisce un'abbondanza di risorse materiali per i lavori in corso, nonché prodotti finiti nella quantità richiesta, esattamente nel momento e nel luogo stabiliti.

L'applicazione del concetto di "just in time" consente all'organizzazione di migliorare le relazioni con i clienti, aumentare il volume delle vendite di prodotti, stabilizzare la posizione di mercato, migliorare condizione finanziaria e migliorare la competitività.

L'obiettivo principale del sistema JIT è quello di salvare l'impresa da qualsiasi spesa non necessaria, utilizzare efficacemente il potenziale produttivo dell'impresa e garantire un elevato livello di qualità e affidabilità del prodotto.

L'essenza del concetto JIT è garantire che l'impresa crei una produzione di soggetti a flusso continuo.

Attualmente, molte imprese nazionali stanno cercando di implementare e mettere in pratica questo concetto per evitare un rapido aumento dei costi.

Una di queste aziende che già utilizza il sistema Just in time è la KAMAZ Corporation. Il primo passo dell'azienda in questa direzione è stato: "Ottimizzazione del trasporto di magazzino e trasporto attraverso l'utilizzo di corpi intercambiabili". L'applicazione di questo approccio ha consentito di accelerare il trasporto interno di 5-6 volte.

Un altro importante progetto importante per l'implementazione del sistema "just in time" nel nostro paese è l'organizzazione della consegna di prodotti laminati da Magnitogorsk utilizzando bracci di trazione: il sistema di trasporto Kamateiner. Questa tecnologia ha reso il trasporto dieci volte più veloce, riducendo i costi di diverse volte.

Per i manager, quando si applica questo concetto, l'obiettivo è ottenere un effetto economico, ma per questo l'impresa dovrebbe aderire a principi quali:

1. Produci prodotti solo quando ce n'è una domanda.

2. Quando si esegue ogni operazione nel processo produttivo, deve essere prodotto solo ciò che è richiesto nella fase successiva della produzione.

3. Nel processo di produzione, i materiali vengono consegnati solo al punto di utilizzo.

Quindi i principi di cui sopra nella produzione nazionale sono utilizzati da molte aziende, ad esempio Master-SNAB - un fornitore leader di attrezzature industriali, EURO-SIB-Logistics - la fornitura di complessi automobilistici e tubi di grande diametro, nonché OJSC Severstal, che dal maggio 2003 ha iniziato a fornire il flusso di materiale a Caterpillar Tosno LLC sulla base dei principi di JIT.

Quando si assume personale si applicano alcuni principi just-in-time. Questo metodo efficace per le aziende che assumono lavoratori temporanei esattamente quando sono necessari, invece di mantenere un ampio organico di lavoratori a tempo indeterminato. Un esempio di tale situazione è un aumento stagionale del volume di lavoro. L'uso del concetto di "just in time" in tali situazioni salva seriamente le risorse dell'impresa.

Si può anche affermare che il concetto JIT prevede vantaggi nella sua implementazione in produzione. Questi vantaggi includono: risparmio sui costi, tempi di consegna ridotti, disponibilità dei materiali più rapida, pianificazione a lungo termine.

Esempi Compagnie russe, che ha mostrato un effetto positivo durante l'implementazione iniziale del sistema JIT:

1. Una rete di negozi self-service a Mosca "ABK" ha fornito merci utilizzando il sistema JIT. A sua volta, ciò ha consentito di aumentare notevolmente il volume degli spazi commerciali, per evitare una sovrabbondanza di merci.

2. L'impianto di Ulyanovsk, quando ha introdotto in produzione il sistema JIT, ha aumentato il risparmio di tempo fino al 20%.

3. Ural Machine-Building Plant, che ha aggiornato la produzione secondo il sistema "JIT". La produttività del lavoro è aumentata, la qualità delle macchine è notevolmente migliorata.

4. Pavlovsk Bus Plant, con l'introduzione di questo sistema, ha aumentato le vendite del 40% durante l'anno

5. JSC "Zavolzhsky Motor Plant" ha migliorato la qualità dei suoi prodotti, aumentando la produttività.

Va anche detto che con il concetto di "just in time" si realizzano pienamente l'eliminazione dei lavori in corso e l'evasione degli ordini di produzione a giornata oa ore.

Il just-in-time viene implementato e applicato in Russia nei settori dell'edilizia, dei trasporti e del mercato. Quindi, russo-ceco società di costruzioni U-Group, avvalendosi del sistema JIT, offre i propri servizi nella realizzazione e progettazione di impianti utilizzando strutture prefabbricate in acciaio. Inoltre, l'uso della JIT nel nostro Paese ha dato impulso all'introduzione delle moderne tecnologie dell'informazione nel campo del trasporto su strada, in quanto più adatta per la consegna di merci "direttamente dalle ruote di porta in porta" in conformità con il concetto di "appena in tempo". Quindi, ad esempio, una di queste aziende è la società "TransLogistic-Mosca". Il suo complesso software e hardware è costruito secondo la tecnologia e le disposizioni di JIT ed è un insieme di circuiti responsabili delle attività di un'impresa di autotrasporti. Questi circuiti includono:

Il profilo TL-Route consente di implementare tutte le funzionalità standard del complesso RS Miler/Europe per il calcolo dei percorsi e una serie di funzioni proprie (ad esempio, per specificare i magazzini che possono essere inclusi nei percorsi calcolati).

Il profilo TL-Map consente di visualizzare il percorso calcolato sulla mappa, nonché di visualizzare i parametri calcolati per ogni punto di sosta specificato dall'utente.

Il contorno "TL-Planning" consente di costruire un percorso ottimale, nonché di costruire un programma temporaneo per il movimento di un autotreno, conducendo valutazione economica spedizione imminente.

Il contorno "TL-Waybill" consente di preparare rapidamente un percorso normalizzato.

Elaborazione "TL-Rotta Normativa" di calcoli di rotta normalizzati.

Pertanto, il concetto di "just in time" mira a sincronizzare il lavoro e garantire una rigida disciplina nei rapporti contrattuali. L'introduzione del concetto JIT nelle imprese nazionali le aiuta a ridurre i tempi di consegna; ridurre i costi di capitale per il mantenimento degli impianti di stoccaggio delle scorte, ciò comporta una riduzione dei rischi di obsolescenza delle scorte; ridurre il volume della documentazione, nonché ridurre le perdite dovute al matrimonio e ridurre i costi di invio dei prodotti all'officina per l'elaborazione.

La pratica dimostra che per l'efficace attuazione della strategia Just-in-Time, è necessario cambiare il modo di pensare dell'intero team che si occupa di problemi di produzione e marketing. La tradizionale mentalità "più è meglio" dovrebbe essere sostituita da "meno è meglio" quando si tratta di livelli di inventario, utilizzo della capacità, tempi di consegna o dimensioni dei lotti. Speriamo che un tale sistema di organizzazione della produzione sia più ampiamente utilizzato nelle imprese russe e dia un nuovo impulso all'aumento della competitività delle imprese nazionali.

Collegamento bibliografico

Mugak TA, Terekhin IA APPLICAZIONE DEL CONCETTO JUST-IN-TIME NELLE IMPRESE NAZIONALI // Successi delle moderne scienze naturali. - 2014. - N. 7. - P. 141-143;
URL: http://natural-sciences.ru/ru/article/view?id=34163 (data di accesso: 24/03/2020). Portiamo alla vostra attenzione le riviste pubblicate dalla casa editrice "Accademia di Storia Naturale"