Jakość produktów jest niezwykle zróżnicowana. Oto tylko krótki przegląd jego zawartości. Ma esencję techniczną i fizyczną, ponieważ produkt zawiera substancję natury, zmodyfikowaną przez ludzką pracę. W wyniku działań produkcyjnych wyrobom nadaje się pewne właściwości techniczne związane z ich użytecznością i niezawodnością. Jakość ma składnik ekonomiczny, ponieważ każdy produkt zawiera pewną ilość społecznie niezbędnej pracy. Produkty mają postać towarową i podlegają wymianie gospodarczej. Jakość produktu ma składnik społeczny, ponieważ determinuje znaczną część świata materialnego, która zaspokaja potrzeby społeczne. Wpływa na percepcję sensoryczną i edukację ludzi.

Różne właściwości produktów, składające się na ich jakość, w większości są ze sobą sprzeczne. Niemal zawsze trzeba zauważyć, że poprawa jednej właściwości lub grupy właściwości prowadzi do pogorszenia innej właściwości lub innej grupy właściwości.

Znając sprzeczny charakter jakości, tworząc produkty, dążą do poprawy pewnych właściwości produktów bez pogarszania innych, szukając sposobów na zapewnienie harmonii, równowagi między właściwościami. Harmonijne połączenie właściwości produktu osiąga się dzięki najlepszemu stosunkowi między różnymi właściwościami i grupami. W tym miejscu należy podkreślić, że osiągnięcie optymalnej struktury właściwości produktu jest jednym z ważnych i złożonych zadań opracowywania nowych produktów i zarządzania jakością.

Zarządzanie jakością należy rozumieć jako wpływ na proces produkcyjny w celu zapewnienia wymaganej jakości produktu, dlatego aby skutecznie zarządzać jakością, musimy jasno zrozumieć, czym jest technologia wpływu i od jakich głównych czynników zależy jakość produktu, aby wiedzieć jak i co robić w zarządzaniu jakością.

Oprócz ogólnych zasad ogólnosystemowych należy uwzględnić specjalne zasady poprawy jakości wytwarzanych produktów w Imstalcon SA Zgodnie z wymaganiami normy ISO 9000-2001, kierownicy najwyższego szczebla powinni kierować się następującymi zasadami:

Orientacja na klienta: Organizacje zależą od swoich klientów i dlatego muszą rozumieć ich obecne i przyszłe potrzeby, spełniać ich wymagania i dążyć do przekraczania ich oczekiwań.

Przywództwo Przywództwo: Liderzy zapewniają jedność celu i kierunku dla organizacji. Powinni tworzyć i utrzymywać środowisko wewnętrzne, w którym pracownicy mogą być w pełni zaangażowani w realizację celów organizacji.

Zaangażowanie pracowników: Pracownicy na wszystkich poziomach tworzą pracę całej organizacji, a ich pełne zaangażowanie umożliwia organizacji wykorzystanie ich umiejętności.

Podejście procesowe : pożądany rezultat osiąga się bardziej efektywnie, gdy działania i związane z nimi zasoby są zarządzane jako proces.

Zgodnie z normą ISO 9000-2001 proces jest zbiorem powiązanych ze sobą i powiązanych ze sobą działań, które przekształcają „wejścia” i „wyjścia”. W tym przypadku „wejściami” danego procesu są „wyjścia” innych procesów.

Systemowe podejście do zarządzania: reprezentacja zarządzania jako system powiązanych ze sobą procesów, co zapewnia większy wkład w skuteczność i wydajność organizacji w osiąganiu jej celów.

Stały cel: ciągłe doskonalenie całej organizacji w oparciu o jakość.

Podejmowanie decyzji w oparciu o fakty: skuteczne decyzje opierają się na analizie obiektywnych dowodów i informacji.

Obustronnie korzystne relacje z dostawcami: Organizacja, jej dostawcy i partnerzy są od siebie współzależni, więc relacja wzajemnych korzyści i interesów znacznie zwiększa zdolność obu stron do skuteczniejszego osiągania swoich celów.

Dla przedsiębiorstwa można zaplanować następujące wskaźniki: poziom jakości - udział produkcji wyrobów o najwyższej kategorii jakości; rodzaje certyfikowanych produktów, które są najważniejsze dla zaspokojenia potrzeb ludności; charakterystyka procesu wytwarzania produktu – procent dostarczenia produktów od pierwszej prezentacji, współczynnik jakości, zmniejszenie procentu wad, ilość reklamacji, udział zwracanych produktów do rewizji; cechy operacyjne - wydajność, nośność, szybkość, niezawodność, trwałość, wydajność produktu i inne.

Najważniejszymi zadaniami planowania w celu poprawy jakości produktu są:

Osiąganie i przekraczanie poziomu technicznego i jakości najlepszych próbek krajowych i zagranicznych;

Terminowa wymiana lub wycofanie z produkcji przestarzałych produktów;

Zapewnienie ścisłej zgodności z wymaganiami norm, specyfikacji i innych dokumentów regulacyjnych;

Produkcja najwyższej jakości produktów; zmniejszenie materiałochłonności produktów, zwiększenie produktywności kapitału;

Zwiększenie niezawodności i trwałości produkowanych wyrobów.

Planowanie poprawy jakości produktu może być perspektywiczne, zakres prac, który przewiduje kilkuletni, oraz bieżący (np. roczny), który przewiduje realizację, konkretyzację i realizację zadań z planu wieloletniego. Plan roczny sporządzany jest na kwartały i miesiące, omawiany na radzie naukowo-technicznej, uzgadniany z głównym inżynierem i zatwierdzany przez kierownika przedsiębiorstwa.

Jakości nie da się poprawić poprzez wprowadzenie odrębnych, wyizolowanych środków, bez względu na to, jak skuteczne może być każde z nich. Potrzebny jest system podejścia i zarządzania jakością, który obejmowałby wszystkie etapy cyklu życia produktu w procesie badania wymagań rynku, na etapie projektowania i rozwoju, przy wyborze dostawców surowców, materiałów i komponentów, na wszystkie etapy produkcji, w trakcie realizacji, w trakcie eksploatacji konsument i utylizacja po użyciu. Podczas opracowywania podejść do tworzenia rozwoju środków poprawy jakości sformułowano podstawowe zasady i koncepcje, które później zostały wykorzystane przy opracowywaniu tych środków poprawy jakości. Planowanie jakości obejmuje czynności polegające na ustalaniu celów i wymagań jakościowych oraz stosowaniu wymagań jakościowych. Obejmuje identyfikację, klasyfikację i ocenę jakości, ustalenie celów i standaryzację wymagań jakościowych dla produktów i procesów, przygotowanie programu jakości, opracowanie przepisów dotyczących poprawy jakości, przygotowanie zastosowania środków jakości, w tym harmonogram jego uruchomienia i zastosowania. Działania jakościowe obejmują metody i działania o charakterze operacyjnym wykorzystywane do spełnienia wymagań jakościowych. Głównym celem podsystemu jest identyfikacja każdego odchylenia od ustalonych wymagań dotyczących jakości produktów i usług, określenie decyzji o dalszym użytkowaniu produktów, które mają odchylenia lub wady, zapobieganie występowaniu powtarzających się odchyleń lub usterek z powodu nowoczesnego rozwoju oraz wdrożenie środków naprawczych.

