Racjonowanie pracy: rozliczanie czasu pracy głównych pracowników produkcyjnych. Klasyfikacja kosztów czasu pracy wykonawcy i użytkowania sprzętu podczas prac manualnych

1.3 Klasyfikacja kosztów czasu i czasu pracy
korzystanie ze sprzętu

Struktura kosztu czasu pracy. Klasyfikacja kosztów pracowniczych
czas wykonawcy

Treść czasu pracy wyróżnia duża różnorodność jego elementów składowych. Do ich ujawnienia stosuje się klasyfikację kosztów czasu pracy wykonawcy oraz klasyfikację kosztów czasu pracy użytkowania sprzętu.
Klasyfikacji kosztów czasu można dokonać w odniesieniu do trzech elementów procesu produkcyjnego: przedmiotu pracy, pracowników i wyposażenia.
Rysunek 34 przedstawia klasyfikację czasu pracy w odniesieniu do przedmiotu pracy.

Rys.34. Schemat klasyfikacji kosztów godzin pracy w stosunku do
do obiektu pracy

W każdym rodzaju pracy czas pracy wykonawcy dzieli się na czas pracy i czas przerwy.
Godziny pracy- jest to okres, w którym pracownik przygotowuje się do pracy, jej bezpośrednie wykonanie i zakończenie. Składa się na nią czas pracy na wykonanie zadania produkcyjnego oraz czas pracy nieprzewidziany zadaniem produkcyjnym.
Godziny pracy dla zadania produkcyjnego- jest to czas poświęcony na przygotowanie i bezpośrednią realizację zadania, składa się na niego czas przygotowawczy i końcowy, czas operacyjny oraz czas obsługi stanowiska pracy.
Czas przygotowania i zamknięcia- to czas poświęcony przez pracownika na przygotowanie się do wykonania pracy i jej wykonanie.
czas pracy- jest to czas, w którym pracownik lub grupa pracowników bezpośrednio wykonuje zadanie produkcyjne. Jest podzielony na główny i pomocniczy.
Główny zwany czasem, w którym przedmiot pracy ulega zmianom ilościowym i jakościowym, a także zmianom położenia w przestrzeni.
Czas pomocniczy jest przeznaczany przez wykonawcę na czynności, które zapewniają wykonanie głównej pracy.
Czas obsługi w miejscu pracy- to czas na dbanie o miejsce pracy i utrzymanie sprzętu w sprawności. Jest podzielony na czas Konserwacja i czas obsługi organizacyjnej.
W zależności od charakteru udziału pracownika w wykonywaniu operacji produkcyjnych, czas pracy dzieli się na czas pracy ręcznej, czas pracy maszynowo-ręcznej oraz czas pracy urządzeń.
Ręcznie robiony czas nazywana pracą bez użycia maszyn lub mechanizmów, gdy używa się tylko ręcznych niezmechanizowanych narzędzi.
Czas pracy maszynowo-ręcznej- jest to czas, w którym praca wykonywana jest przez maszynę przy bezpośrednim udziale pracownika lub przez pracownika przy użyciu ręcznego zmechanizowanego narzędzia.
Przerwa- jest to okres, w którym pracownik będąc w pracy nie pracuje. Jest podzielony na przerwy zaplanowane i nieplanowe.
Czas przerw regulowanych obejmuje czas na odpoczynek, potrzeby osobiste, gimnastykę przemysłową, czas przerw ustalony technologią i organizacją procesu produkcyjnego.
Pracownikom zapewnia się przerwy na odpoczynek i potrzeby osobiste w celu przywrócenia zdolności do pracy w czasie zmiany pracy, prowadzenia gimnastyki przemysłowej, a także higieny osobistej i potrzeb naturalnych.

Klasyfikacja kosztów czasu pracy z wykorzystaniem sprzętu

Czas użytkowania sprzętu podzielony jest na czas pracy i przerwy.
Czas pracy sprzętu składa się z czasu pracy urządzeń dla realizacji zadania produkcyjnego oraz czasu pracy urządzeń nieprzewidzianych realizacją zadania produkcyjnego.
Czas pracy sprzętu do realizacji zadania produkcyjnego nazywany czasem operacyjnym i dzieli się na główny i pomocniczy.
Czas główny podzielony jest na czas maszynowo-ręczny i maszynowy.
Instrukcja maszynowa zadzwoń do czasu, w którym sprzęt pracuje przy bezpośrednim udziale pracownika.
maszyna nazywany czasem automatycznej pracy sprzętu, gdy funkcje pracownika ograniczają się tylko do obserwacji i regulacji.
Czas pomocniczy to nienakładający się czas maszyny, w którym sprzęt przestaje wykonywać niezbędne prace, na przykład czas instalacji lub usunięcia części z maszyny.
Czas przerwy na sprzęt podzielone na przerwy zaplanowane i nieplanowe.
Czas planowanych przerw z podziałem na czas przerw związanych z przygotowaniem sprzętu do pracy oraz jego obsługą organizacyjno-techniczną; w przerwach przewidzianych technologią i organizacją procesu produkcyjnego; w czasie przerw na odpoczynek i potrzeby osobiste pracownika.
Czas nieplanowanych przerw może powstać z powodu naruszenia procesu produkcyjnego, a także z powodu naruszenia przez pracownika dyscyplina pracy.

