Zasady racjonalnej organizacji produkcji. Zasady racjonalnej organizacji Tabela zasad racjonalnej organizacji procesów produkcyjnych

Głównym zadaniem procesu organizacji produkcji w przedsiębiorstwie jest racjonalne połączenie w czasie i przestrzeni wszystkich zachodzących na nim procesów produkcyjnych i ich elementów, zapewniające najbardziej efektywne działanie tego przedsiębiorstwa (przedsiębiorstwa).

Główne zasady racjonalnej organizacji wszelkich procesów to: specjalizacja, proporcjonalność, ciągłość, równoległość, prostoliniowość, rytm, elastyczność(Rys.5.4.) .

Ryż. 5.4.

Zasada specjalizacje jest zwiększenie produktywności poprzez przypisanie jednorodnych części procesu produkcyjnego do poszczególnych elementów systemu produkcyjnego. Zasada pozwala na obniżenie kosztów produkcji poprzez zwiększenie produktywności pracowników (efekt krzywej uczenia się) oraz koncentrację produkcji.

Specjalizacja jest jednym z głównych czynników determinujących strukturę produkcji firmy, o czym będzie mowa w akapicie 1. 5.4. Tutaj zwracamy uwagę tylko na podstawowe cechy dwóch rodzajów specjalizacji.

Specjalizacja może być zorganizowana według zasad przedmiotowych lub technologicznych (rys. 5.5.).

Proporcjonalność- zasada, której wdrożenie zapewnia równą wydajność różnych operacji procesu produkcyjnego, odpowiadających zadaniu produkcyjnym.

Zdolność produkcyjna 4 operacji do produkcji partii części

Pojemność określa przepustowość każdej operacji. W takim przypadku przepustowość całego systemu określa tzw. "wąskie gardło" ( wąskie gardło - wąska szyja), tj. praca z najmniejszą mocą. W tym przypadku jest to Operacja 3, w wyniku której powstaje system produkcyjny o podobnej strukturze 6 części na zmianę. Wówczas zdolności produkcyjne pozostałych operacji nie będą w pełni wykorzystywane:

Operacje 1 i 4: 6*100%/10=60%

Operacja 2: 6*100%/15=40%.

Proporcjonalność zostanie zapewniona, jeśli wydajność (zdolność produkcyjna) każdej operacji technologicznej będzie równa.

Dla rozważanego przykładu określamy LCM zdolności produkcyjnej dla każdej operacji:

NOC (10, 15, 6, 10)=30 (szt/zmiana).

Następnie, jeśli przy 1 i 4 operacji zorganizujemy po 3 miejsca pracy, przy 2 operacji zorganizujemy 2 miejsca pracy, a przy 3-1 operacjach - 5 miejsc pracy, to wydajność całego systemu produkcyjnego wzrośnie do 30 sztuk/zmianę. W takim przypadku zdolność produkcyjna każdej operacji zostanie w pełni wykorzystana (pod warunkiem zapotrzebowania na podobną liczbę części).

Ciągłość - zasada zapewniająca ciągłą (bez przestojów) pracę urządzeń i pracowników oraz ciągłą (bez moczenia) obróbkę części w procesie produkcyjnym.

Ciągłość obróbki części można scharakteryzować wskaźnikiem:

Knepr=Trab/Tc,

gdzie Trab - czas trwania czasu pracy na wytworzenie części;

Tts- całkowity czas trwania części w produkcji, w tym spędzanie czasu na oddzielnych operacjach, między zadaniami itp.

Realizacja zasady ciągłości polega na eliminacji lub minimalizacji wszelkiego rodzaju starzenia produktów w procesie ich wytwarzania. Zgodność z tą zasadą w dużej mierze zależy od wdrożenia zasady proporcjonalności, ponieważ jeśli nie zostanie zapewniona równa produktywność sąsiednich operacji, to między nimi nieuchronnie nastąpi wiek produktu. Dlatego, aby zapewnić maksymalną ciągłość procesu produkcyjnego każdego rodzaju produktu, konieczne jest zapewnienie proporcjonalności tego procesu na poziomie poszczególnych operacji. Ponadto produkty mogą być pozostawione w pozycji leżącej w związku ze zmianową pracą działów, gdy produkty są przenoszone z jednego działu na drugi, zanim trafią na montaż, czyli z różnych przyczyn organizacyjnych, minimalizacja co jest istotną rezerwą dla zwiększenia ciągłości procesu produkcyjnego.

Równoległość- zasada zapewniająca łączenie operacji w czasie. Przewiduje jednoczesną realizację całości lub części operacji wytwarzania produktu składającego się z jednego lub więcej elementów na różnych stanowiskach pracy. Zgodność z zasadą równoległości prowadzi do skrócenia czasu trwania cyklu produkcyjnego i czasu poświęcanego na części.

Równoległość różnych części procesu produkcyjnego w ogólnym przypadku może obejmować następujące szczególne typy:

1) równoległość w przetwarzaniu produktów tego samego rodzaju w jednej operacji ze względu na powielanie zadań i stosowanie metody wsadowej do przetwarzania produktów;

2) równoległość w przetwarzaniu partii tego samego rodzaju produktów w różnych operacjach;

3) równoległość w przetwarzaniu różnych składników tego samego produktu;

4) równoległe wykonywanie operacji głównych i pomocniczych oraz ich elementów.

Przepływ bezpośredni- zasada przewidująca najkrótsze drogi przemieszczania się przedmiotów pracy w procesie produkcyjnym (poprzez stanowiska pracy, sekcje, warsztaty).