Planowanie operacyjno-tematyczne służy do wyeliminowania powstałych odchyleń od obecnego planu lub pilnego spełnienia nowych wymagań dotyczących jakości produktu.

Plany operacyjne i tematyczne są opracowywane w skali przedsiębiorstwa, warsztatu, działu, uzgadniane z zainteresowanymi służbami i zatwierdzane przez odpowiednich kierowników.

Opracowanie mierników opiera się na analizie informacji i powinno obejmować:

Środki naprawcze mające na celu wyeliminowanie zidentyfikowanych wad i niezgodności;

Środki zapobiegawcze – w celu wyeliminowania przyczyn stwierdzonych wad i niezgodności w celu zapobieżenia ich ponownemu wystąpieniu;

Środki zapobiegawcze mające na celu wyeliminowanie przyczyn potencjalnych usterek w celu zapobieżenia ich wystąpieniu.

Zgodnie z zasadami zapewnienia jakości działania te mogą mieć na celu poprawę bazy materialnej, aktywizację czynnika ludzkiego lub doskonalenie zarządzania.

Opracowanie środków rozpoczyna się od dostarczenia wysokiej jakości informacji do odpowiednich działów, które je analizują, opracowują niezbędne środki, koordynują je z innymi działami i przedkładają do zatwierdzenia kierownictwu przedsiębiorstwa.

W celu poprawy jakości produkcji kratownic stalowych proponuje się opracowanie i wdrożenie następujących środków poprawy jakości w przedsiębiorstwie JSC Imstalcon:

Stworzenie jasnego systemu zachęt do poprawy jakości produktów dla wszystkich pracowników, atestowanie stanowisk pracy, co poprawi jakość pracy i wyeliminuje miejsca pracy nie spełniające nowoczesnych warunków pracy;

Prowadzenie działań organizacyjnych mających na celu usprawnienie produkcji. Należą do nich jasne zaopatrzenie materiałowo-techniczne, właściwe planowanie, oparte na możliwościach zakładu, z uwzględnieniem długofalowego rozwoju, tworzenie witryn działających na zasadzie samonośności z płatnością według efektu końcowego;

Tworzenie sprzyjających warunków do racjonalizacji i działalności wynalazczej, wykorzystanie komputerów do zarządzania produkcją;

Modernizacja sprzętu, wprowadzenie bardziej zaawansowanego sprzętu technologicznego opartego na zintegrowanej automatyzacji, który oprócz wysokiej wydajności pozwala na uzyskanie stabilnych wskaźników jakości, likwidację całkowicie przestarzałego sprzętu;

Opracowywanie i wdrażanie nowych technologii związanych z oszczędzaniem surowców, materiałów, zasobów energetycznych, mających na celu poszerzenie asortymentu produktów;

Ścisłe przestrzeganie dyscypliny technologicznej opartej na instrukcjach technologicznych wytwarzania wyrobów, kontrola jakości surowców, półproduktów, wyrobów gotowych, zachowanie stabilności wszystkich parametrów technologicznych przez cały okres produkcji;

Zwiększenie poziomu mechanizacji produkcji w wyniku mechanizacji operacji załadunku i rozładunku, zastosowania robotyki i automatyzacji;

Zwiększenie roli jakości technologicznej surowców, półproduktów, wyrobów gotowych poprzez stworzenie ekspresowych metod kontroli oraz wprowadzenie nowoczesnych automatycznych środków pomiaru wyrobów w przepływie podczas obróbki technologicznej.

Stworzenie bazy do produkcji sprzętu;

Wprowadzenie zaawansowanych technologii;

Rachunkowość wymagań jakościowych w planowaniu wewnętrznym;

Systematyczne testowanie sprzętu pod kątem dokładności technologicznej;

Wymiana przestarzałego i modernizacja istniejącego sprzętu;

Systematyczne doskonalenie wiedzy pracowników, organizacja okresowych testów wiedzy;

Zachęty moralne i ekonomiczne do pracy wysokiej jakości;

Organizacja bezawaryjnej produkcji i dostawy produktów od pierwszej prezentacji;

Wprowadzenie statystycznych metod kontroli;

Wszystkie wymienione powyżej metody powinny pomóc nie tylko poprawić jakość produkowanych kratownic stalowych, ale także podnieść ogólny poziom przedsiębiorstwa jako efektywnego kosztowo i niezawodnego partnera na rynku konstrukcji stalowych w Republice Kazachstanu na tym etapie rozwoju rynek inżynieryjno-techniczny w różnych gałęziach przemysłu. UAB „Imstalcon” przejmuje odpowiedzialność za przestrzeganie i realizację powyższych działań.

W ostatnich latach świat biznesu stał się niezwykle złożony, stał się niezwykle niestabilny, poziom konkurencji wzrósł, sytuacja jako całość stała się nieprzewidywalna, szybko się zmienia. Aby przedsiębiorstwa mogły przetrwać i rozwijać się w realnych warunkach, muszą dostosowywać się do dynamicznie zmieniających się warunków środowiskowych. Aby to zrobić, każdy przedsiębiorca, każda firma musi mieć własną strategię ekonomiczną, znaleźć główne ogniwo do wygrania w ostrej konkurencji. Bez „strategicznej wizji” przyszłości, bez poszukiwania długofalowych przewag konkurencyjnych nie da się osiągnąć efektywnego funkcjonowania biznesu.

Jednym z najważniejszych czynników wzrostu wydajności produkcji jest poprawa jakości dostarczanych produktów lub usług. Jakość produktu jest głównym warunkiem „przetrwania” i kluczem do sukcesu na rynku w wysoce konkurencyjnym środowisku. Pojęcie jakości ciągle się zmienia. Jakość, która zadowoliła konsumenta rok temu, w tym roku może już nie spełniać jego wymagań. Dlatego każdy lider musi monitorować sytuację na świecie, być na bieżąco ze wszystkimi wydarzeniami, przewidywać gusta, opinie i żądania ludzi. Szybko zmieniające się preferencje i upodobania ludzi zmuszają producentów do poszukiwania nowych sposobów tworzenia lepszego produktu lub usługi. Ulepszanie produktu lub usługi polega na wprowadzaniu wszelkich innowacji, przekształceń, eliminowaniu wad, a tym samym poprawianiu jakości poprzedniego produktu, producent otrzymuje produkt konkurencyjny, spełniający nowe warunki rynkowe. Poprawa jakości wytwarzanych wyrobów jest obecnie uważana za decydujący warunek jej konkurencyjności na rynku krajowym i zagranicznym. Konkurencyjność produktów w dużej mierze decyduje o prestiżu kraju i jest czynnikiem decydującym o zwiększaniu jego bogactwa narodowego.