Metody badania kosztów czasu pracy

Głównymi metodami badania kosztów czasu pracy są: fotografia czasu pracy (indywidualna i grupowa, autofotografia, metoda obserwacji chwilowych), fotografia czasu użytkowania sprzętu, fotografia procesu produkcyjnego, timing i fototiming .
Indywidualna fotografia czasu pracy (FW) to rodzaj obserwacji, w której mierzony jest cały, bez wyjątku, koszt czasu wykonawcy za określony czas pracy. Istnieją dwie metody prowadzenia PDF: bezpośrednie pomiary czasu i chwilowe obserwacje. W pierwszym przypadku rejestrowany jest czas trwania obserwowanych elementów kosztów czasu, w drugim stan miejsc pracy, a struktura kosztów czasu ustalana jest liczbą momentów, w których zanotowano odpowiadające stany.
Główne etapy fotografii czasu pracy to: przygotowanie, wdrożenie, przetwarzanie wyników obserwacji, ich analiza oraz opracowanie środków usprawniających wykorzystanie czasu pracy.
W okresie przygotowania do obserwacji konieczne jest zbadanie procesu technologicznego, organizacji miejsca pracy, sposobu jego utrzymania, podziału i współpracy pracy między grupami pracowników.
Fotografię w celu zbadania utraty czasu pracy wykonuje się w celu zbadania organizacji pracy, dla której obliczane są normy.
Przy przetwarzaniu danych obserwacyjnych w arkuszu obserwacyjnym ich indeks zestawia się z ewidencją kosztów czasu i odejmując czas poprzedni od następnego ustala się wartość tych kosztów. Na podstawie tych danych sporządzane jest zestawienie czasu spędzonego przez pracowników.
Następnie analizowane są wyniki obserwacji. Jednocześnie określane są nieracjonalne koszty i strata czasu pracy. Ich przyczyna jest ustalona. W procesie analizy porównuje się rzeczywiste koszty czasu przygotowawczego i końcowego, czasu organizacyjnego i utrzymania ruchu z kosztami normatywnymi, które ustalane są na podstawie zaprojektowania najbardziej wydajnego systemu obsługi stanowisk pracy. Niezbędny czas na odpoczynek i potrzeby osobiste są ustalane na podstawie standardów branżowych dla tych warunków pracy oraz projektu racjonalnego trybu pracy i odpoczynku.
Następnie sporządzane są rzeczywiste i przewidywane salda kosztów czasu pracy. Na ich podstawie można ustalić udziały czasu pracy, czasu konserwacji, czasu strat z różnych przyczyn itp. w kasie zmianowej czasu.
Na przykład, środek ciężkości czas pracy określa wzór (4):

Policjant = Top / Tnable * 100, (4)

gdzie Top to czas operacyjny dla okresu obserwacji Tobl.
Porównując wagę standardową, wszystkie straty i marnotrawstwo czasu pracy są wykluczone poprzez wydłużenie czasu pracy.
Porównanie rzeczywistych i standardowych rozliczeń czasu pracy pozwala określić możliwy wzrost wydajności pracy dla każdej propozycji mającej na celu wyeliminowanie strat i nieproduktywnych kosztów czasu pracy (5):

P \u003d ((Topn-Topf) / Topf) * 100, (5)

gdzie Topn, Topf - przewidywany (normatywny) i rzeczywisty czas pracy, min.
Na podstawie wzoru (5) można obliczyć wartości P dla każdego zdarzenia mające na celu skrócenie czasu spędzonego.
Na podstawie porównania faktycznej i przewidywanej organizacji pracy opracowywany jest plan działań na rzecz poprawy wykorzystania czasu pracy, wskazujący terminy ich realizacji, oczekiwany efekt, niezbędne koszty, źródła finansowania oraz osoby odpowiedzialne za realizację.
Wykonywane jest grupowe (zespołowe) zdjęcie czasu pracy w celu jednoczesnej obserwacji grupy pracowników.
Przykładowe zdjęcie zespołowe czasu pracy przedstawia Tabela 10.

Tabela 10

Karta obserwacyjna zdjęcia brygady czasu pracy

№ p/n	Nazwa koszty	pracownicy				Indeksy
	być spóźnionym pracować
	Czyszczenie form
	Paragon fiskalny wióry
	Trening żołnierzyki
	odlewanie
	Rozmowy z członkami zespołu
	odlewanie
	Wyjazd z miejsca pracy po wędki
	odlewanie
	odlewanie
	rozładunek przenośnik
	odlewanie
	rozładunek przenośnik
	odlewanie
	Czekam na piersiówki
	odlewanie
	odlewanie Przerwa na lunch	12-00 12-30	12-00 12-30
	późny start praca
	rozładunek przenośnik
	Opuszczenie miejsca pracy
	odlewanie
	odlewanie
	rozładunek przenośnik
	Opuszczenie miejsca pracy
	odlewanie
	rozładunek przenośnik
	Wcześniejsze wychodzenie z pracy

Masowe zdjęcie czasu pracy dużej liczby pracowników wykonuje się metodą chwilowych obserwacji. Metoda polega na tym, że podczas obserwacji rejestrowany jest nie czas spędzony, ale ilość powtórzeń związanych z każdą kategorią kosztów czasu pracy.
Liczbę momentów do ustalenia określa wzór (6):

M \u003d (a2 * (1-K)) / (K * P2) * 1002, (6)

gdzie K to udział badanej kategorii kosztów czasu pracy w sumie wszystkich kosztów w czasie obserwacji, a to współczynnik zależny od danego prawdopodobieństwa, P to dopuszczalna wartość błędu względnego obserwacji
(3-10 %).
Liczbę momentów (pomiarów) w zależności od współczynnika przeciętnego obciążenia pracowników (sprzętu) określa wzór (7):

M \u003d (2 * (1- K) * 1002) / K * O2, (7)

gdzie K jest współczynnikiem obciążenia pracowników; O - wartość błędu względnego wyników obserwacji.
W przypadku produkcji seryjnej i małoseryjnej (8):

M \u003d (3 * (1- K) * 1002) / K * O2, (8)

Autofotografię dnia pracy wykonują sami pracownicy (tabela 4).

Tabela 11

Własne zdjęcie dnia roboczego

Pracownik: Iwanow I. I. Miejsce montażu
Montażysta Doświadczenie zawodowe: 1 rok Kategoria pracownika: III
	Przyczyny utraty czasu pracy	Utrata czasu pracy, min.
	Brak części do montażu!
	Żuraw czeka z powodu awarii
	Oczekiwanie na przekazanie pracy przez mistrza kontroli
Całkowite straty

