Parametry zgrzewania oporowego punktowego. Tryby zgrzewania punktowego, parametry. Urządzenie spawalnicze

SPAWANIE PUNKTOWE ELEKTRYCZNE

Cel pracy: badanie procesu technologicznego elektrokontaktu zgrzewanie punktowe; określić jego różnice; zapoznać się z urządzeniem maszyny MT-1606; wykonać spawanie próbek w celu określenia optymalnego trybu.

Ogólny schemat tworzenia związku

Cały proces tworzenia związku warunkowo składa się z oddzielnych procesów fizycznych, które w zależności od roli w tworzeniu związku dzielą się na główne i towarzyszące.

W zgrzewaniu punktowym części 1 są montowane na zakładkę lub z kołnierzem, ciasno zaciśnięte między elektrodami 2 zgrzewarki, ogrzewane impulsem krótkotrwałym (0,01 ... 0,5 s) prąd elektryczny duża siła (do dziesięciu kiloamperów) przy niskim napięciu (3 ... 12 V), w wyniku czego na oddzielnych obszarach styku, zwanych punktami, powstaje połączenie. Utworzenie połączenia odbywa się według schematu, który składa się z etapów I-III.

Pierwszy etap zaczyna się od momentu ściskania części siłą Fsv, która powoduje plastyczne odkształcenie mikrorelieksu w stykach elektroda-część i część-część.

Kolejne włączenie prądu I i nagrzanie metalu ułatwiają procesy wyrównywania mikroreliefu, niszczenia powierzchni folii i tworzenia styku elektrycznego.

Rozszerzalność cieplna podczas zgrzewania punktowego zachodzi w warunkach ściskania i towarzyszy jej pojawienie się nierównomiernego rozkładu naprężeń wewnętrznych, które wraz ze stale działającymi siłami zewnętrznymi Fb powodują nieodwracalne objętościowe odkształcenia plastyczne (kierunek maksymalnego odkształcenia 3).

Rozszerzalność cieplna metalu w obszarze części stykowej - część jest przyczyną powstawania szczeliny między częściami.

Przed stopieniem się metalu spadek σd i nadmiar metalu spowodowany efektem dylatometrycznym jest kompensowany przez lekkie rozcieńczenie elektrod, a także przez przesunięcie części metalu w szczelinę, co zapewnia odciążenie kontakt wewnętrzny - taśma uszczelniająca 4, która ogranicza rozprzestrzenianie się prądu spawania.

W pierwszym etapie towarzyszące procesy nie rozwijają się zbytnio ze względu na stosunkowo niewielkie odkształcenie i niską temperaturę strefy zgrzewania.

Druga faza charakteryzuje się topieniem metalu i tworzeniem się rdzenia 5. W miarę przepływu prądu rdzeń rośnie do maksymalnych rozmiarów - w wysokości h i średnicy d . W tym przypadku metal 6 jest mieszany, warstwy powierzchniowe są usuwane, aw fazie ciekłej tworzą się wiązania metaliczne. Rdzeń występuje w strefie, w której osiągana jest największa gęstość prądu, a wymiana ciepła z elektrodami jest mniej zaburzona.

Podczas topienia w zamkniętej objętości objętość metalu rdzenia gwałtownie wzrasta, powstają siły elektromagnetyczne, w wyniku czego powstaje ciśnienie hydrostatyczne, które jest określone przez ogólną równowagę naprężeń w strefie spawania. Efekt dylatometryczny i całkowity spadek σd jest kompensowany przez dalsze oddzielenie elektrod i przemieszczenie odkształconego metalu do szczeliny. Przyczynia się to do powstania nie tylko reliefu ograniczającego rozprzestrzenianie się prądu, ale także uszczelnienia odlewanego rdzenia, zapobiegającego rozpryskiwaniu się metalu i jego kontaktowi z atmosferą.

Wewnętrzna granica metalu obręczy ma temperaturę zbliżoną do temperatury topnienia i niską wartość σd; w związku z tym temperatura granicy zewnętrznej jest niższa, a σd jest większe. Metal obręczy znajduje się w stanie naprężenia objętościowego, podczas gdy naprężenia mają tendencję do zwiększania szczeliny między częściami. Ten charakter odkształcenia obszaru bliskiego kontaktu części powoduje „osiadanie” metalu i pojawienie się wgnieceń 8 (rozmiar c) na powierzchni elektrod.

Wraz z pojawieniem się stopionego rdzenia istnieje ryzyko rozprysków, ze względu na przewodność cieplną, strefa szwu nagrzewa się, zmienia się struktura wyjściowa metalu, obserwuje się przenoszenie masy na styku elektroda-część (procesy towarzyszące).

Trzeci etap rozpoczyna się po wyłączeniu prądu spawania - następuje intensywna krystalizacja rdzenia (hя, dя), która kończy tworzenie integralnego połączenia części w miejscu styku. Metal punktowy ma strukturę dendrytyczną.

Podczas krystalizacji trwa przenoszenie ciepła do strefy wpływu ciepła i zmienia się struktura zawartego w nim metalu, metal kurczy się, w wyniku czego powstają w nim wnęki skurczowe i wnęki; W rdzeniu powstają naprężenia rozciągające, które powodują pęknięcia i pod wpływem których możliwe jest zniszczenie punktu kruchego.

Aby zmniejszyć poziom naprężeń szczątkowych i zapobiec pęknięciom skurczowym i ubytkom, konieczne są znaczne wysiłki Fkov. Wysoka jakość zgrzewania oraz maksymalna wydajność procesu dla danej grubości, kształtu i materiału wyrobów determinowana jest poprawnością wybranego trybu zgrzewania.

Jakość złączy zależy również od techniki spawania, kształtu elektrod, jakości montażu i przygotowania powierzchni, sprzętu spawalniczego, systemu sterowania i innych czynników konstrukcyjnych i technologicznych.

Opcje trybu zgrzewania punktowego

Głównymi parametrami trybu zgrzewania punktowego są prąd spawania Iw (amplituda lub wartość skuteczna), czas trwania lub czas przepływu prądu tw, siła docisku części elektrodami Fw, siła i czas kucia Fpr, tpr, średnica powierzchni roboczej elektrody de lub promień kulistej powierzchni elektrody Re.

Dane wyjściowe do określenia wymienionych parametrów to właściwości fizyczne i mechaniczne metalu oraz grubość spawanych części.

Tryby można ustawić metodą obliczeniowo-eksperymentalną lub eksperymentalnie. W zależności od właściwości materiałów do zgrzewania punktowego zalecane są tzw. tryby miękkie lub twarde. Tryby miękkie - niski prąd spawania i wielki czas spawalniczy; tryb twardy - wysoki prąd spawania, krótki czas spawania.

Istnieje wiele zaleceń dotyczących trybów (w postaci tabel, nomogramów, wykresów). Tryby te mają charakter orientacyjny i wymagają sprawdzenia przed spawaniem i często są dostosowywane z uwzględnieniem warunków przygotowania powierzchni, montażu, składu sprzętu itp.

Regulację przeprowadza się na próbkach świadków, wykorzystując zależność parametrów odlewanego rdzenia od parametrów modu. Na przykład, jeśli średnica jest niewystarczająca, zwiększ prąd spawania Iw.

Aby uniknąć rozprysków, zwiększ Fpr, de, Re. Jeśli rdzeń ma pęknięcia, Fpr wzrasta, zbliżając jego wzrost w czasie do momentu wyłączenia prądu, a także spowalnia krystalizację poprzez modulację spływu prądu. Wysiłki są podejmowane przed przejściem stopu przez TEC; tpr wzrasta wraz ze wzrostem grubości i spadkiem przewodności cieplnej spawanych metali (w trybach twardych i wysokie prędkości jego krystalizacja jest zmniejszona).

Jakość, a w szczególności wytrzymałość złącza spawanego zależy od wymiarów odlewanego rdzenia (hя, dя), a także od stanu metalu, stopnia zmniejszenia jego wytrzymałości w szwie i ciepła. dotknięta strefa, rodzaj obciążenia i poziom defektów.

Parametry trybu mają inny wpływ na średnicy rdzenia i odpowiednio na wytrzymałości. Wraz ze wzrostem Ib lub tb, gdy inne parametry są stałe, wytrzymałość rośnie najpierw gwałtownie, a następnie wolniej, wraz z tworzeniem się rdzenia. Ale przy nadmiernym Ib i tb rozmiar rdzenia zaczyna się zmniejszać z powodu nasilenia wewnętrznych rozprysków i pojawiania się różnych defektów. Wraz ze wzrostem Fb i de siła najpierw wzrasta również ze względu na wzrost średnicy rdzenia, a następnie zaczyna spadać z powodu gwałtownego wzrostu powierzchni styku, spadku gęstości prądu.

Wraz ze spadkiem grubości części wzrasta gęstość prądu spawania. Materiały o niskiej rezystywności wymagają większego prądu niż materiały o wysokiej rezystywności. Dzięki wysokiej przewodności cieplnej i dyfuzyjności cieplnej metalu spawanie odbywa się w trudnych warunkach, czyli skraca się czas przepływu prądu spawania i zwiększa się jego wytrzymałość.

Jeśli spawane są części o różnych grubościach, parametry pracy trybu są wybierane zgodnie z najcieńszym z nich. Spawanie części o różnych grubościach (stosunek grubości >1:3) jest utrudnione (rys.a) ze względu na brak niezawodnej penetracji cieńszej części (s1

Aby tego uniknąć, zalecane są twarde warunki spawania lub elektrody o mniejszym przekroju powinny być stosowane po stronie cienkiej części lub elektrody te są wykonane z metalu o mniejszej przewodności cieplnej niż po stronie grubej części.