Przepływ bezpośredni osiąga się poprzez uporządkowanie jednostek produkcyjnych i miejsc pracy w kolejności operacji oraz eliminację ruchów powrotnych produktów. Największy stopień prostoliniowości można osiągnąć, gdy produkty mają taką samą lub podobną sekwencję operacji i te same etapy procesu produkcyjnego. Wdrożenie zasady bezpośredniego przepływu usprawnia przepływy ładunków i zmniejsza obroty w przedsiębiorstwie i jego oddziałach, a także skraca czas przemieszczania produktów podczas ich wytwarzania. Zasada bezpośredniego przepływu przejawia się w większym stopniu w warunkach produkcji in-line, przy tworzeniu zamkniętych tematycznie warsztatów i działów.

Rytm- zasada charakteryzująca jednolitość i powtarzalność poszczególnych elementów procesu produkcyjnego w czasie.

Rozróżnij rytm produkcji, pracy, produkcji:

ü rytm uwalniania- uwolnienie tej samej lub równomiernie rosnącej (malejącej) ilości produktów w równych odstępach czasu;

ü rytm pracy- wykonywanie jednakowej (lub proporcjonalnie zmieniającej się) ilości pracy w równych odstępach czasu;

ü rytm produkcji- Zgodność z rytmicznym wydawaniem produktów i rytmem pracy.

Elastyczność- zdolność systemu produkcyjnego do szybkiego i ekonomicznego przestawienia się na produkcję nowych wyrobów.

Realizacja zasady elastyczności polega na tworzeniu takich systemów produkcyjnych, które specjalizują się w wytwarzaniu szerokiej gamy wyrobów i potrafią szybko i ekonomicznie przestawić się z produkcji wyrobów jednego typu na produkcję wyrobów innego typu w ramach w aktualnie ustalonym asortymencie, a także może zmieniać asortyment produkowanych wyrobów bez znaczącego przezbrojenia swoich wyrobów. W nowoczesnych warunkach ostrej konkurencji realizacja tej zasady jest szczególnie ważna ze względu na wysokie tempo postępu naukowo-technicznego w branżach przyrządowych oraz szybką zmianę produktów i ich generacji.

Główne zasady racjonalnej organizacji wszelkich procesów to: specjalizacja, proporcjonalność, ciągłość, równoległość, prostoliniowość, rytm, elastyczność(Rys. 5.4.) .

Zasada specjalizacje jest zwiększenie produktywności poprzez przypisanie jednorodnych części procesu produkcyjnego do poszczególnych elementów systemu produkcyjnego. Zasada pozwala na obniżenie kosztów produkcji poprzez zwiększenie produktywności pracowników (efekt krzywej uczenia się) oraz koncentrację produkcji.

Specjalizacja jest jednym z głównych czynników determinujących strukturę produkcji firmy, o czym mowa w paragrafie 3.3.2. Tutaj zwracamy uwagę tylko na podstawowe cechy dwóch rodzajów specjalizacji.

Specjalizacja może być zorganizowana według zasad przedmiotowych lub technologicznych (rys. 5.5.).

Proporcjonalność- zasada, której wdrożenie zapewnia równą wydajność różnych operacji procesu produkcyjnego.

Zdolność produkcyjna 4 operacji do produkcji partii części

Pojemność określa przepustowość każdej operacji. W takim przypadku przepustowość całego systemu określa tzw. "wąskie gardło" ( wąskie gardło- wąska szyja), tj. praca z najmniejszą mocą. W tym przypadku jest to Operacja 3, w wyniku której powstaje system produkcyjny o podobnej strukturze 6 części na zmianę. Wówczas zdolności produkcyjne pozostałych operacji nie będą w pełni wykorzystywane:

Operacje 1 i 4 6*100%/10=60%

Operacja 2 6*100%/15=40%.

Proporcjonalność zostanie zapewniona, jeśli wydajność (zdolność produkcyjna) każdej operacji technologicznej będzie równa.

Dla rozważanego przykładu określamy LCM zdolności produkcyjnej dla każdej operacji:

NOC (10, 15, 6, 10)=30 (szt/zmiana).

Ciągłość - zasada zapewniająca ciągłą (bez przestojów) pracę urządzeń i pracowników oraz ciągłą (bez moczenia) obróbkę części w procesie produkcyjnym.

Ciągłość obróbki części można scharakteryzować wskaźnikiem:

Knepr=Trab/Tc,

gdzie Trab- czas trwania czasu pracy na wytworzenie części;

Tts- całkowity czas trwania części w produkcji, w tym spędzanie czasu na oddzielnych operacjach, między zadaniami itp.

Równoległość- zasada zapewniająca łączenie operacji w czasie. Przewiduje jednoczesną realizację całości lub części operacji wytwarzania produktu składającego się z jednego lub więcej elementów na różnych stanowiskach pracy. Zgodność z zasadą równoległości prowadzi do skrócenia czasu trwania cyklu produkcyjnego i czasu poświęcanego na części.

Równoległość różnych części procesu produkcyjnego w ogólnym przypadku może obejmować następujące szczególne typy:

1) równoległość w przetwarzaniu produktów tego samego rodzaju w jednej operacji ze względu na powielanie zadań i stosowanie metody wsadowej do przetwarzania produktów;

2) równoległość w przetwarzaniu partii tego samego rodzaju produktów w różnych operacjach;

3) równoległość w przetwarzaniu różnych składników tego samego produktu;

4) równoległe wykonywanie operacji głównych i pomocniczych oraz ich elementów.

Przepływ bezpośredni- zasada przewidująca najkrótsze drogi przemieszczania się przedmiotów pracy w procesie produkcyjnym (poprzez stanowiska pracy, sekcje, warsztaty).

Rytm- zasada charakteryzująca jednolitość i powtarzalność poszczególnych elementów procesu produkcyjnego w czasie.