Fotografię czasu użytkowania sprzętu wykonuje się tymi samymi metodami, co fotografię dnia pracy pracowników.
Timing to rodzaj obserwacji cyklicznie powtarzających się elementów pracy operacyjnej, a także poszczególnych elementów prac przygotowawczych i końcowych oraz utrzymania stanowiska pracy.
Jego głównym celem jest określenie czasu trwania powtarzalnych elementów operacji produkcyjnych w celu opracowania standardów i standardów pracy, identyfikacja i badanie racjonalnych metod i metod pracy, weryfikacja ustalonych standardów oraz identyfikacja przyczyn nieprzestrzegania standardów przez poszczególnych pracowników.
Przygotowanie do pomiaru czasu zazwyczaj obejmuje wybór obiektów obserwacji, podział operacji na elementy, wyznaczenie punktów mocowania, określenie ilości obserwacji, skompletowanie dokumentacji.
Wybór obiektów obserwacji jest określony przez cel czasu. Jeśli celem pomiaru czasu jest ustalenie lub wyjaśnienie normy czasu, to zwykle zaleca się pracowników lub zespoły jako obiekty obserwacji, których wyniki działań znajdują się na poziomie między średnią produktywnością osiąganą przez wszystkich pracowników a produktywnością zaawansowanych pracowników . Należy pamiętać, że przy zwyczajowej metodzie pomiaru czasu rejestrowane jest faktycznie ustalone tempo pracy na danym terenie, które może nie odpowiadać normalnej intensywności pracy dla tych warunków.
Przy prowadzeniu pomiaru czasu opracowania standardów obiektami obserwacji powinni być typowi wykonawcy tej pracy, posiadający niezbędne cechy psychofizjologiczne, kwalifikacje i wykonujący operacje w wymaganym tempie.
Po ustaleniu przedmiotu obserwacji tworzą szczegółowy opis operacji, który jest wpisywany do specjalnego dokumentu chronomapowego. Na przedniej stronie chronokarty rejestrowane są wszystkie dane dotyczące operacji, wyposażenia, narzędzia, materiału, pracownika, wskazano stan organizacji i utrzymanie miejsca pracy.
W ramach przygotowań do pomiaru czasu, badana operacja jest podzielona na elementy: kompleksy technik, technik, akcji, ruchów. Stopień podziału operacji zależy głównie od rodzaju produkcji. Największy szczegół elementów proces pracy przeprowadzane w masowej produkcji.
Po podzieleniu operacji na elementy wyznaczane są ich granice, wyznaczane przez punkty mocowania.
Punkty mocowania- są to ostro wyrażone momenty początku i końca elementów operacji. Na przykład punktami mocowania mogą być: dłoń dotykająca narzędzia lub przedmiotu obrabianego, charakterystyczny dźwięk na początku procesu cięcia metalu itp.
Przy selektywnym taktowaniu, dla każdego elementu operacji ustalane są początkowe i końcowe punkty mocowania. Jeżeli odmierzanie czasu odbywa się zgodnie z czasem bieżącym, to dla pierwszego elementu operacji ustawiane są punkty początkowe i końcowe. Dla pozostałych elementów określone są tylko końcowe punkty mocowania, będą one również początkowymi dla kolejnych elementów.
W ramach przygotowań do harmonogramu ustalana jest wymagana liczba obserwacji. W tym przypadku mówimy o wstępnej ocenie. Wynika to z faktu, że czas trwania elementu operacji jest zmienną losową.
Najprostszym oszacowaniem jest współczynnik stabilności (Ku), wyznaczony przez stosunek maksymalnego czasu trwania obserwowanego elementu pracy tmax do minimalnego tmin (9):

Ku = tmax / tmin, (9)

Orientacyjne wartości standardowych współczynników stabilności są rekomendowane przez Instytut Badawczy Pracy.
Aby zwiększyć wiarygodność wyników pomiaru czasu, zaleca się stosowanie dokładniejszych szacunków statystycznych (rozproszenie, średnie odchylenie liniowe itp.).
Podczas pomiaru czasu trwania elementów operacji obserwator musi określić punkty mocowania i odpowiadające im punkty w czasie, odnotować na liście obserwacji wszystkie odchylenia od normalnego trybu działania. Technika wykonywania obserwacji chronometrycznych zależy zasadniczo od zastosowanych środków technicznych.
Po otrzymaniu wymaganej liczby pomiarów przetwarzane są dane obserwacyjne. Dla każdego elementu operacji uzyskuje się szereg wartości czasu jej trwania, czyli szereg czasowy. Pierwszym etapem jego przetwarzania jest wykluczenie wadliwych pomiarów, które identyfikowane są przede wszystkim na podstawie wpisów w arkuszu obserwacji o odchyleniach od normalnego trybu pracy.
Następnie analizowane są szeregi czasowe. Zwykle wykorzystuje się do tego rzeczywiste współczynniki stateczności obliczone ze wzoru (9). Ich wartości są porównywane z wartościami normatywnymi.
Jeżeli rzeczywisty współczynnik stabilności nie jest większy niż normatywny, to szereg czasowy uważa się za stabilny, w przeciwnym razie zaleca się wykluczenie maksymalnej wartości czasu trwania elementów eksploatacyjnych, a następnie przeliczenie tego współczynnika.
Po wyeliminowaniu wadliwych pomiarów znajduje się średni czas trwania każdego elementu operacji. Zwykle wartość ta jest definiowana jako średnia arytmetyczna wartości szeregów czasowych odpowiadających normalnym warunkom pracy.
Ostatnim etapem pomiaru czasu jest analiza wyników, która obejmuje identyfikację niepotrzebnych ruchów i czynności, ocenę możliwości ich połączenia oraz skrócenie czasu trwania.
Zgodnie z wynikami analizy ostatecznie określa się wymagany czas operacji.

Fotochronometria to metoda obserwacji, w której badany jest nie tylko czas realizacji poszczególnych elementów czasu pracy, ale także czas przygotowawczy i końcowy, utrzymanie miejsca pracy, przerwy w pracy.

Klasyfikację kosztów czasu pracy można przeprowadzić w odniesieniu do trzech elementów procesu produkcyjnego: przedmiotu pracy, pracowników i wyposażenia. Podstawą tych klasyfikacji jest podział dwóch składników; czas procesu produkcyjnego (lub funkcjonowania tego elementu produkcji) oraz czas przerw. Klasyfikacja ze względu na przedmiot pracy jest również klasyfikacją ze względu na proces produkcji, ponieważ w tym przypadku mówimy o nakładzie czasu niezbędnym do przekształcenia przedmiotów pracy w produkt pracy. Na podstawie tej klasyfikacji ustala się skład czasu spędzonego, ujętego w normach.

Czas pracy

Czas realizacji proces technologiczny- główny (czas technologiczny)

Czas przerw w procesie technologicznym

Maszyna (sprzęt)

Instrukcja maszynowa

podręcznik

Czas planowanych przerw

Czas nieplanowanych przerw

Czas pomocniczy

Czas obsługi czasu pracy

Czas odpoczynku i potrzeby osobiste

Czas przerw ze względów organizacyjnych i technicznych

Czas przygotowawczy i końcowy

Schemat klasyfikacji kosztów czasu pracy w odniesieniu do przedmiotu pracy

Przy obliczaniu standardów pracy ustalany jest czas spędzony: przygotowawczy i końcowy, operacyjny, utrzymanie miejsca pracy, odpoczynek i potrzeby osobiste oraz regulowane (znormalizowane) przerwy.