Podczas spawania części z różnych materiałów, ze względu na nierównomierne wydzielanie ciepła, średnica rdzenia i głębokość penetracji wzrastają w częściach o wyższej rezystywności i niższej przewodności cieplnej (część 2).

Przy spawaniu części za pomocą elektrod o różnych rozmiarach i kształtach powierzchni styku rdzeń przesuwa się na elektrodę o mniejszej powierzchni styku (elektroda 2), gdzie gęstość prądu jest wyższa.

Stan powierzchni (rezystancja styku) części znacząco wpływa na rozkład ciepła podczas spawania, a co za tym idzie na wielkość i wytrzymałość punktów.

Aby zapewnić stabilność rezystancji styku, części są zwykle czyszczone (trawione lub obrabiane mechanicznie) przed spawaniem lub pokrywane cienką warstwą tlenków o małej i stałej wartości rezystancji.

Typowy proces technologiczny produkcja zgrzewarek i produkcja zgrzewania punktowego składa się z następujących operacji: produkcja półfabrykatów, przygotowanie ich powierzchni do spawania, montaż, sczepianie, spawanie, korekta, renowacja mechaniczna i ochrona antykorozyjna.

Do zgrzewania punktowego stosuje się różne typy maszyn: prąd przemienny, niskiej częstotliwości, prąd stały, kondensator. Moc maszyny - od 5 do 1000 kW.

Maszyny AC są najczęstsze we wszystkich dziedzinach inżynierii, są prostsze i tańsze niż inne maszyny.

Budowa maszyny MT-1606

Maszyna AC MT-1606 przeznaczona jest do zgrzewania punktowego stali konstrukcyjnych i wysokostopowych, stopów tytanu o grubości od 0,8 do 6,5 mm. Możliwe jest również spawanie niektórych stopów miedzi nieżelaznych (mosiądz, brąz itp.) do grubości 1,2 mm. Maksymalna moc urządzenia to 95 kW, znamionowy prąd spawania 16 kA, maksymalna ilość punktów na minutę to 200.

System pneumatyczny zapewnia ściskanie i utrzymywanie spawanych części 1 w stanie ściśniętym podczas całego cyklu spawania.

Powietrze z sieci przez filtr powietrza 13, regulator ciśnienia 12, rozpylacz oleju 11 i elektromagnetyczny zawór pneumatyczny 10, w zależności od położenia suwaka zaworu, przechodzi przez przepustnicę (10-6,10-4), które regulują szybkość dopływu powietrza do wnęki butli:
- do dolnej wnęki cylindra 4, podnosząc dolny tłok, aż zatrzyma się w górnym tłoku 7;
- do środkowej wnęki 6 (przez górny wąż i górny tłoczysko), opuszczając dolny tłok i ściskając części.

Robocze ciśnienie powietrza ustawia się za pomocą regulatora 12, kontrolowanego przez manometr.

Górny tłok służy do regulacji skoku dolnego. Regulacja skoku odbywa się za pomocą nakrętki regulacyjnej 9 na pręcie górnego tłoka. Aby ustawić suw roboczy górnej elektrody, konieczne jest doprowadzenie powietrza do cylindra pneumatycznego (nad górną elektrodą) poprzez otwarcie zaworu sterującego 14. Górny tłok opadnie do oporu w górnej pokrywie cylindra nakrętki regulacyjnej .

Zawór do sterowania położeniem górnego tłoka 5 służy do dostarczania i odprowadzania powietrza z górnej wnęki cylindra. Po uwolnieniu powietrza górny tłok unosi się do oporu w pokrywie cylindra, a elektrody rozpraszają się na maksymalną odległość.

Górny uchwyt elektrody 2 jest połączony z dolnym tłokiem przez pręt, na którym zamocowana jest górna elektroda 2. Dolny uchwyt elektrody i elektroda są nieruchome.

Rozpylacz oleju 11 smaruje ruchome części. Olej z rozpylacza oleju jest wychwytywany przez przepływające powietrze i smaruje zawór, cylinder powietrzny i tłoki.

Schemat elektryczny maszyny.Źródłem zasilania MT-1606 jest transformator TR, który składa się z zbrojonego obwodu magnetycznego, uzwojenia pierwotnego i wtórnego. Uzwojenie wtórne ma jeden zwój grubej miedzianej szyny. Zmieniając liczbę odcinków cewek pierwotnych podłączonych do sieci elektrycznej za pomocą przełącznika stopni PS, moc maszyny jest regulowana krokowo.

Wyłącznik obwodu AB wyłącza maszynę, jeśli w sieci urządzenia występuje zwarcie lub się przegrzewa.

Przełącznik tyrystorowy KT ma dwa tyrystory, które są połączone równolegle, co umożliwia doprowadzenie prądu przemiennego do uzwojenia pierwotnego transformatora. Tyrystory otwierają się, gdy impulsy sterujące są podawane na ich elektrody sterujące ze sterownika cyklu spawania.

W tego typu maszynach możliwa jest płynna regulacja mocy maszyny dzięki synchronicznemu przesunięciu fazowym impulsów sterujących względem fal półokresowych prądu przemiennego.

Regulator cyklu RC zapewnia automatyczne sterowanie maszyną. Jest to elektroniczne urządzenie przekaźnikowe, które włącza i wyłącza elektromagnetyczny zawór pneumatyczny i stycznik tyrystorowy w określonej kolejności, dzięki czemu we właściwym czasie części są ściskane, prąd jest włączany i wyłączany, a górna elektroda jest podniesiony.

W maszynie MT-1606 uchwyty elektrod, elektrody i stycznik tyrystorowy są chłodzone bieżącą wodą. Woda dostarczana do chłodzenia tyrystorów przechodzi przez zawór hydrauliczny. Jeśli dopływ wody zostanie zatrzymany, zawór hydrauliczny otwiera obwód sterujący tyrystora i prąd spawania nie włącza się.

Jak działa maszyna

Ogólny cykl spawania jednopunktowego tc składa się ze ściskania części tco, spawania tw, kucia tpr i pauzy tp.

Kompresja części następuje po naciśnięciu przycisku pedału skrzyni biegów. Sprężone powietrze jest dostarczane przez elektromagnetyczny zawór pneumatyczny do środkowej wnęki cylindra, opuszczając dolny tłok połączony z górnym uchwytem elektrody i elektrodą.

Po ustabilizowaniu się siły ściskającej (określony czas tsz) regulator cyklu wysyła sygnał do elektrod sterujących tyrystorów, włącza się prąd spawania, obwód zamyka się poprzez słup metalu umieszczoną między elektrodami . Pod koniec t prąd jest wyłączany.

Następnie, w celu skrystalizowania roztopionego metalu miejsca spawania (w celu zmniejszenia naprężeń i odkształceń spawalniczych), części przez pewien czas poddaje się naciskowi (kucie).

Pod koniec kucia regulator cyklu otwiera obwód zasilania elektromagnetycznego zaworu pneumatycznego, szpula zmienia swoje położenie i do dolnej wnęki cylindra doprowadzane jest powietrze. Dolny tłok unosi się, uwalniając spawane części. Elektrody podczas przerwy wymaganej do wymiany części zostaną rozdzielone, a następnie cykl spawania zostanie powtórzony.

Aby wykonać zgrzewanie punktowe punktowe należy: ustawić przełącznik rodzaju pracy w pozycji „Single cycle”, jednokrotnie nacisnąć i zwolnić pedał.

Aby wykonać dużą liczbę punktów, możesz pracować w trybie „Praca automatyczna”. Pedał sterujący musi być cały czas wciśnięty.

Przygotowanie do pracy

Doprowadź powietrze do maszyny, dla której włącz sprężarkę, podnieś ciśnienie w odbiorniku do 5 atm i otwórz zawór wlotowy maszyny.
Ustaw urządzenie na żądany tryb spawania:
1. skok elektrody górnej - dobierany jest w zależności od konfiguracji zespołów i części, które mają być spawane, a ustawiany jest za pomocą nakrętki nakręcanej na tłoczysko górnego tłoka (przy ustawianiu skoku należy skorzystać z zaworu sterującego, który po regulacji musi być ustawiony we właściwej pozycji);
2. siła ściskania detali - dobierana jest w zależności od grubości i rodzaju spawanego materiału, regulowana śrubą regulatora powietrza i kontrolowana manometrem. Powinna być taka, aby zapewnić dobry kontakt między częściami a elektrodami (zależność siły nacisku na elektrody od ciśnienia na manometrze podano w tabeli na maszynie);
3. poziom mocy (określa wielkość prądu) - dobierany jest w zależności od grubości i rodzaju spawanego materiału. Ustawia się go za pomocą trzech wyłączników nożowych, które znajdują się wewnątrz maszyny - po prawej stronie (zależność poziomu mocy od położenia wyłączników podana jest w tabeli maszyny);
4. czasy prasowania, zgrzewania, kucia, pauzy - ustawia się za pomocą przełączników regulatora cyklu znajdujących się na dole maszyny. Czas każdej operacji jest regulowany w zakresie 1-198 okresów, czyli w zakresie 0,02-3,96 s, po 0,02 s (okres prądu przemiennego o częstotliwości 50 Hz), jednostki okresów - na przełącznikach umieszczonych na lewo.
  Poziom mocy i siłę ściskania dobiera się w zależności od grubości i rodzaju spawanego materiału.
Włącz wyłącznik sieciowy i wyłącznik automatyczny.
Aby przetestować działanie urządzenia bez prądu spawania należy w tym celu wyłączyć przełącznik dźwigienkowy „Prąd spawania”, nacisnąć pedał sterowania i po poprawnie zakończonym cyklu spawania włączyć przełącznik dźwigienkowy.