Dlatego aby produkty były konkurencyjne, konieczna jest stała, celowa, żmudna praca producentów nad poprawą jakości, systematyczna kontrola jakości, czyli można powiedzieć, że każde przedsiębiorstwo, które chce wzmocnić swoją pozycję w ostrej konkurencji i maksymalizować jego zyski powinny przywiązywać dużą wagę do procesu zarządzania jakością. Wszystko to decyduje o zasadności studiowania tematu „zarządzanie jakością w przedsiębiorstwie” w nowoczesnych warunkach.

1. Jakość produktów przedsiębiorstwa i jej znaczenie we współczesnej gospodarce

1.1 Pojęcie i wskaźniki jakości produktu

We współczesnym świecie o przetrwaniu każdej firmy, jej stabilnej pozycji na rynku towarów i usług decyduje poziom konkurencyjności. Z kolei konkurencyjność związana jest z dwoma wskaźnikami – poziomem cen oraz poziomem jakości produktu. Co więcej, stopniowo na pierwszy plan wysuwa się drugi czynnik.

Jakość produktu to zbiór właściwości produktu, które decydują o jego przydatności do zaspokojenia określonych potrzeb zgodnie z jego przeznaczeniem.

Każdy kupujący kupuje produkt, który najlepiej odpowiada jego osobistym potrzebom. Ogólnie rzecz biorąc, kupujący kupują produkt, który w pełni zaspokaja potrzeby społeczne niż inne. Dlatego też na stopień zadowolenia klientów z produktu składa się również zbiór opinii poszczególnych klientów i kształtuje się jeszcze przed jego pojawieniem się na rynku, na każdym etapie cyklu życia produktu, aż do momentu zbycia. Wraz z rozwojem postępu naukowo-technicznego i potrzeb społeczeństwa powstają nowe wymagania, a produkty wysokiej jakości stają się niewystarczającej jakości. Zestaw właściwości produktu może być taki sam (tj. jakość się nie zmieniła), ale dla konsumenta ten produkt może być nie do przyjęcia.

Właściwość produktu to obiektywna cecha produktu, która może ujawnić się podczas tworzenia, użytkowania lub konsumpcji.

Produkty mają wiele różnych właściwości, które należy wziąć pod uwagę przy opracowywaniu, produkcji, przechowywaniu, transporcie, eksploatacji lub konsumpcji. Właściwości mogą być proste lub złożone. Do prostych należą masa, pojemność, prędkość itp. Do złożonych należą niezawodność środków technicznych, niezawodność urządzenia, łatwość konserwacji maszyny i inne.

Ilościowa charakterystyka jednej lub więcej właściwości produktu składających się na jego jakość, rozpatrywana w odniesieniu do określonych warunków jego powstania, eksploatacji lub konsumpcji, nazywana jest wskaźnikiem jakości produktu.

Zgodnie ze sposobem wyrażenia, wskaźniki produktu mogą być naturalne (metry, kilometry), względne (procenty, współczynniki, punkty, indeksy), a także kosztowe.

Zgodnie z etapem ustalenia - przewidywane, projektowe, normatywne, aktualne.

Zgodnie z charakteryzowanymi właściwościami stosuje się następujące grupy wskaźników:

Wskaźniki celu charakteryzują korzystny efekt stosowania produktu zgodnie z jego przeznaczeniem i służą zakresowi produktu.

Wskaźniki niezawodności - bezawaryjna praca, przechowywanie, konserwacja, a także trwałość produktu.

Wskaźniki produkcyjności charakteryzują skuteczność rozwiązań konstrukcyjnych i technologicznych zapewniających wysoką wydajność pracy przy wytwarzaniu i naprawie wyrobów. To dzięki zdolności produkcyjnej osiąga się masową produkcję produktów, racjonalny rozkład kosztów materiałów, funduszy, robocizny i czasu podczas technologicznego przygotowania produkcji, wytwarzania i eksploatacji produktów.

Wskaźnikami standaryzacji i unifikacji są nasycenie produktów normami, ujednoliconymi i oryginalnymi komponentami, a także poziom unifikacji w porównaniu z innymi produktami.

Wskaźniki ergonomiczne odzwierciedlają interakcję człowieka z produktem oraz kompleks właściwości higienicznych, antropometrycznych, fizjologicznych i psychologicznych osoby, które przejawiają się podczas używania produktu.

Estetyczne wskaźniki charakteryzują wyrazistość informacyjną, racjonalność formy, integralność kompozycji, doskonałość wykonania i stabilność prezentacji produktu.

Wskaźniki transportowalności wyrażają przydatność produktów do transportu.

Wskaźniki patentowo-prawne charakteryzują ochronę patentową i czystość patentową produktów i są istotnym czynnikiem decydującym o konkurencyjności.

Wskaźniki środowiskowe to poziom szkodliwego wpływu na środowisko, który występuje podczas eksploatacji lub konsumpcji produktów, na przykład zawartość szkodliwych zanieczyszczeń, prawdopodobieństwo emisji szkodliwych cząstek, gazów, promieniowania podczas przechowywania, transportu i eksploatacji produktów.

Wskaźniki bezpieczeństwa charakteryzują cechy produktów dla bezpieczeństwa kupującego i personelu serwisowego, tj. zapewnić bezpieczeństwo podczas instalacji, naprawy, zużycia produktów.

Połączenie tych wskaźników tworzy jakość produktów. Ale oprócz tych wszystkich wskaźników ważna jest również cena produktu. Kwestia optymalnej ekonomicznie jakości wiąże się z ceną. Kupując produkt, kupujący zawsze porównuje, czy cena produktu rekompensuje posiadany przez niego zestaw właściwości.

Jakość ekonomicznie optymalna rozumiana jest jako stosunek jakości do kosztów, czyli cena jednostki jakości, którą można wyrazić wzorem:

K opt - ekonomicznie optymalna jakość;

Q - jakość produktu;

C - koszt zakupu i eksploatacji produktu.

Głównym zadaniem każdego przedsiębiorstwa jest jakość produktów i usług. Pomyślne funkcjonowanie przedsiębiorstwa musi być zapewnione poprzez produkcję wyrobów lub usług spełniających następujące wymagania:

Spełnij jasno określoną potrzebę, zakres lub cel;

Spełnij wymagania konsumenta;

Przestrzegać obowiązujących norm i specyfikacji;

Przestrzegać obowiązujących przepisów;

Oferowane konsumentowi po konkurencyjnych cenach;

Ma na celu osiągnięcie zysku;

Poprawa jakości produktów ma ogromne znaczenie dla przedsiębiorstwa – producenta, konsumenta i całej gospodarki narodowej. Wypuszczanie na rynek wysokiej jakości produktów przyczynia się do wzrostu wolumenów sprzedaży i zwrotu z kapitału, wzrostu prestiżu firmy. Spożywanie produktów o lepszej jakości i większej wartości dla konsumentów obniża jednostkowy koszt użytkowników i zapewnia pełniejsze zaspokojenie potrzeb. Gospodarka narodowa z produktów wysokiej jakości ma szereg zalet: wzrost potencjału eksportowego i strony dochodowej bilansu płatniczego kraju, wzrost poziomu życia ludności i autorytet państwa w społeczności światowej .