Przygotowawcze i końcowe to czas potrzebny na przygotowanie się do egzekucji dane zadanie oraz czynności związane z jego wykonaniem: pozyskanie narzędzia, osprzętu, dokumentacji technologicznej i projektowej; zapoznanie się z pracą, rysunkami; instruktaż dotyczący procedury wykonywania pracy; instalacja urządzeń i narzędzi; regulacja sprzętu, usuwanie osprzętu i narzędzi po pracy; dostawa osprzętu, narzędzi, dokumentacji. Jego osobliwością jest to, że jest wydawany raz na pracę (partia przedmiotów pracy) i nie zależy od ilości pracy wykonanej przy tym zadaniu.

Operacyjny- jest to czas poświęcony na zmianę kształtu, wielkości, właściwości przedmiotów pracy, a także na wdrożenie działań pomocniczych niezbędnych do wprowadzenia tych zmian. Koszty czasu pracy powtarzają się przy każdej jednostce produkcji lub określonej ilości pracy. Jest podzielony na główny i pomocniczy.

Główny(technologiczny) czas poświęca się na celową zmianę przedmiotu pracy.

W trakcie czas pomocniczy surowce są ładowane, jemy produkt końcowy zarządzanie sprzętem, zmiana trybów jego pracy, monitorowanie postępu procesu technologicznego i jakości produktu.

Czas obsługi w miejscu pracy - to czas, który pracownik poświęca na dbanie o sprzęt i utrzymanie miejsca pracy w dobrym stanie. Podzielony jest na techniczny i organizacyjny. Czas konserwacji stanowiska pracy przeznacza się na pielęgnację sprzętu podczas wykonywania tej konkretnej pracy. Na przykład czas na wymianę zużytych narzędzi, regulację sprzętu, czyszczenie wiórów itp. Czas utrzymania organizacji przeznaczany jest na opiekę nad miejscem pracy związanym z wykonywaniem pracy przez całą zmianę. Ta kategoria obejmuje czas poświęcony na układanie na początku i czyszczenie na końcu zmiany roboczej narzędzi, sprzętu czyszczącego i smarującego.

Czas odpoczynku i potrzeby osobiste zainstalowany w celu utrzymania normalnej wydajności i higieny osobistej. Czas trwania takich przerw zależy od warunków pracy. Czas regulowanych (znormalizowanych) przerw ze względów organizacyjnych i technicznych jest obiektywnie określony przez charakter interakcji między pracownikami a sprzętem. Wyeliminowanie tych przerw jest praktycznie niemożliwe lub nieopłacalne. Przykładowo, jeśli jeden pracownik obsługuje kilka maszyn, to w wielu przypadkach nie da się całkowicie zsynchronizować czasu akcji pracownika z czasem maszyny. Konsekwencją tego są przerwy, które należy uwzględnić w limicie czasu.

Czas nieplanowanych przerw - to przestoje sprzętu i pracowników spowodowane naruszeniem ustalonej technologii i organizacji produkcji. Przerwy te nie są wliczane do dodatku czasowego:

Analizując czas spędzany przez pracowników, wyróżnia się przede wszystkim czas ich zatrudnienia oraz czas przerw. Czas zajętości pracownika obejmuje czas zakończenia zadania produkcyjnego oraz czas, w którym jest zajęty inną pracą. Do tych ostatnich zalicza się czas pracy przypadkowej poza ustalonym harmonogramem oraz czas pracy nieproduktywnej (korekta usterek, poszukiwanie materiałów, narzędzi, osprzętu itp.).

Czas pracowity można również podzielić na czas pracy bezpośredniej, przejść (np. podczas pracy wielomaszynowej) oraz aktywnego monitorowania postępu procesu technologicznego, co jest niezbędne do zapewnienia jego normalnego przebiegu. Jeżeli pracownik jest zajęty czynną obserwacją, to nie powinien pełnić innych funkcji.Oprócz aktywnej, biernej obserwacji jest również możliwa kohorta jest jednym z rodzajów przerw w zatrudnieniu pracownika ze względów organizacyjnych i technicznych.

Przy analizie kosztów czasu pracy nieplanowane przerwy są przydzielane ze względów organizacyjnych, technicznych oraz z winy pracownika. Czas nieplanowanych przerw ze względów organizacyjnych i technicznych obejmuje przestoje sprzętu i pracowników w związku z oczekiwaniem na detale, dokumentację, narzędzia itp., a także nadmierne czasy przerw związane z brakiem synchronizacji procesu produkcyjnego. Czas przerw spowodowany naruszeniem dyscypliny pracy wynika z późnego rozpoczęcia i przedwczesnego zakończenia pracy, nadmiernego czasu odpoczynku itp.

Do obliczania standardów pracy niezbędny jest podział kosztów czasu na nakładające się i nienakładające się. Nakładanie się zwykle obejmuje czas, w którym pracownik wykonuje te elementy procesu pracy, które są wykonywane w okresie automatycznej pracy sprzętu. Nienakładanie się - jest to czas wykonywania metod pracy (ustawienie przedmiotu, kontrola jakości itp.) przy zatrzymanym sprzęcie (bezczynności) oraz czas na metody maszynowo-ręczne.

Czas pracy dla wykonawcy dzieli się na godziny pracy (podczas których pracownik wykonuje taką lub inną pracę przewidzianą lub nieprzewidzianą w zadaniu produkcyjnym) oraz czas przerwy w pracy (podczas której proces pracy nie jest wykonywany z różnych powodów). Strukturę czasu pracy pracownika przedstawiono na rysunku 6.1.

Więc, godziny pracy podzielone na dwa rodzaje kosztów: czas realizacji zadania produkcyjnego (T PROD) oraz czas pracy nie określony przez zadanie produkcyjne (T NIEPRODUKCYJNY) - czas poświęcony na realizację niecharakterystycznych ten pracownik operacje, które można wyeliminować.

Czas realizacji produkcji obejmuje czas przygotowawczo-końcowy, operacyjny i konserwacyjny miejsca pracy.