Metoda pracy

Zapoznaj się z istotą zgrzewania oporowego punktowego.
Ustaw cechy tworzenia rdzenia miejsca spawania.
Ustaw wpływ parametrów trybu na parametry złącza spawanego.
Zapoznaj się z konstrukcją maszyny MT-1606.
Przeprowadzić spawanie szkoleniowe zgodnie z „Procedurą obsługi maszyny”.
Ustaw tryb spawania (zgodnie z instrukcją prowadzącego), spawaj próbki, sprawdź wytrzymałość złączy spawalniczych.
Sporządź raport i przeanalizuj wyniki.

Tabela 1 - Zapis trybu spawania i badania próbek

Sprzęt i materiały

Słupek do spawania stykowego.
Maszyna do punktowego zgrzewania oporowego MT-1606.
Maszyna do łamania.
Materiały spawalnicze: próbki blach ze stali węglowej i niskostopowej o grubości 0,5...1,2 mm.

Schemat zgrzewania oporowego punktowego.
Cechy kształtowania się rdzenia punktu, parametry modowe i ich wpływ na parametry złącza spawanego.
Schemat ideowy maszyny MT-1606. Dane techniczne, specyfikacja głównych jednostek.
Wyniki badań (tab. 1).
Wykres zależności F = f(tw).
Analiza uzyskanych wyników. Wnioski (uzasadnienie optymalnego trybu spawania).

pytania testowe

Gdzie powstaje ciepło podczas zgrzewania punktowego?
Opisać cykl zgrzewania jednego punktu, jego charakterystyczne wymiary?
Jakie są główne parametry trybu zgrzewania punktowego?
Jak parametry trybu wpływają na jakość połączenia?
Jak uniknąć rozprysków metalu bez zmniejszania wytrzymałości ostrza?
Jak zmienić parametry trybu spawania, jeśli grubość spawanych części: -zwiększona, -zmniejszona?
Do czego potrzebne jest kucie?
Powiedz nam, jaki jest cel węzłów obwodu elektrycznego, obwodu pneumatycznego?
Jak ustawić spawarkę punktową na maksymalny prąd spawania (zrób to praktycznie)?

Głównymi programowalnymi parametrami procesu zgrzewania punktowego lub walcowego są prąd, siła ściskania elektrod, czas ich działania oraz geometria powierzchni roboczej elektrod. Parametry procesu, jak to jest zwyczajowo, będą uważane za podane, jeśli zostaną określone dla pojedynczego cyklu tworzenia oddzielnego punktu zgrzewania zarówno w przypadku zgrzewania punktowego, jak i rolkowego. Ze względu na to, że uzyskanie złącza spawanego o danych właściwościach wytrzymałościowych w większości przypadków jest tożsame z otrzymaniem złącza i zadanych wymiarów strefy topnienia, średnica rdzenia i penetracja będą traktowane jako kryterium jakości procesu. Umożliwia to wykluczenie konstrukcji złącza spawanego, cech metalurgicznych formowania złącza itp.

Wiadomo, że w zgrzewaniu rolkowym i punktowym możliwa jest dostatecznie duża kombinacja wartości prądu i siły, co rozwiązuje problem formowania odlewanego rdzenia o określonych wymiarach. Wskazuje to, że parametry procesu niejednoznacznie zależą od właściwości spawanego metalu i jego grubości. Ich wartość i pole tolerancji zależą od trybu spawania i używanego sprzętu. W niektórych przypadkach to sprzęt określa tryb spawania. Dla wszystkich innych równe warunki, jak stabilność właściwości metalu, jakość jego przygotowania, tożsamość elektrod itp., najbardziej stabilne wyniki spawania wielu metali są gwarantowane na maszynach pracujących z energią zgromadzoną w kondensatorach. Jeśli podczas spawania na maszynach o niskiej częstotliwości zostaną zastosowane tryby spawania charakterystyczne dla maszyn kondensatorowych, wyniki będą niestabilne. Tolerancja rozrzutu wartości prądu i czasu jego działania, ustawiana automatycznie na podstawie trybu spawania na maszynie kondensatorowej, nie może być utrzymana podczas spawania na maszynie o niskiej częstotliwości. Dlatego w celu osłabienia szczelności połączenia z wymiarami rdzenia tych parametrów procesu, których nie można dokładnie kontrolować w tej sytuacji, zmienia się tryb spawania, aby spełnić minimalne wymagania jakościowe. W powyższym przykładzie niestabilność aktualnej amplitudy i czasu jej działania kompensuje fakt, że przełączają się w tryby miękkie, tj. nieco zmniejszyć amplitudę prądu i wydłużyć czas jego działania. Taka zmiana nie jest poprawą, mimo zwiększenia tolerancji na amplitudę prądu i czas jego działania, gdyż wymagania dotyczące innych parametrów procesu, takich jak geometria powierzchni roboczej elektrod, stają się coraz bardziej rygorystyczne . Ponadto wzrasta częstotliwość elektrod wypełniających, a ich rezystancja maleje.

Preferowane, zalecane tryby odzwierciedlają zarówno właściwości spawanych metali, jak i możliwości sterowania procesem, tj. zalety i wady istniejącego sprzętu. Z uwagi na fakt, że uzasadnienie i wybór trybu spawania jest zadaniem samodzielnym, a metody rozwiązania dość w pełni uwzględnione w literaturze, rozważymy podane tryby spawania. Dopuszczalne odchylenia parametru procesu będą przyjmowane jako równe odchyleniom dopuszczalnym dla urządzeń do zgrzewania oporowego.

Istnieje wiele technik ustawiania parametrów procesu poprzez parametry cyklu, w tym indywidualne odstępy czasu między poleceniami do siłowników spawarki. Jednak z punktu widzenia zapewnienia cyklu technologicznego zgrzewania w jednym punkcie można wyróżnić niezależne etapy, abstrahując od cech technicznych urządzeń sterujących.

Cyklogram pokazany na ryc. 1 odzwierciedla cechy ustawiania parametrów procesu poprzez parametry cyklu. Możemy założyć, że każdy etap, a zatem każda charakteryzująca go wartość, jest niezależnym parametrem, ponieważ ma doskonałe przeznaczenie. Oczywiście na pewnych etapach cyklutolerancje dla prądu i siły będą różne. Czaskonieczne, aby elektrody maszyny miały czas na ruch i ściskanie metalu z dobrze określoną siłą. Na tym etapie nie ma ścisłych wymagań dla urządzeń liczących interwał czasowy. Podobnie w przypadkach, w których stosuje się kompresję wstępną, interwał, w którym elektrody dociskają metal ze zwiększoną siłą, może być również utrzymany z niską dokładnością. Wymagania te dotyczą również urządzeń, które ustawiają czas ściskania metalu na końcu prądu, a także odstęp odpowiadający otwartemu stanowi elektrod.. Z reguły wskazane odstępy cykli nie są kontrolowane w warunkach produkcyjnych. Po ustaleniu sił ściskania elektrod oraz mają istotny wpływ na jakość złączy spawanych i dlatego podlegają obowiązkowej kontroli, chociaż ich dopuszczalne odchylenia od podanej wartości dla. . są różne.

Ryż. jeden . Typowy schemat sekwencji procesu zgrzewania punktowego

Czas trwania Wzrost siły kucia jest jedną z głównych cech napędu siły ściskania elektrody i może mieć silny wpływ na powstawanie makrodefektów w strefie złącza odlewanego. Ze względu na bezwładność mechanizmu ściskania elektrod, głównym celem jest zwiększenie szybkości narastania siły. W najlepszych modelach samochodówwynosi nie więcej niż 0,02 sekundy, licząc od momentu wydania polecenia siłownikowi do momentu, gdyosiągnął poziom 2/3 zprzyjęty. Ważnym parametrem cyklu jest interwał, który określa moment włączenia siły kuciaw stosunku do impulsu prądu spawania. Z uwagi na fakt, że nawet stosunkowo niewielka niestabilność tych parametrów cyklu znacząco wpływa na jakość połączenia, należy je okresowo monitorować.

Szczególne znaczenie mają przedziały czasowe cyklu, oraz charakteryzujące aktualny program zmian, a także wielkość prądu oraz . Jednak dokładność ustawienia parametrów cyklu oraz , może być mniejsza niż oraz .

W rezultacie Praca badawcza i doświadczenia produkcyjnego w spawaniu punktowym i rolkowym ustalono, że w większości przypadków można przyjąć następującą wymaganą dokładność (w%) odwzorowania przez zgrzewarkę głównych etapów cyklu (patrz rys. 1) :

Wartość prądu spawania,
Czas trwania impulsu prądu spawania,
Wartość dodatkowego impulsu prądowego,
Czas trwania dodatkowego impulsu prądowego,
Pauza między impulsami
Włączenie siły kucia,
Przerwa między impulsami w spawaniu rolkowym
siła spawania,
siła kucia,(siła ściskania,)

Podane wartości dopuszczalnych odchyleń parametrów obowiązują w przypadkach, gdy spawanie odbywa się w trybach, które są oceniane jako preferowane. Wszystkie przypadkowe odchylenia parametrów muszą mieścić się w strefie tolerancji. Zakłada się, że rozkład gęstości prawdopodobnych odchyleń jest zbliżony do rozkładu normalnego. Wykorzystując aparaturę kontrolno-pomiarową oraz statystycznie przetwarzając dane pomiarowe, można w każdym konkretnym przypadku, w zależności od odpowiedzialności danego produktu, ustalić liczbę dopuszczalnych maksymalnych odchyłek parametrów. W przybliżeniu średnio liczba punktów, w których którykolwiek z parametrów przyjmuje raz maksymalną dopuszczalną wartość, nie powinna być zbyt duża, na przykład 1 raz na 100 ... 200 punktów. Małe dopuszczalne odchylenie standardowe parametrów procesu tłumaczy się tym, że prawdopodobieństwo małżeństwa zależy od sumy odchyleń wszystkich parametrów procesu jako całości. Ponadto sprzęt spawalniczy z reguły jest uniwersalny i jest zaprojektowany tak, aby możliwe było spawanie części nie tylko z jednego konkretnego metalu, ale z kombinacji metali, dla każdego z których wymagania dotyczące dokładności ustawienia co najmniej jeden parametr był najwyższy. Zwykle w warunkach rzeczywistych określone odchylenia graniczne parametrów nie prowadzą do małżeństwa.