Konsekwencje niedostatecznego poziomu jakości produktu są następujące:

1. Ekonomiczne:

Utrata zasobów materiałowych i robocizny wydanych na wytwarzanie, transport i przechowywanie produktów, które uległy awarii przed planowanym fizycznym zużyciem.

Dodatkowe koszty naprawy sprzętu.

Utrata zasobów naturalnych w wyniku użycia niskiej jakości maszyn służących do wydobywania tych zasobów.

Dodatkowe koszty zasobów materiałowych i robocizny dla wdrożenia wieloczłonowego i wielostopniowego systemu organów kontroli jakości technicznej.

2. Społeczne:

Niedobór produktów krajowych.

Spada prestiż wyrobów wytwarzanych w przedsiębiorstwach państwowych.

Niewystarczające zaspokojenie potrzeb planu produkcyjnego, technicznego i personalnego.

Zmniejszony wzrost dobrobytu ludności.

Pogorszenie klimatu moralnego w zespole.

Spadek zysku firmy.

3. Środowisko:

Dodatkowe koszty sprzątania: zbiornik powietrza, zbiornik wody, zasoby ziemi.

Utrata wydajności rolnictwa z powodu złej jakości powietrza.

Dodatkowe koszty działań na rzecz poprawy zdrowia ludności.

Przyspieszona amortyzacja i dodatkowe koszty napraw budynków cywilnych i pojazdów z powodu złej jakości powietrza.

Oznacza to potrzebę stałej, celowej, żmudnej pracy producentów towarów w celu poprawy jakości produktów w porównaniu z odpowiednikami konkurentów. Każdy powinien być zaangażowany w jakość - od dyrektora przedsiębiorstwa po konkretnego wykonawcę jakiejkolwiek operacji. Wszystkie procesy zapewniania, projektowania i utrzymywania jakości są zintegrowane z systemem zarządzania jakością.

Wniosek

Mebelkomplekt LLC to rozwijające się przedsiębiorstwo o własnym, niepowtarzalnym stylu. Poprawa jakości produktów przyczynia się do wzrostu wydajności produkcji. W celu poprawy efektywności produkcji w przemyśle meblarskim ważną rolę odgrywa długa żywotność mebli. Przedsiębiorstwo to dysponuje nowoczesnym sprzętem, który pozwala nie tylko na łatwe przyjmowanie dużej ilości sprzedaży, ale także na realizację złożonych zamówień.

W drugim rozdziale dokonano analizy działalności Mebelkomplekt LLC Do identyfikacji mocnych i słabych stron przedsiębiorstwa wykorzystano analizę SWOT. Analiza ujawniła zagrożenia i szanse zakładu. Głównym zagrożeniem jest nieterminowa kontrola.

Analizując konkurencję okazało się, że Gloria Mebel korzysta z innego sprzętu, który pozwala na wykonanie różnych elementów zarówno na szkle, jak i na drewnie.

Spadek jakości produktu to załamanie dla wszystkich rodzajów produkcji. Zastosowanie diagramu Ishikawy ujawniło następujące czynniki wpływające na jakość produktu: Człowiek, maszyna, metody, materiały. Ujawniono naruszenia w zakresie kontroli wejścia i wyjścia, co pociąga za sobą analizę pracy regulatorów.

W trzecim rozdziale należy opracować środki mające na celu poprawę organizacji kontroli jakości. Przeprowadź analizę opisu stanowiska. Prowadzić działania mające na celu poprawę organizacji kontroli jakości.

Wdrożenie systemu 5S

System 5S obejmuje 5 podstawowych zasad:

• 1-Seiri - Sortowanie. Wybór przydatnych i bezużytecznych rzeczy w obiegu pracy pracownika. Pozbądź się nadmiaru.
• 2-Seiton - Utrzymanie porządku. Właściwa organizacja przechowywania rzeczy, gdy najpotrzebniejsze jest zawsze pod ręką.
• 3-Seiso - Utrzymanie czystości. Utrzymywanie miejsca pracy w czystości i porządku.
• 4-Seiketsu - Standaryzacja, która jest ważnym warunkiem spełnienia każdej z trzech pierwszych zasad.
• 5-Shitsuke - Ulepszenie. Wyrobienie w sobie nawyku spełniania wszystkich powyższych zasad i doskonalenia.

Aby poprawić kontrolę jakości, jedną z metod jest właśnie metoda 5S, ponieważ jeśli zamówienie jest w głowie, w miejscu pracy, wszystko jest pod ręką i terminowo, to zmniejszają się problemy z produkcją i małżeństwem.

Myślę, że warto wprowadzić tę metodę w dziale kontroli technicznej. Za wdrożenie tej metody osobą odpowiedzialną jest dyrektor ds. jakości, okres realizacji wynosi trzy miesiące. Po każdym zakończonym etapie dział jakości powinien podsumować, przeanalizować przeprowadzone działania i zidentyfikować pozytywne aspekty.

Algorytm implementacji metody:

Etap 1: To przygotowanie projektu Zapoznanie wszystkich kontrolerów i kierownika działu jakości z tą metodą. Wyznaczamy lidera i zespół do realizacji i planowania. Oto sugestie dotyczące wdrożenia. W naszym przypadku rozważymy dział kontroli technicznej, w którym kierownikiem będzie dyrektor ds. jakości, a zespołem ds. zarządzania jakością.

Czas realizacji to tydzień. Odpowiedzialny lider projektu.

Etap 2: Przeprowadzanie skanu miejsca pracy. W tym celu wykonujemy zdjęcia miejsca pracy za zadany okres czasu, grupa opracowuje system wskaźników dla projektu oraz zbiera wstępne dane o dokumentach i elementach, z którymi pracuję w dziale kontroli technicznej. Tworzymy stoisko informacyjne.

Termin 2 tygodnie. Odpowiedzialny zespół wdrożeniowy

Etap 3: Zaczynamy od pierwszego elementu metody sortowania. Aby miejsce pracy nie było zaśmiecone mnóstwem bezużytecznych rzeczy, musisz stale sortować rzeczy pod ręką, ponieważ proces wykonywania pracy każdego dnia jest taki sam i nic nie powinno przeszkadzać. Aby to zrobić, patrzymy na pulpit kontrolerów i kierownika działu, dajemy im czerwone i żółte flagi, a w ciągu tygodnia muszą ich używać do dokumentacji i innych elementów w swoim miejscu pracy, aby zidentyfikować, z których rzeczy korzystają częściej często, a które rzadziej. Żółta flaga - częste używanie, czerwona - raz w miesiącu.