Czas przygotowawczy i końcowy (T PZ)- to czas poświęcony na przygotowanie siebie i swojego miejsca pracy do wykonania zadania produkcyjnego, a także na wszelkie czynności, które mają na celu jego wykonanie. Ten rodzaj kosztów czasu pracy obejmuje czas uzyskania zadania produkcyjnego, narzędzi, osprzętu i dokumentacji technologicznej, zapoznanie się z pracą, otrzymanie instrukcji dotyczących sposobu wykonywania pracy, dostosowanie sprzętu do odpowiedniego trybu pracy, demontaż osprzętu, narzędzi, przekazywanie gotowych wyrobów do Działu Kontroli Jakości itp. . Ponieważ cechą tej kategorii kosztów czasu jest fakt, że jego wartość nie zależy od ilości pracy wykonanej przy tym zadaniu, to w dużej skali i produkcja masowa na jednostkę produkcji, czas ten jest nieznaczny pod względem wielkości i zwykle nie jest brany pod uwagę przy ustalaniu standardów.

Czas pracy (T OPERATOR)- jest to czas, w którym pracownik wykonuje zadanie (zmienia właściwości przedmiotu pracy); powtarza się z każdą jednostką lub określoną ilością produktów lub prac. Na praca maszyny dzieli się na główny (technologiczny) i pomocniczy.

Czas główny (technologiczny) (T OSN),- jest to czas spędzony bezpośrednio na ilościowej i (lub) jakościowej zmianie przedmiotu pracy, jego stanu i pozycji w przestrzeni.

W trakcie czas pomocniczy(TV VSP) wykonywane są działania niezbędne do realizacji głównej pracy. Powtarza się to albo z każdą przetworzoną jednostką produkcji, albo z określoną jej objętością. Czas pomocniczy obejmuje czas na załadunek sprzętu surowcami i półproduktami, rozładunek i wyjmowanie wyrobów gotowych, instalowanie i mocowanie części, przemieszczanie przedmiotów pracy w obszarze roboczym, kontrolę sprzętu, monitorowanie jakości wytwarzanych produktów itp.

Koszty czasowe związane z dbaniem o miejsce pracy i utrzymaniem sprzętu, narzędzi i osprzętu w stanie gotowości do pracy podczas zmiany przypisuje się czas obsługi w miejscu pracy (T OBSL). W procesach maszynowych i zautomatyzowanych wlicza się w to czas utrzymania technicznego i organizacyjnego stanowiska pracy.

Do czasu konserwacji stanowiska pracy (T SERVICE. TECHN) obejmuje czas na konserwację stanowiska pracy w związku z wykonaniem danej operacji lub określonej pracy (wymiana tępego narzędzia, regulacja i regulacja sprzętu podczas pracy, sprzątanie odpadów produkcyjnych, inspekcja, czyszczenie, mycie, smarowanie sprzętu itp.) .

Czas obsługi organizacyjnej (T SERVICE ORG) - jest to czas przeznaczany przez pracownika na utrzymanie stanowiska pracy w stanie roboczym podczas zmiany. Nie jest on uzależniony od specyfiki konkretnej operacji i obejmuje czas poświęcony na przyjęcie i przekazanie zmiany, rozłożenie na początku i sprzątanie na koniec zmiany narzędzi, dokumentacji i innych niezbędnych do pracy przedmiotów i materiałów itp.

W niektórych branżach (węglowa, metalurgiczna, spożywcza itp.) czas poświęcony na obsługę miejsca pracy nie jest alokowany, ale odnosi się do czasu przygotowawczego i końcowego.

Godziny pracy nieprzewidziane w zadaniu produkcyjnym, - czas poświęcony przez pracownika na wykonywanie pracy dorywczej i nieproduktywnej. Wykonywanie nieproduktywnej i dorywczej pracy nie zapewnia zwiększenia produkcji ani poprawy jej jakości i nie jest wliczane do akordu. Koszty te powinny być przedmiotem szczególnej uwagi, gdyż ich zmniejszenie stanowi rezerwę na zwiększenie wydajności pracy.

Czas na wykresie (T SL.WORK)- jest to czas poświęcony na wykonanie pracy nie przewidzianej zadaniem produkcyjnym, a spowodowanej koniecznością produkcyjną (np. transport gotowych wyrobów wykonywany zamiast pracownika pomocniczego, wychodzenie po zamówienia, dokumentacja techniczna, surowce, półfabrykaty, narzędzia , poszukiwanie wzorca, nastawnika, narzędzia, prac pomocniczych i naprawczych przewidzianych zadaniem itp.).

Rysunek 6.1 - Klasyfikacja kosztów czasu pracy wykonawcy

Czas realizacji prac nieprodukcyjnych (T PRACA NIEPRODUKCYJNA)- jest to czas poświęcony na wykonanie pracy nieprzewidzianej przydziałem produkcyjnym i nie spowodowanej koniecznością produkcyjną (np. wykonanie i naprawa wady produkcyjnej, usunięcie naddatku z przedmiotu itp.)).

W dodatku do powyższego, w zależności od charakteru udziału pracownika w wykonywaniu operacji produkcyjnej czas pracy można podzielić na:

- ręcznie robiony czas(bez użycia maszyn i mechanizmów);

- czas pracy maszynowo-ręcznej wykonywane przez maszyny z bezpośrednim udziałem pracownika lub przez pracownika za pomocą mechanizmów ręcznych;

- czas obserwacji do obsługi sprzętu (praca zautomatyzowana i instrumentalna);

- czas przejścia(na przykład z jednej maszyny do drugiej w konserwacji wielu maszyn).

Czas obserwacji, jak zauważono, jest to typowe dla branż zautomatyzowanych i instrumentalnych. Może być aktywny i pasywny. Aktywny czas nadzoru na eksploatację sprzętu – jest to czas, w którym pracownik ściśle monitoruje pracę sprzętu, postęp procesu technologicznego, zgodność z określonymi parametrami w celu zapewnienia wymagana jakość wydajność produktów i sprzętu. W tym czasie pracownik nie wykonuje pracy fizycznej, ale jego obecność w miejscu pracy jest konieczna. Czas obserwacji biernej na eksploatację sprzętu – jest to czas, w którym nie ma potrzeby ciągłego monitorowania pracy sprzętu czy procesu technologicznego, ale robi to pracownik z powodu braku innej pracy. Czas biernej obserwacji pracy sprzętu powinien być przedmiotem szczególnie wnikliwej analizy, gdyż jego ograniczenie lub wykorzystanie do innych niezbędna praca to znaczna rezerwa na zwiększenie wydajności pracy.

Biorąc pod uwagę strukturę kosztów czasu pracy w procesach maszynowych, zautomatyzowanych, sprzętowych w czasie pracy, wskazane jest również alokowanie czasu nakładającego się i nienakładającego się.