Na przykład na ryc. 2 pokazuje prywatne dane charakteryzujące stabilność procesu spawania części o grubości 1,5 + 1,5 mm ze stopu D16. Odchylenia graniczne parametrów procesu, które powodują niedopuszczalne obniżenie jakości spawania, znajdują się poza wskazanym powyżej zakresem tolerancji. Zakładamy, że rozrzut parametrów spawarki nie przekracza granicy tolerancji. Sytuacje, w których możliwy jest niedopuszczalny spadek jakości, występują tylko wtedy, gdy dwa lub więcej parametrów jednocześnie przyjmie maksymalne dopuszczalne wartości. Następujące zdarzenia niepożądane są równie prawdopodobne:zmniejszyła się o 5%, zwiększona o 10%; zwiększona o 5%, zwiększona o 10%; i wzrosła o 5%; oraz zmniejszyła się o 5%; zwiększona o 10%, zmniejszyła się o 5%;zmniejszona o 10%,zwiększona o 5%;zmniejszona o 15%,zwiększona o 5%;zmniejszony o 5%, promień elektrod zwiększono z 75 do 200 mm;wzrosła o 10%, a promień elektrod wzrósł z 75 do 200 mm. Niech prawdopodobieństwo wystąpienia w takich sytuacjach małżeństwa wynosi 0,5, a odchylenia graniczne parametrów procesu występują średnio 1 raz na 50 punktów. Wtedy na każdy tysiąc punktów średnio co najmniej dwa punkty nie spełnią przyjętego standardu.

Załóżmy, że za 200 punktów występuje jedno odchylenie każdego parametru, które wykracza poza granice tolerancji i z prawdopodobieństwem 0,9 można argumentować, że w tym przypadku pojawia się małżeństwo. Wtedy prawdopodobieństwo pojawienia się małżeństwa gwałtownie wzrasta i wynosi około 3% ogólnej liczby punktów.

Możliwe przypadkowe odchylenia w operacjach przygotowawczych, na przykład pogorszenie jakości trawienia powierzchni, złe dopasowanie części, różnica w grubości metalu, zmieniły się jego właściwości fizyczne, przyczyniają się do wzrostu ogólnej liczby spraw małżeńskich .

Na Analiza statystyczna W produkcji części ze stopu AMg6 zaobserwowano rozrzut parametrów procesu, szacowanych odchyleniami standardowymi:; , powierzchnia robocza elektrod, odporność części po wytrawieniu. Liczba punktów niespełniających przyjętego standardu wyniosła 5% ogólnej liczby punktów. Oczywiście na sprzęt pomiarowy i kontrolny stawiane są bardzo wysokie wymagania dotyczące dokładności, ponieważ maksymalne dopuszczalne odchylenia parametru w niektórych przypadkach są mniejsze niż 5%. Sprzęt pomiarowy powinien zapewniać o kilka klas wyższą dokładność. Niestety przy opracowywaniu nawet specjalistycznego sprzętu nie zawsze można w pełni spełnić te wymagania. Dlatego też przy rozważaniu przyrządów i urządzeń poczyniono uwagi o przeznaczeniu i zakresie poszczególnych urządzeń, które mają nieco gorsze wskaźniki dokładności i nie zadowalają rozwiązania zagadnienia jako całości, ale mogą być z powodzeniem wykorzystywane w rozwiązywaniu poszczególnych problemów.

Zgrzewanie punktowe to rodzaj zgrzewania kontaktowego. Dzięki tej metodzie nagrzewanie metalu do jego temperatury topnienia odbywa się za pomocą ciepła, które powstaje, gdy duży prąd elektryczny przepływa z jednej części do drugiej przez miejsce ich kontaktu. Równocześnie z przepływem prądu i po pewnym czasie części są ściskane, w wyniku czego następuje wzajemne przenikanie i stopienie nagrzanych odcinków metalu.

Cechami zgrzewania punktowego są: krótki czas zgrzewania (od 0,1 do kilkunastu sekund), wysoki prąd zgrzewania (powyżej 1000A), niskie napięcie w obwodzie zgrzewania (1-10V, zwykle 2-3V), znaczna siła dociskająca zgrzewanie plama (od kilkudziesięciu do kilkuset kg), mała strefa topnienia.

Zgrzewanie punktowe stosuje się najczęściej do łączenia wykrojów blach na zakładkę, rzadziej do spawania materiałów prętowych. Zakres grubości zgrzewanych nim wynosi od kilku mikrometrów do 2-3 cm, jednak najczęściej grubość spawanego metalu waha się od dziesiątych do 5-6 mm.

Oprócz zgrzewania punktowego istnieją inne rodzaje zgrzewania kontaktowego (doczołowego, szwowego itp.), ale najczęściej stosuje się zgrzewanie punktowe. Znajduje zastosowanie w przemyśle samochodowym, budowlanym, radioelektronicznym, lotniczym i wielu innych gałęziach przemysłu. Zwłaszcza podczas budowy nowoczesnych wykładzin powstaje kilka milionów punktów zgrzewania.

Zasłużona popularność

Duże zapotrzebowanie na zgrzewanie punktowe wynika z wielu jego zalet. Wśród nich: brak konieczności stosowania materiałów spawalniczych (elektrody, spoiwa, topniki itp.), niewielkie odkształcenia resztkowe, prostota i wygoda pracy ze spawarkami, dokładność połączenia (praktycznie brak spawać), przyjazność dla środowiska, oszczędność, podatność na łatwą mechanizację i automatyzację, wysoka wydajność. Zgrzewarki punktowe są w stanie wykonać do kilkuset cykli zgrzewania (zgrzewania punktowego) na minutę.

Wady to brak szczelności szwu i koncentracja naprężeń w miejscu zgrzewania. Co więcej, te ostatnie można znacznie zmniejszyć, a nawet wyeliminować za pomocą specjalnych metod technologicznych.

Kolejność procesów w oporowym zgrzewaniu punktowym

Cały proces zgrzewania punktowego można podzielić na 3 etapy.

Kompresja części, powodująca plastyczne odkształcenie mikronierówności w łańcuchu elektroda-część-część-elektroda.
Włączenie impulsu prądu elektrycznego, co prowadzi do nagrzania metalu, jego stopienia w strefie złącza i powstania płynnego rdzenia. Wraz z przepływem prądu rdzeń zwiększa wysokość i średnicę do maksymalnego rozmiaru. Wiązania powstają w ciekłej fazie metalu. Jednocześnie sedymentacja plastyczna strefy kontaktu trwa do ostatecznej wielkości. Ściśnięcie części zapewnia utworzenie taśmy uszczelniającej wokół stopionego rdzenia, która zapobiega wypryskiwaniu metalu ze strefy spawania.
Wyłączenie prądu, schłodzenie i krystalizacja metalu, kończące się formowaniem odlewanego rdzenia. Podczas chłodzenia objętość metalu zmniejsza się i powstają naprężenia szczątkowe. Te ostatnie są zjawiskiem niepożądanym, z którym walczy się na różne sposoby. Siła, która ściska elektrody, jest usuwana z pewnym opóźnieniem po wyłączeniu prądu. Zapewnia to niezbędne warunki dla lepszej krystalizacji metalu. W niektórych przypadkach w końcowej fazie zgrzewania punktowego oporowego wskazane jest nawet zwiększenie siły docisku. Zapewnia kucie metalu, co eliminuje niejednorodności spoin i łagodzi naprężenia.

W następnym cyklu wszystko się powtarza.

Podstawowe parametry zgrzewania oporowego punktowego

Do głównych parametrów punktowego zgrzewania oporowego należą: siła prądu spawania (I CB), czas trwania jego impulsu (t CB), siła ściskania elektrod (F CB), wielkość i kształt powierzchni roboczych elektrody (R - o kulistym, d E - o płaskim kształcie). Dla lepszej wizualizacji procesu parametry te przedstawiono w postaci cyklogramu odzwierciedlającego ich zmianę w czasie.

Rozróżnij tryby spawania twardego i miękkiego. Pierwsza charakteryzuje się wysokim prądem, krótkim czasem trwania impulsu prądowego (0,08-0,5 sekundy w zależności od grubości metalu) oraz dużą siłą ściskania elektrod. Służy do spawania stopów miedzi i aluminium o wysokiej przewodności cieplnej, a także stali wysokostopowych w celu zachowania ich odporności na korozję.

W trybie miękkim przedmioty obrabiane są nagrzewane płynniej przy stosunkowo małym prądzie. Czas trwania impulsu spawalniczego wynosi od dziesiątych do kilku sekund. Tryby miękkie są pokazane dla stali podatnych na hartowanie. Zasadniczo do punktowego zgrzewania oporowego w domu stosuje się miękkie tryby, ponieważ moc urządzeń w tym przypadku może być mniejsza niż przy twardym zgrzewaniu.