Czas realizacji to tydzień. Odpowiedzialny zespół wdrożeniowy.

Etap 4: Racjonalne uporządkowanie rzeczy. Jedno z najważniejszych pytań, do którego powinien podejść sam pracownik, ponieważ każdego dnia rozwija swoją umiejętność, a on niejako zabiera potrzebne mu narzędzie na „maszynę”. Na każdym stanowisku pracy należy ustalić listę narzędzi i schemat ich rozmieszczenia, aby każdy pracownik mógł znaleźć potrzebne mu narzędzie. W tym celu kontrolerzy jakości i kierownik działu muszą w ciągu tygodnia dostarczyć dyrektorowi ds. jakości listę elementów, z którymi pracują i na podstawie dokonanego już sortowania uporządkować rzeczy, przedstawiając to wszystko na schemacie układu. Następnie w każdym miejscu pracy instalujemy te schematy, umieszczamy rzeczy na swoich miejscach, aw ciągu tygodnia obserwujemy wygodę, komfort i efektywność lokalizacji. Czyli w krótkim czasie pozbywamy się z naszego miejsca pracy zbędnych elementów.

Aby sprawdzić skuteczność naszych działań, wszyscy pracownicy mogą na dwa dni zmienić pracę i obserwować ją wygodnie, łatwo i wygodnie dla każdego z pracowników.

Termin realizacji to dwa tygodnie. Odpowiedzialny zespół wdrożeniowy oraz osoby pracujące w tym dziale.

Etap 5: Czyszczenie z jednoczesną inspekcją. Na tym etapie konieczne jest opracowanie zasad czyszczenia. Na przykład pod koniec zmiany wszyscy pracownicy powinni mieć 10-15 minut na posprzątanie miejsca pracy, zarówno śmieci, jak i narzędzi, które powinny znajdować się zgodnie ze schematem znajdującym się w każdym miejscu pracy.

Terminy to jeden do dwóch dni. Odpowiedzialny zespół wdrożeniowy i pracownicy w terenie.

Etap 6: Standaryzacja i wymiana informacji. Standaryzacja – jest ważnym warunkiem realizacji każdej z pierwszych trzech zasad. Niezbędne jest opracowanie i wdrożenie standardów zapewniających idealny stan. Kierownictwo musi wziąć pod uwagę standardy czystości, które mogą być oparte na ISO 14644 Pomieszczenia czyste i powiązane środowiska kontrolowane.

Termin 2 tygodnie. Odpowiedzialna grupa i lider grupy.

Etap 7: Utrzymanie tego, co zostało osiągnięte i doskonalenie. Doskonalenie polega na wyrobieniu nawyku, aby pracownicy zrozumieli wagę powyższych punktów i potrzebę ich codziennego wykonywania. Wdróż 5S w innych działach. Ulepszenia można wprowadzać w zmieniających się schematach.

Termin: stały.

Prawidłowe zorganizowanie i wdrożenie systemu 5S w biurze czy na produkcji jest dość trudne. System ten nie zawiera jasnych instrukcji dla każdego pracownika, ale definiuje podstawowe zasady.

Poprawa jakości produktów jest integralną częścią strategii firmy, niezbędnym warunkiem poprawy efektywności produkcji i zwiększenia wysokości zysku.

Jakość produktu – najważniejszy wskaźnik przedsiębiorstwa. Podnoszenie jakości produktów – jeden z najważniejszych sposobów konkurowania, zdobywania i utrzymywania pozycji na rynku. Zadaniem polityki technicznej przedsiębiorstwa jest przyspieszenie tworzenia nowych, progresywnych produktów, spełniających obecne i potencjalne wymagania konsumentów w zakresie swoich parametrów technicznych i ekonomicznych.

W literaturze ekonomicznej występują różne sformułowania definicji jakości produktu, można je łączyć w dwie główne grupy:

• 1) scharakteryzowanie jakości jako zbioru właściwości produktu, które decydują o jego przydatności do zaspokojenia określonych potrzeb zgodnie z jego przeznaczeniem;
• 2) określenie jakości produktu jako stopnia zaspokojenia przez ten produkt określonych potrzeb.

GOST 15467--79 zdefiniował jakość produktu jako zestaw właściwości produktu, które określają jego przydatność do zaspokojenia określonych potrzeb zgodnie z jego przeznaczeniem.

Z tej definicji wynika: jakość produktu jest brana pod uwagę:

po pierwsze, jako zbiór użytecznych właściwości,

po drugie, jako zdolność do zaspokojenia pewnych potrzeb.

W tej definicji między jakością a zbiorem właściwości stawia się znak równości.

Jakość produktu to zespół właściwości produktu, które określają stopień zaspokojenia określonych potrzeb zgodnie z jego przeznaczeniem oraz z uwzględnieniem kosztów jego produkcji i konsumpcji.

Jakość produktu rozumiana jest jako nowość, poziom techniczny, brak wad, niezawodność i trwałość w działaniu.

Wszystkie produkty podzielone są na cztery grupy, przy czym przynależność do każdej determinuje poziom jakości:

• - najwyższy;
• -- konkurencyjny;
• - obniżony;
• - niski (niekonkurencyjny).

Produkty najwyższej jakości przewyższają pod względem wskaźników technicznych i ekonomicznych podobne produkty-konkurenci. Z reguły jest to całkowicie nowy produkt.

Produkty konkurencyjne charakteryzują się na ogół wysokim poziomem jakości, ale mogą być średniej jakości wśród podobnych produktów dostępnych na rynku. Konkurencyjność takich produktów osiągana jest poprzez skuteczniejsze działania marketingowe w zakresie reklamy, a promocja sprzedaży zależeć będzie od następujących czynników: ceny, serwisu gwarancyjnego, reklamy, wyboru kanałów dystrybucji itp.

Produkty o niższym poziomie jakości mają gorsze właściwości konsumenckie niż produkty większości konkurentów. Aby utrzymać swoją pozycję na rynku, producent może sięgnąć po strategię obniżania cen. Produkty niskiej jakości są zwykle niekonkurencyjne. Takie produkty albo nie znajdą nabywców, albo mogą być sprzedawane po bardzo niskiej cenie.

Ponieważ jakość wyraża właściwości produktów w pewnym stopniu zaspokajające tę lub inną potrzebę, oczywiste jest, że jeśli ta potrzeba nie jest zaspokojona, nie można mówić o żadnej jakości. Pojęcie jakości dotyczy produktów nadających się do spożycia, tj. produkty, których parametry spełniają wszystkie wymagania aktualnej dokumentacji regulacyjnej i technicznej. Produkty nienadające się do spożycia to takie, które są wytwarzane z odchyleniami od wymagań norm, specyfikacji i innych wymagań.