Rozróżnij rytm produkcji, pracy, produkcji:

ü rytm uwalniania- uwolnienie tej samej lub równomiernie rosnącej (malejącej) ilości produktów w równych odstępach czasu;

ü rytm pracy- wykonywanie jednakowej (lub proporcjonalnie zmieniającej się) ilości pracy w równych odstępach czasu;

ü rytm produkcji- Zgodność z rytmicznym wydawaniem produktów i rytmem pracy.

Elastyczność- zdolność systemu produkcyjnego do szybkiego i ekonomicznego przestawienia się na produkcję nowych wyrobów.

5.2. Cykl produkcyjny: skład, struktura i czas trwania. Sposoby skrócenia czasu trwania cyklu produkcyjnego

Przedmioty produkcji, gdy są przekształcane w określony wyrób, przechodzą przez duży zestaw operacji głównych i pomocniczych, które wraz z różnymi typami starzenia wyrobu tworzą cykl produkcyjny jego wytwarzania.

Cykl produkcyjny wytwarzania produktu to uporządkowany zestaw wszystkich procesów, przez które produkt przechodzi od początku do końca jego wytwarzania.

Główne cechy cyklu produkcyjnego:

ü Struktura

ü Trwanie.

Struktura cyklu produkcyjnego wytwarzania produktu to skład i sposób połączenia w czasie wszystkich procesów zachodzących na produkcie i jego składnikach podczas ich wytwarzania.

Skład procesów tworzących cykl produkcyjny do wytwarzania każdego produktu jest ściśle indywidualny i zależy od składu samego produktu, rodzaju procesów technologicznych jego wytwarzania oraz szeregu innych czynników. Uogólniony skład cyklu produkcyjnego wytwarzanie produktów (ryc. 5.6) obejmuje następujące dwa rozszerzone typy procesów:

ü aktywny podczas których na wyrobie i jego elementach wykonywane są jakiekolwiek operacje produkcyjne;

ü proces pościeli, podczas których produkt i jego składniki nie są poddawane żadnym ukierunkowanym wpływom.

Ze względu na charakter wpływu na produkt i jego komponenty aktywne procesy Są podzielone na:

ü Główny, w tym operacje kształtowania, obróbki, montażu, instalacji elektrycznej oraz regulacji i regulacji;

ü pomocniczy, w tym operacje kontroli, testowania, przemieszczania, magazynowania i pozyskiwania.

odleżyny, w zależności od czasu ich wystąpienia dzieli się na:

ü pobyt w godzinach pracy, łącznie z:

§ kładzenie wyrobu podczas wykonywania przez pracowników prac przygotowawczych i końcowych;

§ przestoje wewnątrzpartyjne, które występują podczas wytwarzania tego samego rodzaju wyrobów partiami i obejmują ułożenie wyrobu od rozpoczęcia produkcji partii do rozpoczęcia produkcji tego wyrobu z partii oraz położenie produkt od momentu zakończenia do zakończenia produkcji całej partii;

§ leżące w oczekiwaniu na zwolnienie stanowiska pracy i możliwość rozpoczęcia kolejnej operacji;

§ leżenie podczas regulowanych przerw na odpoczynek pracowników;

§ leżenie przed pobraniem w oczekiwaniu na inne produkty zawarte w zestawie montażowym;

§ kłamstwo w przypadku przypadkowych naruszeń normalnego przebiegu procesu jego produkcji.

ü pobyty poza godzinami pracy, łącznie z:

§ leżenie podczas przerw obiadowych pracowników;

§ leżenie między zmianami pracy (leżenie międzyzmianowe);

§ pobyty w weekendy i święta.

Każdy konkretny rodzaj produktu ma indywidualny cykl produkcyjny, który może obejmować wszystkie lub tylko część procesów omówionych powyżej, a procesy główne i pomocnicze oraz układanie są zawarte w tym cyklu w najbardziej zróżnicowanej kolejności i kombinacji, tworząc podstawę jego struktury.

C y k l p r o d c u t y	Aktywne procesy produkcyjne	Podstawowy	modelacja
Przetwarzanie
Montaż
Okablowanie
Regulacja i strojenie
Pomocniczy	Kontrola i testowanie
Ruchy
Magazynowanie
Nabytek
Produkt leżący	W godzinach pracy	Podczas wykonywania prac przygotowawczych i końcowych
Wewnętrzna
Czekam na następną operację
Podczas pozostałych pracowników
Czekam na rozpoczęcie zbiórki
W przypadku przypadkowych naruszeń procesu produkcyjnego
Poza godzinami pracy	Podczas przerw na lunch
Pomiędzy zmianami pracy
Weekendy i święta

Uogólniony skład cyklu produkcyjnego wytwarzania produktu

Inną ważną cechą cyklu produkcyjnego wytwarzania produktu jest czas jego trwania.

Czas trwania cyklu produkcyjnego wytwarzania produktu to okres kalendarzowy od momentu rozpoczęcia do momentu zakończenia wytwarzania produktu jako całości, łącznie ze wszystkimi jego składnikami.

Ogólnie określa się ją jako sumę nienakładających się czasów trwania procesów aktywnych, procesów naturalnych, pór snu (ryc. 5.7.).

Procesy naturalne to procesy fizyczne i chemiczne związane ze zmianą stanu materiałów konstrukcyjnych i substancji tworzących wyrób (ogrzewanie, chłodzenie, suszenie, moczenie, utwardzanie, krystalizacja, rozpuszczanie itp.).

Czas trwania cyklu produkcyjnego wyrażony jest w dniach kalendarzowych.