Wymiary i kształt elektrod. Za pomocą elektrod spawarka ma bezpośredni kontakt ze spawanymi częściami. Nie tylko dostarczają prąd do strefy spawania, ale także przenoszą siłę ściskającą i odprowadzają ciepło. Kształt, wymiary i materiał elektrod to najważniejsze parametry zgrzewarek punktowych.

W zależności od kształtu elektrody dzielą się na proste i kręcone. Te pierwsze są najczęstsze, służą do spawania części, które umożliwiają swobodny dostęp elektrod do spawanej strefy. Ich rozmiary są znormalizowane przez GOST 14111-90, który określa następujące średnice prętów elektrody: 10, 13, 16, 20, 25, 32 i 40 mm.

Zgodnie z kształtem powierzchni roboczej występują elektrody z płaskimi i kulistymi końcówkami, charakteryzujące się odpowiednio wartościami średnicy (d) i promienia (R). Powierzchnia styku elektrody z przedmiotem obrabianym zależy od wartości d i R, co wpływa na gęstość prądu, ciśnienie i wielkość jądra. Elektrody o powierzchni sferycznej mają dłuższą żywotność (zdolne do wykonania większej liczby punktów przed ponownym szlifowaniem) i są mniej podatne na niewspółosiowość niż elektrody o płaskiej powierzchni. Dlatego przy powierzchni sferycznej zaleca się wytwarzanie elektrod stosowanych w szczypcach, a także elektrod figurowych, które pracują z dużymi ugięciami. Podczas spawania lekkich stopów (na przykład aluminium, magnez) stosuje się tylko elektrody o kulistej powierzchni. Stosowanie do tego celu elektrod o płaskiej powierzchni prowadzi do nadmiernych wgnieceń i podcięć na powierzchni punktów oraz zwiększonych szczelin między częściami po spawaniu. Wymiary powierzchni roboczej elektrod dobiera się w zależności od grubości spawanych metali. Należy zauważyć, że elektrody o powierzchni kulistej można stosować niemal we wszystkich przypadkach zgrzewania punktowego, natomiast elektrody o powierzchni płaskiej bardzo często nie mają zastosowania.

* - w nowym GOST zamiast średnicy 12 mm wprowadzono 10 i 13 mm.

Części do lądowania elektrod (miejsca połączone z uchwytem elektrycznym) muszą zapewniać niezawodne przenoszenie impulsu elektrycznego i siły docisku. Często są wykonane w formie stożka, chociaż istnieją inne rodzaje połączeń - wzdłuż cylindrycznej powierzchni lub gwintu.

Bardzo ważny jest materiał elektrod, który decyduje o ich rezystancji elektrycznej, przewodności cieplnej, odporności cieplnej i wytrzymałości mechanicznej przy wysokie temperatury. Podczas pracy elektrody nagrzewają się do wysokich temperatur. Termocykliczny tryb pracy wraz z mechanicznym obciążeniem zmiennym powoduje zwiększone zużycie części roboczych elektrod, co skutkuje pogorszeniem jakości połączeń. Aby elektrody mogły wytrzymać trudne warunki pracy, wykonane są ze specjalnych stopów miedzi o wysokiej odporności cieplnej i wysokiej przewodności elektrycznej i cieplnej. Czysta miedź może również pracować jako elektrody, jednak ma niską rezystancję i wymaga częstego szlifowania części roboczej.

Prąd spawania. Siła prądu spawania (I CB) jest jednym z głównych parametrów zgrzewania punktowego. Określa nie tylko ilość ciepła uwalnianego w strefie zgrzewania, ale także gradient jego narastania w czasie, tj. szybkość ogrzewania. Wymiary spawanego rdzenia (d, h i h 1) zależą bezpośrednio od I WT i rosną proporcjonalnie do wzrostu I WT.

Należy zauważyć, że prąd płynący przez strefę zgrzewania (I CB) i prąd płynący w obwodzie wtórnym spawarki (I 2) różnią się od siebie - im bardziej, tym mniejsza odległość między punktami zgrzewania . Powodem tego jest prąd bocznikowy (Ish) płynący poza strefę zgrzewania – także przez wcześniej wykonane punkty. Zatem prąd w obwodzie spawania maszyny musi być większy od prądu spawania o wartość prądu bocznikowego:

I 2 \u003d I CB + I w

Aby określić siłę prądu spawania, można użyć różnych formuł, które zawierają różne współczynniki empiryczne uzyskane empirycznie. W przypadkach, w których nie jest wymagane dokładne określenie prądu spawania (co zdarza się najczęściej), jego wartość pobierana jest z tabel zestawionych dla różnych trybów spawania i różnych materiałów.

Wydłużenie czasu zgrzewania umożliwia spawanie prądami znacznie niższymi niż podane w tabeli dla urządzeń przemysłowych.

czas spawania. Czas zgrzewania (tCB) rozumiany jest jako czas trwania impulsu prądowego przy wykonywaniu jednego punktu zgrzewania. Wraz z natężeniem prądu określa ilość ciepła uwalnianego w strefie połączenia, gdy przepływa przez nią prąd elektryczny.

Wraz ze wzrostem t CB wzrasta penetracja części i wzrastają wymiary rdzenia stopionego metalu (d, h i h 1). Jednocześnie wzrasta również odprowadzanie ciepła ze strefy topienia, części i elektrody są podgrzewane, a ciepło jest rozpraszane do atmosfery. Po osiągnięciu określonego czasu może wystąpić stan równowagi, w którym cała energia wejściowa jest usuwana ze strefy spawania, bez zwiększania penetracji części i wielkości rdzenia. Dlatego zwiększenie t SW jest wskazane tylko do pewnego punktu.

Przy dokładnym wyliczaniu czasu trwania impulsu spawalniczego należy wziąć pod uwagę wiele czynników - grubość części i wielkość punktu spoiny, temperaturę topnienia zgrzewanego metalu, jego granicę plastyczności, współczynnik akumulacji ciepła itp. Istnieją złożone formuły z zależnościami empirycznymi, które w razie potrzeby przeprowadzają obliczenia.

W praktyce najczęściej czas spawania przyjmuje się zgodnie z tabelami, w razie potrzeby korygując przyjęte wartości w jednym lub drugim kierunku, w zależności od uzyskanych wyników.

Siła ściskania. Siła ściskająca (F CB) wpływa na wiele procesów zgrzewania oporowego punktowego: odkształcenia plastyczne zachodzące w złączu, wydzielanie i redystrybucję ciepła, chłodzenie metalu i jego krystalizację w rdzeniu. Wraz ze wzrostem F CB wzrasta odkształcenie metalu w strefie spawania, zmniejsza się gęstość prądu, a opór elektryczny w sekcji elektroda-przedmiot-elektroda maleje i stabilizuje się. Zakładając, że wymiary rdzenia pozostaną niezmienione, wytrzymałość punktów zgrzewu wzrasta wraz ze wzrostem siły ściskania.

Przy spawaniu w trudnych warunkach stosuje się wyższe wartości F CB niż przy spawaniu miękkim. Wynika to z faktu, że wraz ze wzrostem sztywności wzrasta moc źródeł prądu i penetracja części, co może prowadzić do powstawania rozprysków stopionego metalu. Duża siła ściskania ma na celu zapobieganie temu.

Jak już wspomniano, aby wykuć punkt zgrzewania w celu odciążenia i zwiększenia gęstości rdzenia, technologia zgrzewania oporowego punktowego w niektórych przypadkach zapewnia krótkotrwały wzrost siły ściskania po wyłączeniu impulsu elektrycznego . Cyklogram w tym przypadku wygląda następująco.

W produkcji najprostszych zgrzewarek oporowych do użytku domowego nie ma powodu, aby angażować się w dokładne obliczenia parametrów. Orientacyjne wartości średnicy elektrody, prądu spawania, czasu zgrzewania i siły docisku można pobrać z tabel dostępnych w wielu źródłach. Trzeba tylko zrozumieć, że dane w tabelach są nieco zawyżone (lub zaniżone, jeśli weźmiemy pod uwagę czas spawania) w porównaniu z tymi, które są odpowiednie dla urządzeń domowych, w których zwykle stosuje się tryby miękkie.

Przygotowanie części do spawania

Powierzchnia części w strefie styku części oraz w miejscu kontaktu z elektrodami jest oczyszczana z tlenków i innych zanieczyszczeń. Przy złym czyszczeniu zwiększają się straty mocy, pogarsza się jakość połączeń i wzrasta zużycie elektrod. W technologii punktowego zgrzewania oporowego do czyszczenia powierzchni stosuje się piaskowanie, tarcze szmerglowe i metalowe szczotki, a także trawienie w specjalnych roztworach.

Wysokie wymagania stawiane są jakości powierzchni części wykonanych ze stopów aluminium i magnezu. Celem przygotowania powierzchni do spawania jest usunięcie, bez uszkodzenia metalu, stosunkowo grubej warstwy tlenków o wysokiej i nierównej oporności elektrycznej.

Sprzęt do zgrzewania punktowego

Różnice pomiędzy istniejącymi typami zgrzewarek punktowych determinowane są głównie rodzajem prądu spawania i kształtem jego impulsu, które są wytwarzane przez ich obwody elektryczne mocy. Zgodnie z tymi parametrami sprzęt do zgrzewania punktowego oporowego dzieli się na następujące typy:

maszyny do spawania prądem przemiennym;
zgrzewarki punktowe o niskiej częstotliwości;
maszyny typu kondensatorowego;
Spawarki DC.

Każdy z tych typów maszyn ma swoje zalety i wady w aspekcie technologicznym, technicznym i ekonomicznym. Najczęściej używane maszyny do spawania prądem przemiennym.