Aby scharakteryzować odchylenia całego zestawu właściwości lub jednej z tych właściwości od określonych wymagań, zwykle stosuje się pojęcia „małżeństwa”, „wady”, „wadliwego produktu”, „wadliwej jednostki produkcyjnej”. Dlatego pojęcia „jakości produktu” i „małżeństwa” wzajemnie się wykluczają.

Rozróżnij małżeństwo możliwe do naprawienia i niepoprawne (ostateczne).

Głównymi przyczynami małżeństwa mogą być:

bezużyteczna przestarzała technologia; praca wykonana nieprawidłowo, z błędami;

niewłaściwa regulacja sprzętu;

słaba konstrukcja oprawy;

słaba konserwacja;

Niesprawny sprzęt;

wady przetworzonych surowców, materiałów;

nieprawidłowe odczyty przyrządów;

brak doświadczenia ze sprzętem;

rysunki niskiej jakości, instrukcje;

niewłaściwe użycie narzędzi;

złe warunki pracy;

niewykwalifikowane instrukcje;

brak dokumentacji technicznej lub norm;

wycofanie się i zaniedbanie instrukcji;

celowe i złośliwe błędy.

Produkty wysokiej jakości są konsekwentnie produkowane przez te przedsiębiorstwa, które kompleksowo rozwiązują problemy związane z zapewnieniem jakości. Głównym zadaniem jest ustalenie przyczyn małżeństwa, ich eliminacja i zapewnienie wydania produktów najlepszej jakości, ponieważ jakość produktów w warunkach nowoczesnej produkcji można uznać za najważniejszy składnik wydajności i rentowności przedsiębiorstwa .

Jednym z głównych kierunków zwiększania wydajności produkcji jest ciągłe doskonalenie jakości produktów. Można go scharakteryzować jako proces systematyczny, ciągły i obiektywny.

Jakość należy postrzegać z różnych perspektyw.

Po pierwsze, podnoszenie jakości produktów jest formą rozwiązywania złożonych sprzeczności pomiędzy wyższymi potrzebami, które są stale generowane w toku rozwoju produkcji, a nowymi wymaganiami nakładanymi na produkcję w związku z tym.

Po drugie, poprawa jakości produktu to zmiana właściwości konsumenckich produktów w celu maksymalizacji zaspokojenia pewnych potrzeb przy minimalnym nakładzie pracy i kapitału.

Koszty związane z niezadowalającą jakością produktu dzielą się na koszty dystrybucji i konsumpcji. Koszty w zakresie produkcji: korekta wad eksploatacyjnych, przeróbka wytworzonych wyrobów o niezadowalającej jakości. Koszty w sferze obrotu: naprawa produktów w okresie gwarancyjnym, reklamacje konsumentów.

Aby zapewnić jakość przy optymalnym koszcie należy rozróżnić dwie ceny: cenę zgodności produktu z wymaganiami klienta oraz cenę niezgodności. Cena zgodności obejmuje koszty wykrywania lub zapobiegania defektom, testowania i testowania, edukacji i szkolenia personelu, prowadzenia dokumentacji i raportowania itp.

Na cenę niezgodności składają się koszt korekty, koszty naprawy w okresie gwarancyjnym, koszty związane z ostatecznym (nienaprawialnym) małżeństwem, a także koszty związane z opóźnieniami w płatnościach na fakturach i zmianami technologii produkcji, płatności za opóźnione dostawy itp. re.

Aby poprawić jakość produktu, wymagane jest systematyczne podejście, tj. wymóg zachowania pierwotnej jakości produktów (poziom naukowo-techniczny produktów) w procesie wytwarzania produktów oraz utrzymanie jej na wszystkich etapach cyklu życia produkcji (rozwój, wytwarzanie, sprzedaż, eksploatacja, obieg).

Poprawa jakości produktów w produkcji to lepsze wykorzystanie majątku produkcyjnego, surowców, redukcja kosztów, zmniejszenie strat z wad, zwiększenie wydajności produkcji, szybsza promocja produktów na rynku. Głównym zadaniem we wszystkich przedsiębiorstwach powinno być zbadanie wpływu wdrożenia działań poprawiających jakość produktów na najważniejsze wskaźniki działalności produkcyjnej.

W tym celu konieczne jest ustanowienie ścisłych powiązań informacyjnych między twórcami a producentami i przedsiębiorstwami konsumenckimi; udoskonalić metodę porównawczej oceny jakości; wprowadzenie analitycznego rozliczania kosztów i efektów działalności i na tej podstawie określenie wpływu poprawy jakości produktu na główne wskaźniki efektywności działalności produkcyjnej.

Poprawa jakości produktów jest bezpośrednio związana z procesem sprzedaży produktów. Cechy procesu wdrożenia są zdeterminowane cyklem życia produktu. Cykl życia produktu to czas, w którym jest on rozwijany i sprzedawany na rynku. Pojęcie cyklu życia produktu jest wykorzystywane przy tworzeniu i marketingu produktów, opracowywaniu strategii marketingowej od momentu wejścia produktu na rynek do momentu jego usunięcia z rynku.

Cykl życia produktu można przedstawić jako pewną sekwencję różnych etapów jego istnienia na rynku, ograniczoną określoną ramą czasową. Dynamika życia produktu determinuje wielkość możliwej (rzeczywistej) sprzedaży w każdym okresie istnienia na niego popytu.

Cykl życia jest wyraźniej widoczny w dynamice danego rodzaju produktu i może się zmieniać w zależności od specyfiki produktu, stopnia jego wykorzystania lub atrakcyjności, okresowego powrotu mody na niego i innych czynników.

Cykl życia składa się z czterech etapów:

Pierwszym etapem jest wprowadzenie produktów na rynek.

Drugi etap to etap wzrostu: rośnie sprzedaż, rośnie zysk ze sprzedaży produktów, rośnie liczba konsumentów.

Trzeci etap to etap dojrzałości, podczas którego następuje spowolnienie i stopniowe wyhamowanie.

Czwarty etap - etap recesji - to ograniczanie sprzedaży i stopniowe wypieranie tego produktu z rynku nowymi produktami.

Istnieją następujące rodzaje cykli życia produktu:

• 1) tradycyjny (stopniowy wzrost i spadek popytu);
• 2) boom (moda - szybki wzrost popytu i utrzymanie go na wysokim poziomie przez dość długi czas);
• 3) pasja (szybki wzrost i spadek popytu);
• 4) sezonowość (rytm utrzymywania się popytu na wysokim poziomie sezonowo).

Jakość produktu determinuje szeroki zakres właściwości:

Wskaźniki celu charakteryzują właściwości produktu, które określają główne funkcje, do których jest przeznaczony, oraz określają zakres jego zastosowania.