Czas nakładania- czas na wykonanie przez pracownika tych elementów pracy, które są wykonywane jednocześnie z maszyną lub automatyczną obsługą sprzętu. Nakładanie się może być czasem głównym (obserwacja aktywna) i pomocniczym, a także czasem związanym z innymi rodzajami kosztów czasu pracy. nienakładający się czas - czas wykonywania prac pomocniczych i prac konserwacyjnych na stanowiskach pracy z zatrzymanym sprzętem. Wydłużenie czasu nakładania się może również służyć jako rezerwa na wzrost wydajności.

Jak wspomniano, czas pracy obejmuje czas przerwy. Przydziel przerwy regulowane i nieuregulowane.

Czas przerw regulowanych (T REGL.PER) praca obejmuje:

- czas przerw w pracy ze względu na technologię i organizację procesu produkcyjnego (np. czas przerwy w pracy kierowcy podczas zawijania podnoszonego ładunku przez pracowników) – ich eliminacja jest praktycznie niemożliwa lub niepraktyczna ekonomicznie;

- przerwy na odpoczynek i potrzeby osobiste, związane z koniecznością zapobiegania zmęczeniu i utrzymania normalnej wydajności pracownika, a także niezbędne do higieny osobistej.

Czas nieplanowanych przerw w pracy (T Nieregularne. PER)- to czas przerw spowodowanych naruszeniem normalnego przebiegu procesu produkcyjnego lub dyscypliny pracy. Obejmuje:

- przerwy spowodowane zakłóceniem normalnego przebiegu procesu produkcyjnego mogą być spowodowane problemami organizacyjnymi (brak pracy, surowców, niekompletność części i półfabrykatów, oczekiwanie na pojazdy i pracowników pomocniczych, oczekiwanie na odbiór lub kontrolę gotowych wyrobów itp.) oraz przyczynami technicznymi (oczekiwanie na naprawę sprzętu, wymianę narzędzi , brak prądu, gazu, pary, wody itp.). Czasami tego typu nieplanowane przerwy są nazywane przerwami ze względów organizacyjnych i technicznych;

- przerwy spowodowane naruszeniem dyscypliny pracy, może wiązać się ze spóźnieniem do pracy lub jej przedwczesnym opuszczeniem, nieuprawnionymi nieobecnościami w miejscu pracy, obcymi rozmowami, czynnościami niezwiązanymi z pracą. Obejmują one również nadmierny (w porównaniu z ustalonym reżimem i standardami) czas odpoczynku pracowników.

Analizując koszt czasu pracy w celu zidentyfikowania, a następnie wyeliminowania strat czasu pracy i ich przyczyn, cały czas pracy wykonawcy dzieli się na koszty produkcyjne i stracony czas pracy. Do pierwszej grupy zalicza się czas pracy do wykonania zadania produkcyjnego oraz czas przerw regulowanych. Koszty te są przedmiotem reglamentacji i są ujęte w strukturze normy czasowej. Utrata czasu pracy obejmuje czas wykonywania nieproduktywnej pracy oraz czas nieplanowanych przerw. Koszty te podlegają analizie w celu ich wyeliminowania lub zminimalizowania.

Klasyfikacja kosztów czasu pracy posiada takie pogrupowanie, które pozwoliłoby na obiektywną analizę możliwości wykorzystania czasu pracy wykonawców oraz czasu użytkowania sprzętu.

W racjonowaniu pracy stosuje się dwie klasyfikacje kosztów czasu pracy: według jednej łączny czas dzieli się na czas pracy, a według drugiej na czas znormalizowany i niestandaryzowany. Czas pracy obejmuje czas wykonania zadania produkcyjnego oraz czas pracy nie wynikającej z zadania (praca przypadkowa lub nieproduktywna). Czas przerwy obejmuje przerwy zależne od pracowników (na odpoczynek, potrzeby osobiste oraz spowodowane naruszeniem dyscypliny) i niezależne od nich (ze względów technicznych lub organizacyjnych). Czas przerwy dzieli się na konieczne i niepotrzebne, nakładające się na czas maszynowy i nienakładające się. Czas normalizowany odnosi się do takich kosztów czasu pracy, które są niezbędne do wykonania danej pracy. Nieregularny czas to strata czasu pracy i czasu poświęconego na pracę, która nie jest spowodowana wykonaniem zadania.

1. Na czas znormalizowany składa się czas przygotowawczy i końcowy, czas operacyjny, czas obsługi stanowiska pracy, przerwy na odpoczynek i potrzeby osobiste, przerwy ze względów organizacyjnych i technicznych.

Ogólnie rzecz biorąc, wartość normy czasu obejmuje:

Czas przygotowawczo-końcowy pracownik poświęca na przygotowanie się do wykonania danej pracy oraz czynności związane z jej wykonaniem. Normę czasu przygotowawczego i końcowego ustala się albo dla partii produktów, albo dla zmiany roboczej.

Czas pracy jest wykorzystywany bezpośrednio do wykonania danej pracy. Podzielony jest na dwie części: czas główny (technologiczny); czas pomocniczy. Główny (technologiczny) czas to czas poświęcony przez pracownika na zmianę przedmiotu pracy (jego kształtu, wielkości, wygląd zewnętrzny, właściwości fizykochemiczne lub mechaniczne itp.), jego stan i położenie w przestrzeni oraz powtarzalne w produkcji każdej jednostki produkcyjnej. Czas pomocniczy obejmuje czas poświęcony na metody pracy, bez których główny (technologiczny) proces jest niemożliwy: montaż i demontaż części, sterowanie maszyną, podejście i wycofanie narzędzia itp.

Czas utrzymania stanowiska pracy jest wykorzystywany przez pracownika do dbania o swoje stanowisko pracy i utrzymania go w stanie roboczym przez całą zmianę i dzieli się na:

• czas utrzymania organizacyjnego, nie jest związany z wykonywaną pracą i jest realizowany 2 razy na zmianę: na początku i na końcu zmiany;
• czas konserwacji związany z wykonywaną operacją; to czas poświęcony na regulację sprzętu i osprzętu w trakcie pracy, wymianę tępego narzędzia, czyszczenie wiórów itp.

Czas przerwy na odpoczynek i potrzeby osobiste jest zwykle ustalany na 8-10 minut na zmianę (na budowach 15 minut) i we wszystkich przypadkach jest wliczony w limit czasu.

Czas przerw ze względów organizacyjnych i technicznych -- są to przerwy związane z terminową naprawą mechanizmów, oczekiwanie na serwis ze względu na zatrudnienie pracownika obsługującego kilka maszyn.