Zgrzewarki punktowe oporowe AC. Schemat ideowy maszyn do zgrzewania punktowego prądem przemiennym przedstawia poniższy rysunek.

Napięcie, przy którym wykonywane jest spawanie, powstaje z napięcia sieciowego (220/380V) za pomocą transformator spawalniczy(TS). Moduł tyrystorowy (CT) zapewnia podłączenie uzwojenia pierwotnego transformatora do napięcia zasilającego przez czas wymagany do wytworzenia impulsu spawalniczego. Za pomocą modułu można nie tylko kontrolować czas trwania zgrzewania, ale również kontrolować kształt przyłożonego impulsu poprzez zmianę kąta otwarcia tyrystorów.

Jeżeli uzwojenie pierwotne jest wykonane nie z jednego, ale z kilku uzwojeń, to łącząc je ze sobą w różnych kombinacjach, można zmienić współczynnik transformacji, uzyskując różne wartości napięcia wyjściowego i prądu spawania na wtórnym meandrowy.

Oprócz transformatora mocy i modułu tyrystorowego zgrzewarki punktowe AC posiadają komplet urządzeń sterujących – źródło zasilania układu sterowania (transformator obniżający napięcie), przekaźniki, sterowniki logiczne, panele sterujące itp.

Spawanie kondensatorowe. Istota spawania kondensatorowego polega na tym, że energia elektryczna początkowo gromadzi się w kondensatorze stosunkowo wolno podczas jego ładowania, a następnie jest bardzo szybko zużywana, generując duży impuls prądowy. Dzięki temu spawanie może odbywać się przy mniejszym zużyciu energii z sieci w porównaniu do konwencjonalnych zgrzewarek punktowych.

Oprócz tej głównej zalety spawanie kondensatorowe ma inne. Dzięki niemu następuje stałe kontrolowane zużycie energii (tej, która zgromadziła się w kondensatorze) na jedno złącze spawane, co zapewnia stabilność wyniku.

Spawanie następuje w bardzo krótkim czasie (setne, a nawet tysięczne sekundy). Daje to skoncentrowane uwalnianie ciepła i minimalizuje strefę wpływu ciepła. Ta ostatnia zaleta pozwala na zastosowanie go do spawania metali o wysokiej przewodności elektrycznej i cieplnej (stopy miedzi i aluminium, srebro itp.), a także materiałów o silnie odmiennych właściwościach termicznych.

Sztywne mikrospawanie kondensatorowe jest stosowane w przemyśle radioelektronicznym.

Ilość energii zmagazynowanej w kondensatorach można obliczyć ze wzoru:

W = C U 2 /2

gdzie C jest pojemnością kondensatora, F; W - energia, W; U - napięcie ładowania, V. Zmieniając wartość rezystancji w obwodzie ładowania regulowany jest czas ładowania, prąd ładowania oraz moc pobierana z sieci.

Wady zgrzewania punktowego oporowego

Dzięki wysokiej jakości wykonania zgrzewanie punktowe ma wysoką wytrzymałość i jest w stanie zapewnić działanie produktu przez długi okres użytkowania. W przypadku zniszczenia konstrukcji połączonych wielopunktowym wielorzędowym zgrzewaniem punktowym, zniszczenie następuje z reguły wzdłuż metalu podstawowego, a nie wzdłuż punktów spawania.

Jakość spawania zależy od nabytego doświadczenia, które sprowadza się głównie do utrzymania wymaganego czasu trwania impulsu prądowego na podstawie obserwacji wizualnej (kolorowej) punktu zgrzewania.

Prawidłowo wykonany punkt zgrzewu znajduje się w środku złącza, ma optymalną wielkość odlewanego rdzenia, nie zawiera porów i wtrąceń, nie posiada zewnętrznych i wewnętrznych rozprysków i pęknięć oraz nie tworzy dużych koncentracji naprężeń. Po przyłożeniu siły rozciągającej zniszczenie konstrukcji następuje nie wzdłuż odlewanego rdzenia, ale wzdłuż metalu podstawowego.

Wady zgrzewania punktowego dzielą się na trzy typy:

odchylenia wymiarów strefy odlewu od optymalnych, przemieszczenie rdzenia względem połączenia części lub położenie elektrod;
naruszenie ciągłości metalu w strefie połączenia;
zmiana właściwości (mechanicznych, antykorozyjnych itp.) metalu punktu spawania lub sąsiadujących z nim obszarów.

Najbardziej niebezpieczną wadą jest brak strefy odlewu (brak penetracji w postaci „sklejenia”), w której produkt może wytrzymać obciążenie przy niskim obciążeniu statycznym, ale ulega zniszczeniu pod działaniem zmiennego obciążenia i temperatury wahania.

Wytrzymałość połączenia jest również zmniejszona przez duże wgniecenia od elektrod, szczeliny i pęknięcia na krawędzi zakładki oraz odpryski metalu. W wyniku wyjścia strefy odlewu na powierzchnię właściwości antykorozyjne wyrobów (jeśli występują) ulegają zmniejszeniu.

Całkowity lub częściowy brak wtopienia, niewystarczające wymiary odlewanego rdzenia. Możliwe przyczyny: niski prąd spawania, zbyt duża siła docisku, zużycie powierzchni roboczej elektrod. Brak prądu spawania może być spowodowany nie tylko jego małą wartością w obwodzie wtórnym maszyny, ale również dotykaniem elektrody o pionowe ścianki profilu lub zbyt małą odległością między punktami zgrzewania, co prowadzi do dużego bocznika obecny.

Wadę wykrywa się przez kontrolę zewnętrzną, podnosząc krawędzie części za pomocą stempla, urządzeń ultradźwiękowych i radiacyjnych w celu kontroli jakości spawania.

Pęknięcia zewnętrzne. Przyczyny: zbyt wysoki prąd spawania, niewystarczająca siła ściskania, brak siły kucia, zanieczyszczona powierzchnia części i / lub elektrod, prowadząca do wzrostu rezystancji styku części i naruszenia reżimu temperaturowego spawania.

Wadę można wykryć gołym okiem lub za pomocą lupy. Skuteczna diagnostyka kapilarna.

Przerwy na krawędziach okrążenia. Powód tej wady jest zwykle taki sam – punkt zgrzewu znajduje się zbyt blisko krawędzi części (niewystarczająca zakładka).

Jest wykrywany przez badanie zewnętrzne - przez szkło powiększające lub gołym okiem.

Głębokie wgniecenia od elektrody. Możliwe przyczyny: zbyt mały rozmiar (średnica lub promień) części roboczej elektrody, nadmierna siła kucia, nieprawidłowo zamontowane elektrody, zbyt duże wymiary strefy odlewu. To ostatnie może być spowodowane nadmiernym prądem spawania lub czasem trwania impulsu.

Rozpryski wewnętrzne (wypływ stopionego metalu do szczeliny między częściami). Przyczyny: Przekroczenie dopuszczalnych wartości prądu lub czasu trwania impulsu spawalniczego - utworzyła się zbyt duża strefa stopionego metalu. Siła ściskania jest niewielka – nie powstała niezawodna taśma uszczelniająca wokół rdzenia lub w rdzeniu utworzyła się wnęka powietrzna, która powodowała przepływ roztopionego metalu do szczeliny. Elektrody są zainstalowane nieprawidłowo (niewłaściwie ustawione lub przekrzywione).

Określa się to za pomocą metod kontroli ultradźwiękowej lub radiograficznej lub badania zewnętrznego (z powodu rozprysku między częściami może powstać szczelina).

Rozpryski zewnętrzne (wypływ metalu na powierzchnię części). Możliwe przyczyny: włączenie impulsu prądowego przy nieskompresowanych elektrodach, zbyt duża wartość prądu spawania lub czas trwania impulsu, niewystarczająca siła docisku, odkształcenie elektrod względem części, zanieczyszczenie powierzchni metalu. Dwie ostatnie przyczyny prowadzą do nierównomiernej gęstości prądu i stopienia powierzchni części.

określone przez egzamin zewnętrzny.

Pęknięcia wewnętrzne i muszle. Przyczyny: Zbyt długi czas trwania prądu lub impulsu. Powierzchnia elektrod lub części jest brudna. Mała siła ściskania. Brakująca, spóźniona lub niewystarczająca siła kucia.

Wnęki skurczowe mogą wystąpić podczas chłodzenia i krystalizacji metalu. Aby zapobiec ich występowaniu, konieczne jest zwiększenie siły ściskania i zastosowanie ściskania kuźniczego w momencie stygnięcia rdzenia. Wady są wykrywane za pomocą badań rentgenowskich lub ultradźwiękowych.

Przemieszczenie odlewanego rdzenia lub jego nieregularny kształt. Możliwe przyczyny: elektrody są nieprawidłowo zainstalowane, powierzchnia części nie jest czyszczona.

Wady są wykrywane za pomocą badań rentgenowskich lub ultradźwiękowych.

oparzenie. Powody: obecność luki w zmontowane części, zanieczyszczenie powierzchni części lub elektrod, brak lub mała siła ściskania elektrod podczas impulsu prądowego. Aby uniknąć przepalenia, prąd powinien być podawany tylko po przyłożeniu pełnej siły ściskającej. określone przez egzamin zewnętrzny.

Korekta wad. Sposób korygowania defektów zależy od ich charakteru. Najprostsze to powtarzane spawanie punktowe lub inne. Zaleca się wycięcie lub wywiercenie uszkodzonego miejsca.