Wskaźniki oszczędnego wykorzystania surowców, materiałów, paliw i energii charakteryzują właściwości produktu, odzwierciedlając jego doskonałość techniczną pod względem poziomu lub stopnia zużytych przez niego surowców, materiałów, paliw i energii.

Przykładami wskaźników tego typu są:

specyficzne zużycie głównych rodzajów surowców; ciężar właściwy produktu;

współczynnik wykorzystania zasobów materialnych;

współczynnik wydajności itp.

Szerszą grupę stanowią wskaźniki niezawodności.

Niezawodność jest właściwością obiektu polegającą na utrzymywaniu w czasie w ustalonych granicach wartości wszystkich parametrów charakteryzujących zdolność do wykonywania wymaganych funkcji w określonych trybach i warunkach użytkowania, konserwacji, napraw, przechowywania i transportu.

Wskaźniki ergonomiczne charakteryzują wygodę i komfort konsumpcji lub obsługi produktu na etapach procesu funkcjonalnego w systemie – „człowiek – produkt – środowisko użytkowania”.

Nomenklatura ergonomicznych wskaźników jakości dotyczy wyrobów przemysłowych, do których należą: wyposażenie wnętrz i stanowisk pracy, panele sterownicze i monitorujące, schematy mnemoniczne, przyrządy i sygnalizatory, tarcze i wskaźniki przyrządów, meble przemysłowe i domowe itp.

Wskaźniki estetyczne charakteryzują właściwości estetyczne produktów, a mianowicie:

wyrazistość informacji;

racjonalność formy;

integralność kompozycji; doskonałość produkcji.

Jako referencyjne kryterium oceny estetycznej przyjmuje się szereg produktów o podobnej klasie i przeznaczeniu, opracowanych przez ekspertów na podstawie próbek podstawowych.

Przykładami wskaźników estetycznych są:

harmonia, oryginalność, jedność stylistyczna;

funkcjonalna i konstruktywna adaptacyjność i celowość; organizacja struktury, plastyczność;

staranność lakierowania i wykończenia powierzchni, czytelność wykonania szyldów, znaków, opakowań itp.

Estetyka to złożona właściwość, która wpływa na percepcję sensoryczną całego produktu jako całości pod względem jego wyglądu. Mniej estetyczny produkt męczy człowieka, odwraca jego uwagę od procesu pracy i przygnębia psychikę. W efekcie z biegiem czasu zużycie produktu pogarsza się, wada w pracy wzrasta, a jego wydajność spada. Estetykę określa szereg prostych właściwości, takich jak forma, harmonia, kompozycja, styl itp.

Wskaźniki produkcyjności charakteryzują skład i strukturę lub konstrukcję produktu, określają jego zdolność adaptacyjną do osiągnięcia optymalnych kosztów produkcji, eksploatacji i odtworzenia dla zadanych wartości wskaźników jakości produktu, wielkości jego produkcji oraz warunków wykonywania pracy . Przykłady wskaźników produkcyjności.

Wskaźniki transportowalności charakteryzują przydatność produktu do transportu oraz zdolność do zachowania niezmienionych właściwości. Na przykład:

• a) średni czas przygotowania produktów do transportu;
• b) średni czas montażu produktów na środkach transportu;
• c) przeciętną pracochłonność przygotowania produktów do transportu;
• d) współczynnik wykorzystania kubatury środka transportu;
• e) średni czas trwania rozładunku imprezy itp.

Najbardziej kompletne wskaźniki z tej grupy szacowane są za pomocą wskaźników kosztowych. Wskaźniki środowiskowe charakteryzują poziom szkodliwego wpływu na środowisko wynikające z eksploatacji lub zużycia produktów. Na przykład zawartość szkodliwych zanieczyszczeń w produkcie.

Wskaźniki bezpieczeństwa charakteryzują cechy produktów, które zapewniają bezpieczeństwo ludzi podczas obsługi lub konsumpcji produktów. Oto wskaźniki:

• -- czas reakcji urządzeń ochronnych, hałas, wibracje, promieniowanie;
• - Czas i trwałość produktu.

Wskaźniki patentowo-prawne charakteryzują ochronę patentową i czystość patentową produktów i są istotnym czynnikiem decydującym o konkurencyjności. Przy ustalaniu wskaźników patentowych i prawnych należy brać pod uwagę obecność w wyrobach nowych rozwiązań technicznych, a także chronionych patentami w kraju, obecność rejestracji wzoru przemysłowego i znaku towarowego, zarówno w kraju produkcji, jak i w krajach przeznaczenia.

Wszystkie rozważane wskaźniki jakości produktu są uszeregowane według ważności w następującej kolejności:

• 1) powołanie;
• 2) niezawodność;
• 3) przyjazność dla środowiska;
• 4) ergonomia;
• 5) możliwości produkcyjne;
• 6) estetyka;
• 7) standaryzacja i unifikacja;
• 8) wskaźniki patentowe i prawne.

Poprawa jakości produktów to najważniejszy sposób na wzrost. Efektywność produkcji określa stosunek uzyskanych wyników do poniesionych kosztów. Wydajność można zwiększyć na dwa sposoby: poprzez obniżenie kosztów produkcji lub poprzez zwiększenie społecznego znaczenia wyników pracy, które może wzrosnąć nie tylko poprzez zwiększenie ilości produktów, ale także poprzez poprawę ich jakości. Pierwsza ścieżka ma pewne granice, druga jest praktycznie nieograniczona.

Podnoszenie jakości produktów to proces ukierunkowany na jak najpełniejsze zaspokojenie potrzeb na ten produkt, który obejmuje poprawę parametrów jakościowych już opanowanych produktów, a także tworzenie i rozwój jakościowo nowych rodzajów produktów.

Wzrost jakości produktów ma dwa rodzaje ograniczeń: osiągnięcia naukowo-techniczne oraz potencjał produkcyjny społeczeństwa, który determinuje wysokość całkowitych społecznych kosztów pracy niezbędnych do wytworzenia i użytkowania produktów. Społeczeństwo nie jest obojętne na ilość pracy potrzebnej do wytworzenia określonego produktu i zaspokojenia nim potrzeb społecznych. Z ekonomicznego punktu widzenia nie jest celowa jakakolwiek poprawa jakości produktów, a jedynie taka, która zaspokaja potrzeby społeczne i zaspokaja te potrzeby jak najniższym kosztem. Wysoka jakość produktu świadczy o osiągnięciu maksymalnych oszczędności pracy w celu zaspokojenia określonej potrzeby poprzez optymalizację kosztów pracy na etapach wytwarzania i konsumpcji produktów.

Wraz ze spadkiem jakości produktów wzrasta zapotrzebowanie na dodatkowe koszty pracy w społeczeństwie w celu zaspokojenia odpowiednich potrzeb. Tym samym wraz ze spadkiem niezawodności i żywotności urządzeń technicznych wzrastają koszty napraw i konserwacji. Jeśli dotyczy to sprzętu AGD, to zwiększa się strata czasu pracy i czasu wolnego, wynikająca z konieczności jego naprawy.