• 2. Czas niestandardowy obejmuje czas straty:
  • ze względów organizacyjnych i technicznych. Są to straty związane z oczekiwaniem na pracę, detale, narzędzia, naprawy maszyn, mistrzów itp.
  • z winy pracownika. W ramach utraty czasu pracy z winy pracownika rozumie się przerwy w pracy spowodowane naruszeniem dyscypliny pracy i codziennej rutyny.

Istnieją dwa główne rodzaje racjonowania kosztów czasu pracy:

Eksperymentalno-statystyczny. W tej metodzie standardy są ustalane na podstawie osobiste doświadczenie normalizator, dane statystyczne. Takie normy nazywane są eksperymentalno-statycznymi, nie przyczyniają się do wzrostu wydajności pracy, dlatego należy je zastąpić normami naukowymi ustalonymi metodami analitycznymi.

Analityczny. metoda naukowa. Opiera się na badaniu operacji poprzez podzielenie jej na metody pracy, na badaniu czynników wpływających na czas trwania poszczególnych metod pracy; w sprawie projektowania racjonalnego procesu pracy, biorąc pod uwagę psychofizjologiczne cechy osoby. Na tej podstawie ustalany jest standardowy czas trwania poszczególnych elementów pracy i obliczana jest norma czasu. Przy stosowaniu metody analitycznej standardy pracy ustala się w następujący sposób:

• 1) badania. Oparte na danych fotograficznych z dnia roboczego i harmonogramu, więc jest to dość pracochłonne, ale zapewnia dużą dokładność obliczeń;
• 2) analityczne. Normy czasowe liczone są według gotowych standardów, które zostały wcześniej ustalone metodą analityczno-badawczą.

Czas pracy do wykonania zadania produkcyjnego dzieli się na czas przygotowawczy i końcowy, główny, pomocniczy i remontowy stanowiska pracy,

Czas na prace przygotowawcze i końcowe obejmuje czas przygotowania miejsca pracy i przedmiotów pracy do zadania (pozyskanie materiałów, zapoznanie się z rysunkami, przygotowanie sprzętu do pracy, otrzymanie instrukcji od mistrza itp.), a także czas za operacje związane z realizacją zadania (przekazanie sprzętu do zmieniarki, dostawa produktów, narzędzi itp.).

Główny czas pracy to czas poświęcony na główny cel operacji, tj. zmianę kształtu, rozmiaru, fizyczną lub właściwości chemiczne, stan na zewnątrz, typ, wzajemne ułożenie elementów przedmiotu pracy.

Czas pomocniczy odnosi się do czasu spędzonego na tworzeniu warunków do wykonania głównej pracy (na przykład instalowanie, mocowanie i usuwanie obrabianych przedmiotów, uruchamianie, zatrzymywanie i sterowanie maszyną, pomiary kontrolne i wpisy do dziennika itp.).

Czas główny i pomocniczy może być czasem maszynowym, ręcznym maszynowym lub ręcznym. Suma czasu do wykonania pracy głównej i pomocniczej nazywana jest czasem pracy operacyjnej.

Czas utrzymania stanowiska pracy przeznaczany jest na konserwację sprzętu, narzędzi, osprzętu, urządzeń sterujących i urządzeń kontroli procesów, a także utrzymanie czystości i porządku na stanowisku pracy. Przy racjonowaniu pracy maszynowej i maszynowo-ręcznej czasami dzieli się ją na czas konserwacji technicznej i organizacyjnej.

W operacjach maszynowych, zautomatyzowanych i instrumentalnych czas prac przygotowawczych i końcowych oraz pomocniczych i konserwacji stanowiska pracy, w zależności od możliwości ich połączenia z czasem wykonywania pracy głównej, dzieli się na nakładanie i nienakładanie się.

Zaplanowane przerwy obejmują: przerwy na odpoczynek, aby zapobiec przepracowaniu; przerwy na potrzeby osobiste – czas na higienę osobistą i potrzeby naturalne; przerwy o charakterze organizacyjno-technicznym, spowodowane technologią lub organizacją procesu produkcyjnego.

Proces produkcyjny można traktować jako proces wydłużania czasu spędzanego na wytwarzanych produktach.

Operacja produkcyjna jest rozumiana jako część procesu pracy wykonywanego w celu przekształcenia przedmiotów pracy w produkty gotowe w tym samym miejscu pracy.

Z kolei operacje produkcyjne dzielą się na:

Elementy;

działalność związana z pracą;

ruchy pracownicze.

Ponadto podczas analizy operacji proces pracy jest rozpatrywany nie tylko pod kątem pracy, ale także pod kątem technologii. A przy racjonowaniu kosztów czasu pracy brane są pod uwagę całkowite koszty pracy zarówno pod względem pracy, jak i technologii.

Z punktu widzenia technologii postawione jest zadanie: zbadać, jakie modyfikacje zachodzą w przedmiocie pracy w procesie operacji technologicznych i jakie czynności wykonują pracownicy.

Czas pracy to długość dnia roboczego lub tygodnia pracy określona przez prawo. W tej chwili odpowiada to 40 godzinom normalnej pracy. Istnieje również tryb 36-godzinny na tydzień pracy.

Każde przekroczenie tego standardu jest traktowane jako przetwarzanie zgodnie z harmonogramem, chyba że prawo stanowi inaczej (nieregularne godziny pracy).

Przez czas pracy w przypadku pracy w godzinach nadliczbowych rozumie się cały okres, w którym pracownik znajduje się w produkcji w związku z wykonywaną przez niego pracą.

Dlatego proces produkcyjny łączy czas pracownika, czas użytkowania sprzętu oraz czas ekspozycji na przedmiot pracy, wówczas klasyfikację kosztów czasu pracy należy przeprowadzić w 3 kierunkach:

1. Elementy pracy;

2. Pracownicy;

3. Sprzęt.

Podstawą tych klasyfikacji jest określenie dwóch składowych: czasu procesu produkcyjnego oraz czasu przerwy.

Czas pracy - czas poświęcony przez pracownika na wykonanie pracy (operacji) przewidzianej w zleceniu produkcyjnym oraz czas na wykonanie pracy nieprzewidzianej w zleceniu produkcyjnym, a wynikającej z potrzeb produkcyjnych.

Czas przerwy w pracy – czas przerw regulowanych, tj. przewidziane przepisami prawa lub trybem organizacji oraz czas nieplanowanych przerw, tj. powstałe z inicjatywy lub z winy pracownika.