Jeżeli spawanie nie jest możliwe (ze względu na niepożądany lub niedopuszczalny nagrzanie elementu), zamiast wadliwego miejsca zgrzewu można założyć nit poprzez nawiercenie miejsca zgrzewu. Stosowane są również inne metody korekcji – czyszczenie powierzchni w przypadku zewnętrznych rozprysków, obróbka cieplna do odprężania, prostowania i kucia podczas deformacji całego produktu.

Korzystając z zawartości tej witryny, musisz umieścić aktywne linki do tej witryny, widoczne dla użytkowników i robotów wyszukiwania.

Określają go następujące główne parametry: natężenie lub gęstość prądu, czas nagrzewania, ciśnienie, średnica części roboczej elektrody. Ponadto często ustawiany jest czas wstępnego prasowania elektrod t szh, czas kucia t np. kształt części roboczej elektrody i materiał do jej wykonania. Tryby specjalnych rodzajów zgrzewania punktowego mają dodatkowe parametry.

Zgrzewanie punktowe stali miękkiej, jak również, może odbywać się w bardzo szerokim zakresie parametrów, jednak każdy wariant trybu ma swój specyficzny stosunek parametrów do siebie.

Tryby miękkie charakteryzują się małą siłą prądu i długim czasem nagrzewania, dla trybów twardych siła prądu jest duża, czas nagrzewania - z wariantu trybu należy dobrać z uwzględnieniem specyficznych warunków produkcji i wymagań dotyczących złącza spawanego.

Zgrzewanie punktowe

Cechy nazwanych opcji zgrzewania punktowego

Tryby miękkie

Spawaniu w trybach miękkich towarzyszy tworzenie szerokiej strefy grzewczej, co ułatwia odkształcanie metalu i pozwala ograniczyć się do niezbyt wysokich wymagań co do dokładności prostowania detali, jak w trybach twardych.

Ponieważ czas nagrzewania jest zwiększony, stopień wpływu ciepła z szybko zanikającej rezystancji styku na ogólne nagrzewanie jest tutaj nieco zmniejszony.
W związku z tym można zmniejszyć wymagania dotyczące dokładności przygotowania powierzchni przedmiotów obrabianych.
Moc elektryczna i mechaniczna podczas spawania w trybach miękkich wymaga bardziej umiarkowanej mocy niż podczas spawania w trybach twardych.

wg. spawalniczy

Tryby twarde

Tryby twarde zapewniają wyższą wydajność i mniejsze zużycie energii. Ze względu na fakt, że powierzchnia części pod elektrodami nagrzewa się stosunkowo mniej w ciężkich warunkach, elektrody nagrzewają się słabiej i pomimo wzrostu ciśnienia ich zużycie maleje. Głębokość2 wgniecenia w miejscu spawania i wypaczenia produktu są zauważalnie zmniejszone. Ogólnie rzecz biorąc, rygorystyczne reżimy są wskazane przede wszystkim w przypadku produkcja masowa, gdzie wzrost wydajności i zużycia energii w pełni pokryje dodatkowe koszty związane z nabyciem, eksploatacją i zasilaniem mocniejszych urządzeń.

Siła i gęstość prądu.

Wraz ze wzrostem grubości spawanych arkuszy siła prądu powinna wzrosnąć. Do spawania stali miękkich o średniej grubości na maszynach seryjnych, przybliżony dobór natężenia prądu ja można przeprowadzić według następującego stosunku:

ja=6500q a,

Gdzie q jest grubością spawanych blach w mm.

Przy spawaniu blach o różnych grubościach dobór parametrów dokonywany jest pod warunkiem dostatecznego nagrzania i odkształcenia cieńszej blachy. Dlatego w powyższym stosunku i w następnych wartość q odnosi się do cieńszej blachy.

gęstość prądu I dla trybów twardych wybierany jest w zakresie 120 - 360 d/lm*, dla miękkich 80 - 160 a mm2.

Wraz ze wzrostem grubości arkuszy gęstość to /? zmniejsza się. Gdy metal spawanych części ma zwiększoną przewodność cieplną i elektryczną, gęstość prądu powinna wzrosnąć. Tak więc podczas spawania aluminium lub jego stopów gęstość prądu czasami osiąga 1000 A / mm2 i więcej. Jak wspomniano wcześniej, gęstość prądu powinna być większa, gdy z jakiegoś powodu zakłada się, że ciśnienie jest wyższe.

Zgrzewanie punktowe kontaktowe

Czas ogrzewania

Podobnie jak prąd, czas nagrzewania (tcs) wzrasta wraz z grubością części. W przybliżeniu do spawania miękkiej stali w trudnych warunkach, czas nagrzewania można dobrać w zależności od stosunku

tce-(0.1-f-0.2) q sek.,

gdzie q jest grubością cieńszego arkusza w mm.

W przypadku spawania blach o grubości do 3 mm w trybie miękkim czas nagrzewania można dobrać w zależności od proporcji.

I= (0,8×1) q sek.

Zbyt długie nagrzewanie może spowodować przegrzanie metalu w strefie spawania.

W przypadku spawania metali o wysokiej przewodności cieplnej zakłada się, że czas zgrzewania jest krótki (przy dużej wytrzymałości prądu), natomiast przy spawaniu stali hartujących, aby uniknąć powstawania pęknięć hartowniczych podczas szybkiego chłodzenia, czas nagrzewania często ma należy zwiększyć (z odpowiednim spadkiem prądu).

Udar zgrzewania punktowego

Nacisk

Doboru ciśnienia (P) dokonuje się w zależności od grubości, stanu i materiału obrabianych elementów, a także od charakteru przyjętego trybu grzania.

W przypadku spawania stali miękkiej ciśnienie w zależności od grubości dobiera się według wzoru

P=(60×200)q kg.

gdzie q jest grubością w mm.

Ciśnienie właściwe ma granicę Zx10 kg/mm2.

Miękka stal walcowana na gorąco może być łączona przy niższych ciśnieniach. Stal walcowana na zimno, która uzyskała zwiększoną twardość hartowania, wymaga pewnego wzrostu ciśnienia (o 20-30%). Gdy detale są słabo wyprostowane i wypaczone, to przed ciasnym ściśnięciem arkuszy w obszarze syjamskim konieczne jest wykonanie prostowania pod elektrodami. Całkowita siła wymagana w tym przypadku musi zostać zwiększona, zwłaszcza w przypadku większych grubości. Tak więc dla arkuszy o grubości 3-6 mm tylko ten dodatkowy wysiłek to 100-400 ke. Z tego samego powodu siła powinna również wzrosnąć, gdy punkty znajdują się w tych miejscach złącza spawanego, gdzie ściskanie blach jest utrudnione (w pobliżu żeber i innych usztywnień oraz w miejscach łączenia części wzdłuż promienia itp.).

Ciśnienie właściwe wzrasta wraz z wytrzymałością spawanego metalu. Przy spawaniu stali niskostopowych może wynosić 120-160% ciśnienia właściwego dla stali miękkiej, przy spawaniu stali i stopów austenitycznych i żaroodpornych, ale wzrasta 2-3 razy.

Średnica elektrody. Średnica elektrody (d) określa gęstość prądu, ciśnienie właściwe i stopień intensywności chłodzenia powierzchni części.
Średnica elektrody ma stosunkowo niewielki wpływ na rezystancję elektryczną strefy spawania, dopiero w końcowej fazie nagrzewania, kiedy osiąga się pełny kontakt powierzchni elektrody z przedmiotem obrabianym.
Dlatego podczas długotrwałego ogrzewania wpływ średnicy elektrody jest silniejszy. Średnica elektrody wzrasta wraz z grubością części.
Dla grubości do 3 mmŚrednicę elektrody oblicza się według wzoru:

D=2q+3mm,

gdzie q jest grubością cieńszego arkusza.

W przypadku części o większej grubości obliczenia przeprowadza się zgodnie ze wzorem

Zmiana średnicy elektrody jest często wykorzystywana do wyrównania nagrzewania podczas spawania części o różnej grubości lub rodzaju metalu.

Podczas procesu zgrzewania, pod wpływem silnego nagrzewania i dużego obciążenia mechanicznego, część robocza elektrody zmienia się tworząc zgrubienie w kształcie grzybka, a powierzchnia zostaje zanieczyszczona tlenkami metali. Wzrost rzeczywistej średnicy elektrody przy stałej sile prądu i sile ściskania oznacza spadek gęstości prądu i ciśnienia właściwego. W efekcie intensywność nagrzewania styku spawalniczego jest znacznie zmniejszona, a uszczelnienie metalu jest trudne i spawanie może okazać się złej jakości. Ponadto zanieczyszczenie powierzchni elektrody może spowodować wzrost rezystancji styku, przegrzanie, a nawet stopienie powierzchni blachy. Ogólnie uważa się, że wzrost średnicy związany ze zużyciem o więcej niż 10% nie jest już akceptowany. Takie elektrody należy czyścić pilnikiem, specjalnym narzędziem lub szlifem.

Czas kompresji wstępnej

Pod pojęciem czasu wstępnego prasowania rozumie się okres od początku przykładania ciśnienia do początku ogrzewania. Powinno wystarczyć, aby mechanizm ściskania zbliżył elektrody do siebie i wytworzył ciśnienie do określonej wartości. Parametr ten nie ma bezpośredniego wpływu na procesy cieplne podczas spawania. Aby poprawić wydajność, ten parametr należy zmniejszyć tak bardzo, jak pozwala na to prędkość mechanizmu kompresji.

Czas kucia

Czas kucia (tnp) jest określony przez czas trwania już spawanego punktu pod wpływem ściskania elektrod. Parametr ten wpływa na szybkość chłodzenia metalu po spawaniu, ponieważ po nagrzaniu, w warunkach bliskiego kontaktu elektrod z przedmiotem obrabianym, ciepło ze strefy spawania jest szczególnie szybko odprowadzane do elektrod.