Przy obliczaniu czasu trwania cyklu produkcyjnego brane są pod uwagę następujące elementy kosztu czasu pracy:

ü czas przygotowawczy i końcowy, które pracownik poświęca na zapoznanie się z przydzieloną pracą, przygotowanie do niej, a także wykonywanie czynności związanych z jej wykonaniem;

ü czas operacyjny, który jest przeznaczany na wykonanie operacji produkcyjnej. Czas pracy obejmuje:

ü główny czas, wydane na realizację głównej operacji procesu technologicznego;

ü czas pomocniczy, przeznaczone na wykonywanie czynności pomocniczych (ustawienie części na maszynie, uruchomienie maszyny, pomiary kontrolne, zatrzymanie maszyny, wyjęcie części itp.)

ü czas obsługi miejsca pracy, przeznaczone na utrzymanie miejsca pracy (sprzętu, oprzyrządowania, zaplecza produkcyjnego) w należytym stanie. Składa się ona z:

ü Czas konserwacji(rekonfiguracja sprzętu, utrzymanie go w stanie roboczym);

ü czas obsługi organizacyjnej(odbiór narzędzia i jego układu, sprzątanie pomieszczeń produkcyjnych);

ü przerwy na odpoczynek i potrzeby osobiste to czas potrzebny do utrzymania pracownika w dobrym stanie. Obejmuje czas odpoczynku biernego (wykonywany przez pracownika we własnym zakresie), a także czas aktywny (wykonywanie gimnastyki przemysłowej).

Czas wykonania zadania produkcyjnego jest ustandaryzowany.

Czas standardowy Tsht

gdzie To to norma czasu operacyjnego, to udział czasu na obsługę czasu pracy, to udział czasu przeznaczonego na odpoczynek i potrzeby osobiste (jako procent czasu operacyjnego).

Aby obliczyć normę czasu w produkcji partii części, stosuje się normę czas naliczania sztuk, określone wzorem:

gdzie Tpz to norma czasu przygotowawczego i końcowego (ustawiona dla partii części), n to wielkość partii części.

Sposoby skrócenia czasu trwania cyklu produkcyjnego.

Wysoki stopień ciągłości procesów produkcyjnych i skrócenie czasu trwania cyklu produkcyjnego ma duże znaczenie ekonomiczne: zmniejsza się wielkość produkcji w toku i przyspiesza obrót kapitału obrotowego, poprawia się wykorzystanie urządzeń i powierzchni produkcyjnych , a koszt produkcji jest zmniejszony.

Zwiększenie poziomu ciągłości procesu produkcyjnego i skrócenie czasu trwania cyklu osiągane jest po pierwsze poprzez podniesienie technicznego poziomu produkcji, a po drugie poprzez działania o charakterze organizacyjnym. Obie ścieżki są ze sobą powiązane i wzajemnie się uzupełniają.

Udoskonalenie techniczne produkcji idzie w kierunku wprowadzania nowych technologii, zaawansowanego sprzętu i nowych pojazdów. Prowadzi to do skrócenia cyklu produkcyjnego poprzez zmniejszenie pracochłonności rzeczywistych operacji technologicznych i kontrolnych, skrócenie czasu przemieszczania przedmiotów pracy.

Środki organizacyjne powinny obejmować:

ü zminimalizowanie przerw spowodowanych przerwami międzyoperacyjnymi układaniem i partiami poprzez zastosowanie równoległych i równoległo-sekwencyjnych metod przemieszczania obiektów pracy oraz usprawnienie systemu planowania;

ü konstruowanie harmonogramów łączenia różnych procesów produkcyjnych, zapewniających częściowe nakładanie się w czasie wykonywania związanych z nimi prac i operacji;

ü skrócenie przerw w oczekiwaniu w oparciu o konstruowanie zoptymalizowanych harmonogramów wytwarzania wyrobów i racjonalne wprowadzanie części do produkcji;

ü wprowadzenie warsztatów i działów tematycznie zamkniętych i szczegółowo wyspecjalizowanych, których stworzenie skraca trasy międzysklepowe i międzysklepowe, skraca czas potrzebny na transport.

Główne zasady racjonalnej organizacji procesu produkcyjnego to proporcjonalność, ciągłość, równoległość, bezpośredni przepływ, rytm, a także koncentracja jednorodnych obiektów pracy (szczegóły, informacje, dokumenty itp.) w jednym miejscu, elastyczność procesu. Przyjrzyjmy się bliżej tym zasadom.

Proporcjonalność- zasada, której wdrożenie zapewnia równą wydajność różnych zadań jednego procesu, proporcjonalne zaopatrzenie miejsc pracy w informacje, zasoby materialne, kadrowe itp.

Rozważ przykład.

Początkowa pojemność miejsc pracy dla wytworzenia partii części z czterech operacji była następująca (rys. 6.2):

Ryż. 6.2. Proces produkcji części z 4 operacji

Przepustowość (moc - M) łańcucha technologicznego wynosiła 6 jednostek na zmianę. Trzecie miejsce pracy to wąskie gardło. Moc 2. stanowiska jest używana przez , moc 1. i 4. stanowiska jest używana przez .

zmiana projektu części w celu zapewnienia proporcjonalności operacji pod względem pracochłonności;
rewizja procesu technologicznego, tryby przetwarzania;
opracowanie i wdrożenie środków organizacyjnych w celu wymiany sprzętu, przebudowy strony;
dodatkowe ładowanie zleceń inną podobną częścią.

Zapotrzebowanie na te części to 10 sztuk na zmianę.

W tym przykładzie inna maszyna o tej samej wydajności musi być umieszczona na trzecim miejscu pracy. Wtedy jego wydajność wyniesie 12 sztuk/zmianę. Przez 2 jednostki (około 80 min.) to miejsce pracy będzie musiało zostać załadowane inną częścią. Drugie miejsce pracy musi być obciążone 30%. Jeśli istnieją podobne części do dodatkowego załadunku 2 i 3 miejsc pracy, linia energetyczna spełni wymagania proporcjonalności.