Przy obliczaniu standardów pracy koszty czasu pracy ustalane są:

1. Przygotowawcze i końcowe;

2. Operacyjny;

3. Utrzymanie miejsca pracy;

4. Przerwa na odpoczynek i potrzeby osobiste;

5. Przerwy regulowane (znormalizowane).

Przygotowawczy-końcowy – czas poświęcony na przygotowanie się do realizacji tego zadania oraz czynności związanej z jej realizacją:

Uzyskiwanie narzędzi, osprzętu

zapoznanie się z pracą

·Instrukcja pracy

Usuwanie osprzętu i narzędzi po zakończeniu pracy

Dostawa osprzętu, narzędzi, dokumentacji.

Czas eksploatacji - czas poświęcony na zmianę kształtu, wielkości, właściwości przedmiotów pracy, a także na wykonanie czynności pomocniczych niezbędnych do przeprowadzenia tych zmian.

Koszty czasu pracy naliczane są od każdej jednostki produkcji lub określonej ilości pracy. Jest podzielony na główny i pomocniczy.

Główny (technologiczny) czas spędza się na celowych zmianach w przedmiocie pracy (jego wielkości, kształcie, właściwościach, stanie i położeniu).

W czasie dodatkowym:

・Usuwanie gotowych produktów

zarządzanie sprzętem

zmiana trybów pracy urządzenia

Monitorowanie postępu procesu technicznego i jakości produktu.

Tym samym czas pomocniczy to czas poświęcony na operacje, które umożliwiają wykonanie operacji głównych.

Czas utrzymania stanowiska pracy – czas utrzymania przez pracownika na dbanie o sprzęt i utrzymanie stanowiska pracy w dobrym stanie z uwzględnieniem norm sanitarnych, higienicznych, przepisów BHP, tj. niezwiązane z wykonywaniem jakichkolwiek operacji. Podzielony jest na czas techniczny i organizacyjny.

Czas na konserwację miejsca pracy przeznacza się na pielęgnację sprzętu podczas wykonywania określonej pracy (wymiana zużytych narzędzi, regulacja sprzętu, czyszczenie wiórów itp.)

Czas utrzymania organizacyjnego stanowiska pracy przeznaczany jest na opiekę nad stanowiskiem pracy związaną z wykonywaniem pracy przez całą zmianę. Ta kategoria obejmuje czas poświęcony na układanie na początku i czyszczenie na końcu zmiany roboczej narzędzi, sprzętu czyszczącego i smarującego.

Czas na odpoczynek i potrzeby osobiste jest tak ustawiony, aby zachować normalną zdolność do pracy i higienę osobistą. Czas trwania takich przerw zależy od warunków pracy. Ten standard wyznacza firma.

Czas przerw regulowanych uwzględnia przestoje sprzętu i pracowników spowodowane naruszeniami wynikającymi z technologii i organizacji produkcji. Przerwy te nie są wliczane do limitu czasu.

Analizując czas spędzony przez pracowników, wyróżnia się przede wszystkim czas ich zatrudnienia, czas wykonania zadania produkcyjnego oraz czas zatrudnienia przy innych pracach (naprawa usterek, poszukiwanie materiału i narzędzi).

Pracowity czas można podzielić na czas pracy bezpośredniej, przesiadek (z jednej maszyny na drugą) oraz aktywnego monitorowania postępu procesu technologicznego, co jest niezbędne do zapewnienia jego normalnego przebiegu.

Przy analizie kosztów czasu pracy ze względów organizacyjnych, technicznych oraz z winy pracowników przydzielane są przerwy regulowane.

Czas przerwy, w rozumieniu przerw planowych, to czas, w którym pracownik nie wykonuje czynności z jednego z następujących powodów:

Ze względu na specyfikę procesu technologicznego;

Ze względów organizacyjnych ujętych w regulaminie produkcyjnym;

Pracownicy nie wykonują pracy w formie wypoczynku i rekonwalescencji zgodnie z Kodeks pracy Federacja Rosyjska oraz tryb działania ustalony w przedsiębiorstwie.

Nieplanowane przerwy – czas, w którym pracownik nie wykonuje czynności pracowniczych z następujących powodów:

naruszenie normalnego przebiegu procesu produkcyjnego;

Naruszenie dyscypliny pracy.

W takim przypadku naruszenie normalnego przebiegu procesu produkcyjnego może być spowodowane okolicznościami niezależnymi od pracownika lub z jego winy.

Naruszenie dyscypliny pracy zawsze dotyczy nieuregulowanych przerw z winy pracownika.

Przyczyny organizacyjne i techniczne obejmują przestoje sprzętu i pracowników w związku z oczekiwaniem na dokumentację obrabianych przedmiotów, narzędzi.

Czas przerw z powodu naruszenia dyscypliny pracy wynika z późnego rozpoczęcia i przedwczesnego zakończenia pracy, nadmiernego czasu odpoczynku.

Do obliczania standardów pracy niezbędny jest podział kosztów czasu na nakładające się i nienakładające się.

Te nakładające się obejmują czas, w którym pracownik wykonuje te elementy procesu pracy, które są wykonywane w okresie automatycznej pracy sprzętu.

Nienakładanie się - jest to czas wykonywania metod pracy (ustawienie przedmiotu, kontrola jakości) po zatrzymaniu, tj. niedziałający sprzęt.

Sprzęt (wolny czas maszynowy), podczas którego sprzęt pracuje bez udziału pracowników, nazywany jest wolnym czasem sprzętowym.

Czas procesu produkcyjnego podzielony jest na następujące elementy:

1) czas realizacji bezpośredniego procesu technologicznego;

2) czas wykonywania operacji transportowych;

3) czas kontroli i testu produkt końcowy;

4) przerwy czasowe podczas procesy produkcji. Z punktu widzenia racjonowania pracy wszystkie koszty są podzielone na:

znormalizowane, które są zawarte w normie czasu; niestandaryzowane, które nie są objęte normą czasu.

Dla pracownika znormalizowane koszty to cały czas spędzony, przewidziany w zadaniu produkcyjnym oraz przerwy regulowane.

Dla urządzeń znormalizowane komponenty to także czas na wykonanie zadań produkcyjnych oraz czas przerw regulowanych, ale nie tylko w trakcie pracy, ale również w trakcie oczekiwania.

Koszty nieznormalizowane to praca przypadkowa i nieprzewidziana, a także nieplanowane przerwy.

Z punktu widzenia racjonowania pracy wszystkie niestandaryzowane koszty są związane z utratą czasu pracy.