Podczas spawania stali hartowanych przyspieszone chłodzenie może powodować pękanie, dlatego należy skrócić czas kucia.

Jednak we wszystkich przypadkach ciśnienie nie powinno być usuwane przed upływem określonego czasu wymaganego do całkowitego zestalenia i utwardzenia rdzenia. W przeciwnym razie blachy odkształcone podczas spawania, które mają tendencję do elastycznego powrotu do pierwotnego położenia, mogą zniszczyć jeszcze nie ochłodzony rdzeń.Wraz ze wzrostem grubości wydłuża się czas kucia, ponieważ zwiększa się objętość nagrzanego metalu i czas chłodzenia.

Sama nazwa zgrzewanie punktowe rezystancyjne wskazuje, że części są mocno połączone ze sobą punktem lub punktami w wyniku działania prądu elektrycznego i odpowiedniej siły ściskającej.

W ten sposób możliwe jest łączenie zarówno najcieńszych części o grubości do 0,02 mikrona, jak i części o grubości do 20 mm, wykonanych z różnych metali i stopów oraz ich kombinacji. Ten rodzaj spawania służy do spawania drutu, prętów o przekroju okrągłym, przekroju i innych profili. Najczęściej spawane są konstrukcje wykonane ze stali miękkiej i odpornej na korozję, a także ze wszystkich lekkich stopów i mosiądzu.

Zgrzewanie punktowe znajduje szerokie zastosowanie w produkcji konstrukcji w przemyśle elektronicznym, na statkach, samolotach, motoryzacji, rolnictwo, inne branże i gospodarstwa domowe. Spawanie stosuje się w prostowaniu i spawaniu karoserii samochodowych, w produkcji szaf i obudów stosowanych w przemyśle elektrycznym, produkcji wyrobów ramowych oraz produkcji naczyń.

Brak stacji Konserwacja a małe warsztaty samochodowe nie mogą istnieć bez zgrzewarki punktowej w swoim arsenale.

Etapy zgrzewania punktowego

Obejmują one:

przygotowanie krawędzi produktów do spawania;
łączenie części w pożądanej pozycji i umieszczanie ich między elektrodami;
podgrzanie produktu do stanu plastyczności;
odkształcenie.

Przygotowanie krawędzi do spawania polega na oczyszczeniu ich do metalicznego połysku i odtłuszczeniu. Części muszą ściśle do siebie pasować podczas procesu spawania. Aby to zrobić, użyj imadła ręcznego lub zacisków.

Korzyści obejmują:

wysoka prędkość (niektóre urządzenia pozwalają na wykonanie 600 połączeń na minutę);
brak deformacji i wypaczeń;
nie ma potrzeby korzystania z wysoko wykwalifikowanego spawacza;
rentowność;
możliwość automatyzacji procesu spawania.

Wady to duża złożoność spawania, brak możliwości uzyskania szczelnego połączenia oraz niemożność zastosowania tego rodzaju spawania do produktów obciążonych i energetycznych.

Urządzenie spawalnicze

Główne części każdej zgrzewarki punktowej to:

przekładnik prądowy (uzwojenie wtórne jest połączone z elektrodami);
specjalny mechanizm przeznaczony do ściskania elektrod;
zacisk spawalniczy;
urządzenie umożliwiające włączanie i wyłączanie prądu spawania;
szafa sterownicza (reguluje siłę prądu i czas jego przepływu).

Spawarki małej mocy mogą nie posiadać szafy sterowniczej, wówczas czas przepływu prądu oraz niezbędną siłę docisku elektrod reguluje sam spawacz, opierając się na jego doświadczeniu i umiejętnościach.

Zazwyczaj spawarki są regulowane przez następujące główne parametry:

aktualna siła;
aktualny czas przejazdu;
siła ściskania elektrod.

W procesie pracy na dowolnej spawarce konieczne jest monitorowanie stanu elektrod. Średnica elektrody nie może się zwiększać. Prowadzi to do zmniejszenia koncentracji ciepła na styku części. Średnica elektrody musi być taka sama jak uzyskany później punkt zgrzewania. Płaszczyznę kontaktu elektrody z metalem czyści się płaskim pilnikiem lub papierem ściernym.

Należy pamiętać, że elektrody wykonane są ze specjalnych materiałów – miedzi i brązów żaroodpornych, które są w stanie zachować swój rozmiar i kształt w wysokich temperaturach (do 600 0C), jednak podczas pracy szybko się zużywają i tracą kształt . Dlatego konieczne jest nie tylko monitorowanie stanu kształtu elektrod, ale także ich wymiana na czas.

Wszystkie urządzenia można sklasyfikować według następujących głównych cech:

wizyta, umówione spotkanie;
lokalizacja elektrod;
ruch;
sposób automatyzacji.

W zależności od przeznaczenia urządzenia dzielą się na maszyny ogólnego przeznaczenia oraz przeznaczone do prac specjalnych (specjalistyczne). Urządzenia ogólnego przeznaczenia wykorzystywane są do celów domowych i przemysłowych przy wykonywaniu prac jednorazowych. Charakteryzują się niewielkimi rozmiarami i wagą, są łatwe w transporcie i działają z reguły z domowej sieci elektrycznej.

Specjalistyczne urządzenia wykorzystywane są do celów produkcyjnych w wielkoseryjnej i masowej produkcji tego samego rodzaju wyrobów. To maksymalizuje wydajność. Charakteryzują się dużymi gabarytami, często zasilane są z sieci elektrycznej 380 V. Należą do nich specjalne spotery oraz maszyny zaprojektowane specjalnie do produkcji karoserii.

Elektrody maszyn można zlokalizować w następujący sposób:

naprzeciwko siebie;
obok siebie (równolegle).

W pierwszym przypadku elektrody z obu stron jednocześnie ściskają spawane części, aw drugim przypadku elektrody spoczywają po jednej stronie części. Takie kleszcze nazywane są dwupunktowymi.

Zgodnie z metodą ruchu urządzenia mogą mieć 3 typy:

stacjonarny;
zawieszony;
mobilny.

W stacjonarnych maszynach do zgrzewania punktowego detale przesuwane są pod maszynę, natomiast w maszynach podwieszanych i mobilnych maszyna jest montowana w pozycji zgrzewania. Zwykle do napraw używa się kleszczy spawalniczych. Są niewielkie i umożliwiają zgrzewanie punktowe w miejscu prac naprawczych.

Zgodnie z metodą automatyzacji sprzęt może być:

podręcznik;
automatyczny.

Głównym parametrem przy wyborze maszyny niezbędnej do tego czy innego celu jest siła prądu spawania i długość dźwigni z elektrodami. To od tego zależy, jaką grubość części można spawać, jaki metal i jakie wymiary. Zwykle producent wskazuje to w paszporcie na konkretny model zgrzewarka punktowa. Najprostsza maszyna do toczenia spawania jest całkiem możliwa.

Procedura obsługi zgrzewarek punktowych

Części, które mają być połączone, nakładają się na siebie. Następnie są instalowane między elektrodami i mocowane. Następnie przepływa duży prąd (około 5000 A) i małe napięcie (4 V. Wartości te zależą od grubości spawanych części. Spowoduje to szybkie nagrzewanie się metalu w miejscu styku na całej grubości części. To się stopi.

Ogrzewanie odbywa się poprzez przyłożenie impulsu prądu spawania. Jego czas trwania nie przekracza 0,1 s, a nawet mniej, w zależności od warunków spawania. W tym czasie stopi metal w strefie złącza i utworzy ciekły metal. Po wyjęciu części są przez pewien czas utrzymywane pod ciśnieniem. Odbywa się to tak, aby metal ostygł i krystalizował. Części są dociskane w momencie działania impulsu zgrzewającego. Pomaga to zapobiegać rozpryskiwaniu się metalu ze strefy tworzenia się kropek.

Wady zgrzewania punktowego oporowego

Wszystkie wady, które mogą wystąpić podczas zgrzewania oporowego punktowego można podzielić na widoczne i niewidoczne (wewnętrzne). Widoczne wady obejmują:

pęknięcia;
oparzenia;
pęknięcia metalu;
kropki łamią się;
ciemna powierzchnia kropek;
wgniecenia;
nieregularne kropki.

Niewidoczne wady obejmują:

brak fuzji:
wewnętrzne pęknięcia, rozpryski, muszle i pory.

Sprzyja temu niewłaściwie dobrana technologia spawania, niewłaściwe przygotowanie metalu do spawania, niedostateczne chłodzenie elektrod podczas procesu spawania, zużycie powierzchni elektrody i inne czynniki, które niekorzystnie wpływają na jakość produktu. Wady zewnętrzne można zidentyfikować natychmiast, a wewnętrzne tylko za pomocą specjalnych nieniszczących metod badawczych, które są stosowane w branżach wytwarzających krytyczne produkty.

W sklepach, w tym internetowych, można nabyć urządzenia wiodących światowych i krajowych producentów sprzętu spawalniczego.

Szczególnie popularne i cieszące się dużym zainteresowaniem są urządzenia G.I.Kraft z Niemiec, spawarki BlueWeld produkcji włoskiej, firmy Forsage z Ukrainy, urządzenia mobilne CRAB producenta z Ukrainy i inne. Wszystkie są doskonałej jakości, innowacyjne technologie produkcja i wysoka wydajność. Ogromna gama asortymentowa pozwala na dobranie urządzenia do konkretnych potrzeb o doskonałych właściwościach, które będzie służyło przez długi czas.