Przy rozwiązywaniu absolutnie wszelkich problemów należy pamiętać o zasadzie proporcjonalności, ponieważ. „Prędkość eskadry zależy od prędkości najwolniejszego statku”.

Proporcjonalność określa wzór

Mmin - minimalna przepustowość lub parametr miejsca pracy w łańcuchu technologicznym (na przykład moc, kategoria pracy, ilość i jakość informacji itp.);
Mmax - maksymalna zdolność.

Podajmy przykład oceny proporcjonalności łańcucha technologicznego według kategorii pracy (tabela 6.3).

Tabela 6.3

Przykład oceny proporcjonalności

Nazwa Kategorii	Stopnie pracy

Kategoria prac
Zwolnienie pracownika

Analiza danych tabelarycznych. 6.3 pokazuje, że na 1 miejscu pracy stopień pracownika jest niższy niż wymagany stopień pracy zgodnie z technologią, więc spodziewaj się małżeństwa. W trzecim miejscu pracy wręcz przeciwnie, praca trzeciej kategorii jest wykonywana przez pracownika czwartej, co oznacza przekroczenie płac, ponieważ. pracownik musi otrzymywać wynagrodzenie zgodnie z jego stopniem. A w ostatnim miejscu pracy, często najbardziej odpowiedzialnym, prace wykończeniowe piątej kategorii wykonuje pracownik trzeciej kategorii. Oszczędzanie na zarobkach jest obarczone prawdopodobieństwem zawarcia małżeństwa. Według rzeczywistych danych proporcjonalność łańcucha technologicznego według „najwęższego” miejsca jest równa:

Oznacza to, że konieczne jest wdrożenie środków organizacyjnych w celu zapewnienia korespondencji między kategoriami pracy a pracownikami.

Ciągłość- zasada racjonalnej organizacji procesu produkcyjnego, określona stosunkiem czasu pracy do całkowitego czasu trwania procesu

Trab - godziny pracy;
Tc - łączny czas trwania procesu, w tym przestój lub położenie przedmiotu pracy między stanowiskami, na stanowiskach itp.

Równoległość- zasada racjonalnej organizacji procesu produkcyjnego, charakteryzująca stopień powiązania operacji w czasie. Rodzaje kombinacji operacji: sekwencyjne, równoległe i równoległo-szeregowe (ryc. 6.3).

a) sekwencyjna kombinacja operacji

b) równoległe połączenie operacji

c) równoległa-sekwencyjna kombinacja operacji

Ryż. 6.3. Rodzaje kombinacji operacji

Przepływ bezpośredni- zasada racjonalnej organizacji procesu produkcyjnego, która charakteryzuje optymalność ścieżki przejścia przedmiotu pracy, informacji itp.

Dopt - optymalna długość ścieżki przejścia przedmiotu pracy, z wyłączeniem niepotrzebnych linków, powraca do pierwotnego miejsca;
Dfact - rzeczywista długość ścieżki przejścia przedmiotu pracy.

Rytm- zasada racjonalnej organizacji procesów, która charakteryzuje jednolitość ich realizacji w czasie.

Vif - rzeczywista ilość pracy wykonanej za analizowany okres (dekada, miesiąc, kwartał) w ramach planu (ponad planem nie jest brany pod uwagę);
Vip - planowana ilość pracy.

Podajmy przykład oceny rytmu (tabela 6.4)

Współczynnik rytmu będzie równy

Tabela 6.4

Przykład wyniku rytmu

Analiza danych tabelarycznych. 6.4 pokazuje, że chociaż plan został przepełniony o 8% w ciągu miesiąca, zespół pracował słabo, 84% planu zostało wykonane w ostatniej dekadzie, były napady i małżeństwa w pracy.

Jeden ze sposobów doskonalenie wymienionych wskaźników racjonalnej organizacji procesów produkcyjnych jest zwiększenie powtarzalności procesów i operacji. Z kolei metodą zwiększania częstotliwości procesów jest unifikacja i typizacja różnorodnych procesów cząstkowych. Zaletę zwiększenia powtarzalności procesów przedstawia tabela. 6.2, wyniki końcowe w produkcji masowej są lepsze niż w produkcji pojedynczej.

Wymienione zasady racjonalnej organizacji procesów są głównym czynnikiem zwiększającym organizację systemu zarządzania, które charakteryzują się również stopniem ilościowej pewności powiązań (entropii) między składnikami systemu. Aby zmniejszyć niepewność, we wszystkich dokumentach zarządczych (planach, programach, zadaniach, normach, regulaminach, instrukcjach itp.) konieczne jest znalezienie i wyraźne zapisanie powiązań między organami zarządzającymi a zarządzanymi obiektami. Powiązania w systemie zarządzania powstają po zbudowaniu drzewa celów do poziomu IV, przekładając wymagania jakościowe na ilościowe. Aby poprawić przejrzystość prac koordynacyjnych, zaleca się stosowanie metod zarządzania siecią.

Metody racjonalnej organizacji procesu produkcyjnego.

W zależności od charakteru ruchu przedmiotów pracy, istnieją liniowe (ciągłe), wsadowe, indywidualne metody organizacji procesów produkcyjnych.

wbudowany produkcja w trakcie procesu technologicznego charakteryzuje się ciągłym i konsekwentnym przemieszczaniem przedmiotów pracy z jednej operacji do drugiej.

Z partią i pojedynczym(nieciągłe), przetworzony produkt po każdej operacji jest wyłączany z procesu technologicznego i czeka na kolejną operację.

Najbardziej postępową metodą organizacji procesu produkcyjnego jest metoda in-line. Jego główne cechy to:

Wysoki stopień ciągłości;

Lokalizacja miejsc pracy w trakcie obróbki technologicznej;

Wysoki stopień rytmu.

Podstawą organizacyjną metody przepływowej jest linia produkcyjna, która posiada najważniejsze parametry takie jak takt i szybkość przepływu.

Cykl przepływu to średni szacowany czas, po którym jeden produkt lub partia transportowa produktów jest uruchamiana lub wyprowadzana z przepływu.

Zasady racjonalnej organizacji procesu produkcyjnego.

W każdym przedsiębiorstwie organizacja procesów produkcyjnych opiera się na racjonalnym połączeniu w przestrzeni i czasie procesów głównych, pomocniczych i usługowych. Jednak przy całej różnorodności form tego połączenia procesy produkcyjne podlegają ogólnym zasadom.

Zasady racjonalnej organizacji można podzielić na dwie kategorie:

ogólne, niezależne od konkretnej zawartości procesu produkcyjnego;
specyficzny, charakterystyczny dla konkretnego procesu.

Specjalizacja oznacza podział pracy pomiędzy poszczególne działy przedsiębiorstwa i stanowiska pracy, co wiąże się z ich współpracą w procesie produkcyjnym.

Proporcjonalność zapewnia równą wydajność różnych zadań tego samego procesu, proporcjonalne zaopatrzenie zadań w informacje, zasoby materialne, personel itp.

Proporcjonalność określa wzór

M min - minimalna przepustowość lub parametr miejsca pracy w łańcuchu technologicznym (na przykład moc, kategoria pracy, ilość i jakość informacji itp.);
M max - maksymalna zdolność.

Ciągłość zapewnia maksymalne ograniczenie przerw między operacjami i jest określana stosunkiem czasu pracy do całkowitego czasu trwania procesu

T p - czas pracy;
T c - całkowity czas trwania procesu, w tym przestoje i leżenie przedmiotu pracy między miejscami pracy, w miejscach pracy itp.

Równoległość charakteryzuje stopień nakładania się operacji w czasie. Rodzaje kombinacji operacji: sekwencyjne, równoległe i równoległo-szeregowe.

Współczynnik równoległości można obliczyć ze wzoru

gdzie T ts.par, T ts.posl - odpowiednio czas trwania procesu z równoległymi i sekwencyjnymi kombinacjami operacji.

Prostoliniowość zapewnia najkrótszą ścieżkę ruchu obiektów, stosów, informacji itp.

Współczynnik prostoliniowości można określić wzorem

t transp - czas trwania operacji transportowych;
t tech.c - czas trwania cyklu technologicznego.

Rytm charakteryzuje jednolitość operacji w czasie.

Wyposażenie techniczne nastawione jest na mechanizację i automatyzację procesu produkcyjnego, eliminację ręcznej, monotonnej, ciężkiej, szkodliwej pracy.

Elastyczność polega na konieczności zapewnienia szybkiej wymiany sprzętu w obliczu często zmieniającego się asortymentu. Najskuteczniej jest wdrażany na elastycznych systemach produkcyjnych w produkcji małoseryjnej.

Jednym ze sposobów doskonalenia wymienionych zasad racjonalnej organizacji procesów produkcyjnych jest zwiększenie powtarzalności procesów i operacji. Ich najpełniejszą realizację osiąga się dzięki optymalnej kombinacji następujących czynników:

W sumie wyróżnia się około 25-30 zasad. Najważniejsze z nich to:

1. Zasada specjalizacji. Specjalizacja odnosi się do ograniczenia zakresu wytwarzanych produktów o podobnym przeznaczeniu i konstrukcji lub ograniczenia zakresu procesów stosowanych do wytwarzania produktów o różnym przeznaczeniu i konstrukcji.

W odniesieniu do organizacji procesów produkcyjnych zasada specjalizacji oznacza zawężenie asortymentu produktów wytwarzanych w każdym ogniwie produkcyjnym, aż do miejsca pracy, a także ograniczenie różnorodności procesów produkcyjnych.

Poziom specjalizacji podnosi się poprzez przeprowadzanie konstruktywnej, technologicznej i organizacyjnej unifikacji.

Unifikacja to sprowadzenie produktów, metod i metod ich wytwarzania do jednego kształtu, wielkości, struktury i składu.

2. Zasada równoległości polega na równoczesnym równoległym wykonywaniu poszczególnych operacji i procesów wytwarzania produktów.

Zasada ma ogromne znaczenie przy produkcji wyrobów złożonych, składających się z wielu części, podzespołów i zespołów.

Równoległość osiąga się dzięki racjonalnemu podziałowi produktów na części składowe i połączeniu czasu różnych operacji na produktach o tej samej nazwie, a także jednoczesnemu wytwarzaniu różnych produktów.

Na poszczególnych stanowiskach pracy równoległość uzyskuje się poprzez wielonarzędziową obróbkę przedmiotów pracy oraz łączenie czasu operacji głównych i pomocniczych.

3. Zasada ciągłości procesów produkcyjnych wymaga, aby w procesie wytwarzania wyrobów przerwy pomiędzy kolejno wykonywanymi operacjami technologicznymi były minimalizowane lub całkowicie eliminowane.

Zasada ta jest w pełni realizowana w ciągłej produkcji technologicznej.

4. Zasada proporcjonalności polega na tym, że we wszystkich częściach procesu produkcyjnego lub w całym połączonym systemie urządzeń przepustowość powinna być równa wydajności.

Osiąga się to, gdy wydajność sprzętu we wszystkich operacjach procesu technologicznego jest proporcjonalna do złożoności przetwarzania produktu w tych operacjach, z uwzględnieniem programu produkcyjnego.

Co roku przedsiębiorstwa opracowują działania mające na celu eliminację wąskich gardeł w zdolnościach produkcyjnych i tym samym dążą do wyrównania obciążeń różnych działów.

5. Zasada bezpośredniego przepływu zakłada, że przedmioty pracy muszą przejść najkrótszą drogę przez wszystkie etapy i operacje procesu produkcyjnego bez ruchów przeciwbieżnych i powrotnych.

Przestrzeganie tej zasady zapewnia usytuowanie warsztatów, sekcji i miejsc pracy wzdłuż procesu technologicznego.

6. Zasada rytmu oznacza, że praca wszystkich działów przedsiębiorstwa i wydawanie gotowych produktów podlega pewnemu rytmowi, czyli powtórzeniu.

Zgodnie z tą zasadą, w regularnych odstępach czasu wytwarzana jest ta sama lub równomiernie rosnąca ilość produktów, a także zapewnione jest równomierne obciążenie miejsc pracy i wykonawców.

7. Zasada elastyczności oznacza, że proces produkcyjny skutecznie dostosowuje się do zmieniających się wymagań rynku oraz parametrów organizacyjnych i technicznych produkcji.

Oznacza to, że system produkcyjny jest w stanie zapewnić rozwój nowych produktów w możliwie najkrótszym czasie, niezależnie od cech konstrukcyjnych i technologicznych produktu.

Wszystkie zasady muszą być stosowane jednocześnie, aby poprawić wydajność produkcji.

Organizacja procesu produkcyjnego w czasie. Cykl produkcji

Cykl produkcyjny to okres kalendarzowy od początku do końca procesu wytwarzania wyrobów.

Czas trwania cyklu produkcyjnego determinuje czas wydania produktów, gdy są one wytwarzane w jednej ilości.

Czasem wykonania operacji technologicznych w cyklu produkcyjnym jest cykl technologiczny.

Czas wykonania jednej operacji, podczas której wytwarzany jest jeden element wyrobu lub partia elementów wyrobu, nazywany jest cyklem operacyjnym.

Cykl produkcyjny prostego procesu produkcyjnego rozpoczyna się wraz z wydaniem surowca do produkcji, a kończy wydaniem elementu produktu z ostatniej operacji.

Cykl produkcyjny złożonego procesu produkcyjnego to zestaw prostych procesów, w wyniku których powstaje gotowy produkt.

Cykl produkcyjny obejmuje czas operacji głównych, operacji pomocniczych, procesów naturalnych i przerw. Oblicza się go według wzoru:

Tp.c. \u003d To + Tvsp + Te + Tper.

Czas głównych operacji w większości przypadków jest znormalizowany. Czas wykonania operacji pomocniczych z reguły nie jest standaryzowany.

Czas trwania procesów naturalnych określany jest w przybliżeniu i tylko w niektórych przypadkach stosuje się normy.

Przerwy są dwojakiego rodzaju:

przerwy w reżimie;

Przerwy ze względów organizacyjnych i technicznych.

Tper. = Skarb + Handel-tech.

Przerwy reżimowe uwzględniają specyfikę trybu działania przedsiębiorstwa i niektórych kategorii pracowników (dni wolne od pracy i zmiany, przerwy między zmianami, przerwy regulowane).

Przerwy te są brane pod uwagę, jeżeli czas trwania cyklu produkcyjnego określany jest w dniach (kalendarzowych lub roboczych).

Przerwy ze względów organizacyjnych i technicznych:

1) są to przerwy przed przetwarzaniem przedmiotów pracy związane z zatrudnieniem zakładu pracy spowodowane niedopasowaniem między końcem jednej a początkiem drugiej operacji. Nazywa się je również przerwami na czekanie lub leżenie.

2) są to przerwy, które występują w przypadku przerobu przedmiotów pracy partii w związku z czekaniem na zakończenie przerobu całej partii przed transportem jej do kolejnej operacji (są to przerwy partii).

Partia to pewna liczba identycznych przedmiotów robocizny przetworzona w jednej operacji w sposób ciągły i przy jednym nakładzie czasu przygotowawczego i końcowego.

Rzeczywisty czas trwania cyklu produkcyjnego obejmuje również przerwy spowodowane naruszeniem normalnego przebiegu procesu technologicznego. Takie jak awarie sprzętu, brak materiałów, komponentów, pracowników, energii.

Cechy organizacji prostego procesu produkcyjnego

Podczas przetwarzania przedmiotu pracy lub partii przedmiotów pracy można zorganizować ruch do miejsc pracy:

Konsekwentnie;

Równoległy;

Szeregowo-równoległy.

W przypadku sekwencyjnego ruchu partii przedmiotów pracy każda kolejna operacja rozpoczyna się po zakończeniu przetwarzania całej partii dla poprzednich operacji.

Cykl technologiczny to:

n jest objętością partii przedmiotów pracy, sztuk;

m to liczba operacji w procesie technologicznym;

Tшi-norma czasu na wykonanie i-tej operacji, mln.

Czas maszyny;

Czas operacji pomocniczych;

K to współczynnik uwzględniający czas na odpoczynek, potrzeby osobiste i utrzymanie miejsca pracy;

W to liczba miejsc pracy, na których wykonywana jest operacja.

Czas trwania Tcp nie obejmuje przerw, więc jest krótszy niż czas trwania cyklu produkcyjnego.

Ryż. - Cykl technologiczny z prostym ruchem przedmiotów pracy

Przy równoległym typie ruchu partii przedmiotów pracy, każdy przedmiot pracy (partia) jest przetwarzany we wszystkich operacjach w sposób ciągły, niezależnie od innych i bez kłamstwa.

Podczas tworzenia wykresu używane są następujące sekwencje:

1) dla pierwszego przedmiotu przetwarzania budowany jest cykl technologiczny we wszystkich operacjach, nie leżących między nimi;

2) na eksploatacji o najdłuższym cyklu operacyjnym budowany jest harmonogram realizacji pracy całej partii bez przerw;

3) dla wszystkich stron przewozu, z wyjątkiem pierwszego, cykle operacyjne realizowane są dla wszystkich operacji, z wyjątkiem najdłuższego.

Ryż. - Cykl technologiczny z równoległym ruchem przedmiotów pracy

Tak więc we wszystkich operacjach, z wyjątkiem operacji o maksymalnym czasie trwania, praca będzie wykonywana z przerwami.

W przypadku, gdy czasy trwania operacji są zsynchronizowane, czyli są równe lub wielokrotne, wówczas proces technologiczny będzie ciągły:

Tzparal. = (n-1)tmax (wmax +)wi, gdzie

tmax - najbardziej czasochłonna operacja

W konsekwencji czas trwania cyklu technologicznego jest określony przez czas trwania najbardziej pracochłonnej operacji, sumę czasu przetwarzania jednego przedmiotu pracy we wszystkich operacjach oraz liczbę przedmiotów pracy w partii.

W przypadku ruchu równoległego sekwencyjnego cała partia przedmiotów pracy jest podzielona na partie transportowe.

Partie transportowe są przetwarzane przy każdej operacji bez przerwy i przekazywane do kolejnej operacji bez oczekiwania na zakończenie pracy nad kolejną partią. W tym przypadku zasada ciągłości procesu produkcyjnego jest przestrzegana na każdym etapie wytwarzania całej partii. Osiąga się najpełniejsze załadowanie zadań, a czas cyklu jest zminimalizowany.

W przypadku, gdy cykl operacyjny poprzedniej operacji jest krótszy niż kolejny, to maksymalną kombinację operacji uzyskuje się poprzez przeniesienie pierwszej partii transportowej do kolejnej operacji natychmiast po zakończeniu prac nad nią w poprzedniej operacji.

W ten sposób zapewniona jest ciągła praca na wszystkich stanowiskach pracy, ale pomiędzy operacjami następuje przerwa w starzeniu się kolejnych partii.

Ryż. - Cykl technologiczny z równoległym sekwencyjnym ruchem przedmiotów pracy.

W przypadku, gdy cykl pracy poprzedniej operacji jest dłuższy niż następnej, to w celu zapewnienia ciągłości działania kierują się ostatnią partią transportową.

Czas trwania cyklu z równoległym sekwencyjnym ruchem przedmiotów pracy:

Tcp.p \u003d Tcp - \u003d n / wi) - (n-1) *;

= (n-1) (tkop / wkop),

gdzie - oszczędności wynikające z równoległego wykonywania prac nad powiązanymi operacjami. Obliczany na podstawie najkrótszej z dwóch sąsiednich operacji.

Cykl produkcyjny jest dłuższy niż technologiczny o czas trwania naturalnych procesów i przerw niekompatybilnych z cyklem technologicznym.

Z ruchem sekwencyjnym;

Tp paral = * ((n-1) tmax +

Z ruchem równoległym;

Tp p-p = * (

Z ruchem równoległym sekwencyjnym.

K- współczynnik przeliczania dni roboczych na dni kalendarzowe:

K = liczba dni roboczych / liczba dni kalendarzowych w roku.

Tsm - czas trwania zmiany w godzinach.

f - współczynnik uwzględniający spełnienie normy (f=1,1 czyli 10% przekroczenie planowanej normy).

Tak więc, używając sekwencyjnego rodzaju ruchu przedmiotów pracy:

1) cykl produkcyjny ma najdłuższy czas trwania;

2) wielkość cyklu produkcyjnego jest proporcjonalna do wielkości partii i norm czasu;

3) planowanie i transport partii przedmiotów pracy z jednej operacji do drugiej są dość proste, przy jednoczesnym wytwarzaniu szerokiej gamy produktów w warsztacie lub na miejscu;

4) celowe jest stosowanie przy organizacji warsztatów i sekcji zgodnie z zasadą technologiczną;

5) preferowane jest stosowanie w produkcji jednostkowej i małoseryjnej z małymi partiami przedmiotów pracy i krótkimi operacjami.

Z równoległym rodzajem ruchu partii przedmiotów pracy:

1) najkrótszy cykl produkcyjny, ale często zdarzają się przerwy w miejscu pracy, które obniżają wydajność produkcji;

2) koszty transportu są wysokie, do obniżenia których zaleca się korzystanie z tego rodzaju ruchu z obiektywnym sposobem organizowania sekcji i warsztatów;

3) są zwykle używane na liniach produkcyjnych;

4) znajduje zastosowanie w produkcji seryjnej i masowej, a także w produkcji jednostkowej i małoseryjnej, w warunkach elastycznych systemów zautomatyzowanych.

Z równoległym sekwencyjnym rodzajem ruchu partii przedmiotów pracy:

1) osiągnięto najpełniejsze załadowanie zadań;

2) występuje częściowa równoległość w realizacji poszczególnych operacji, ciągłość przetwarzania całej partii przy każdej operacji oraz przenoszenie obrabianych przedmiotów pracy zarówno pojedynczo, jak i w częściach partii;

3) jest używany do produkcji wyrobów o tej samej nazwie w miejscu o nierównej mocy sprzętu i częściowej synchronizacji działania;

4) preferowane jest stosowanie w produkcji seryjnej i masowej, a także w produkcji jednostkowej i małoseryjnej w stanie elastycznych systemów zautomatyzowanych.

Polecamy również

Ładowanie...

Dom > Obliczenia

Zasady racjonalnej organizacji produkcji. Zasady racjonalnej organizacji Tabela zasad racjonalnej organizacji procesów produkcyjnych

Polecamy również