Podnoszenie jakości zapewnia znaczne oszczędności dla przedsiębiorstw i firm - producentów wyrobów. Pomimo początkowych oszczędności kosztów, oszczędności kosztów są tak duże, że firmy mogą obniżać ceny swoich produktów, co znacznie zwiększa ich konkurencyjność, zwiększając udział tych produktów w rynku przy zachowaniu, a nawet zwiększeniu zysków. Analiza wykazała, że ​​wzrost inwestycji w poprawę jakości produktu o 2% na etapie projektowania daje wzrost zysku o 20%. Zwrot z inwestycji w poprawę jakości produktu wynosi około 900%.

Oczywiście koszty zapewnienia i poprawy jakości produktów w różnych firmach w różnych krajach mogą się znacznie różnić.

W Stanach Zjednoczonych koszty poprawy jakości produktów wynoszą średnio 3-5% sprzedaży produktów, w Europie Zachodniej - 6-8%, w Japonii - 3%.

Dwa aspekty produkcji – jakość i ilość – są wymienne w pewnych granicach w zaspokajaniu potrzeb społecznych. Pojedyncza jednostka produkcyjna o określonym poziomie jakości jest w stanie zaspokoić jedną potrzebę. Cała wielkość zaspokojonego zapotrzebowania na dany produkt jest określona przez iloczyn jego ilości przez poziom jego jakości. W ten sposób daną wielkość potrzeb można zaspokoić mniejszą ilością produktów o wyższej jakości.

W większości przypadków poprawa jakości stymuluje wzrost wielkości konsumpcji, a co za tym idzie produkcji. Wynika to z faktu, że nowa, wyższa jakość jest nie tylko tworzona w celu zaspokojenia wyższej potrzeby, ale także zmienia charakter istniejących potrzeb lub generuje nowe oraz daje impuls do rozwoju produkcji społecznej i doskonalenia ludzi.

Panuje błędna opinia, że ​​przy braku produktów, ich jakość schodzi na dalszy plan, bo. wszystko, co jest produkowane, jest kupowane. Ale produkty niskiej jakości nie mogą zmniejszyć niedoboru, ponieważ jest w stanie zaspokoić określoną potrzebę daleko od całości w zakresie całego zestawu właściwości konsumenckich i przez krótki czas, jeśli takie wskaźniki jakości, jak trwałość i trwałość ulegną zmniejszeniu. Jednocześnie wzrasta wymagana masa towarów.

Ponadto niska jakość tego typu produktów może powodować niedobór innych rodzajów. Tak więc niedobór samochodów osobowych może wynikać nie tylko z ograniczonych możliwości ich produkcji, ale także z niskiej jakości metalu; niedobór paliwa samochodowego - konsekwencja jego wysokich kosztów jednostkowych z powodu niskiej jakości silników; niedobór butów ze skóry naturalnej jest w dużej mierze wynikiem złej jakości surowców z powodu złej pielęgnacji zwierząt gospodarskich itp.

Poprawa jakości jest równoznaczna ze zwiększeniem wielkości produkcji bez dodatkowych kosztów zasobów. Obliczenia wykazały, że efektywność inwestycji mających na celu poprawę jakości produktów jest około 2 razy wyższa niż efektywność wydatków na zwiększenie wielkości jej produkcji.

Najbardziej niezawodnym sposobem na zaspokojenie potrzeb towarów jest poprawa jakości.

Rozwinięty rynek towarowy po prostu rozwiązuje problem jakości: produkt niskiej jakości nie znajduje konsumenta. W tych warunkach jakość produktu jest głównym wyznacznikiem jego konkurencyjności.

Stabilną pozycję firm na rynku w warunkach zapewnia stabilne utrzymywanie poziomu jakości produktów. Ciągłe wypuszczanie na rynek wysokiej jakości produktów umożliwia dużym korporacjom przyjmowanie zamówień rządowych, udział w krajowych programach i projektach, co zapewnia gwarantowany rynek zbytu.

W warunkach silnej konkurencji pozycja rynkowa małych i średnich firm zależy wyłącznie od jakości ich produktów. Jeśli pozycja dużych firm wydaje się praktycznie niezachwiana, ponieważ porażka w produkcji jednego rodzaju produktu może to zrekompensować sukcesem w produkcji innego typu, to produkcja produktów niskiej jakości przez małe firmy , którego nazewnictwo jest najczęściej ograniczone, może doprowadzić do całkowitego bankructwa. Ponadto małe i średnie firmy są często dostawcami dużych korporacji, które stawiają surowe wymagania dotyczące jakości dostarczanych produktów. Kontrakt zawierany jest tylko z firmami, które udowodniły swoją zdolność do wytwarzania produktów wysokiej jakości.

O decydującym znaczeniu jakości w konkurencyjności produktów świadczy następujący fakt. W badaniu 200 dużych firm amerykańskich 80% respondentów odpowiedziało, że jakość produktów jest głównym czynnikiem jej wdrożenia. Żadna firma nie postawiła ceny na pierwszym miejscu.

W ostatnich latach problem jakości przestał być przedmiotem zainteresowania poszczególnych firm, ale jest postrzegany jako problem narodowy. Tak więc problem produktów jest uważany za najważniejsze zadanie krajowe w Japonii, w USA organizowane są coroczne „miesiące jakości”, w Szwecji na mocy decyzji rządu odbywają się ogólnokrajowe kampanie jakościowe, w Holandii ogólnokrajowe pięcio- opracowywany jest roczny plan poprawy jakości produktów.

Tak duże przywiązywanie wagi do jakości produktów w krajach rozwiniętych tłumaczy się działaniem wymienionych wcześniej przyczyn obiektywnych, a także zmianami warunków, form i metod wzmożonej rywalizacji o rynki zbytu pomiędzy wiodącymi firmami z różnych krajów. Katalizatorem jest „japoński fenomen” w zakresie jakości produktu. Japońskie firmy praktycznie wyparły konkurentów na światowym rynku sprzętu audio i wideo, zegarków i aparatów fotograficznych;

Większość krajów dokłada wszelkich starań, aby poprawić jakość swoich produktów, a tym samym bronić swojego prestiżu i pozycji na rynku światowym w zaciekłej walce z konkurentami z Japonii. Firmy przemysłowe z różnych krajów przejmują japońskie doświadczenie w organizowaniu produkcji i zarządzaniu jakością.

Problem jakości jest szczególnie dotkliwy i wymaga jego rozwiązania w naszym kraju. Ten problem jest dla nas stary, powstał nawet w warunkach gospodarki dyrektywnej, kiedy wszystkie prace nad zapewnieniem i poprawą jakości produktów były odgórnie planowane i kontrolowane. Jednocześnie jednak słabo uwzględniono wymagania konsumentów, a jakość produktu oceniano pod kątem zgodności z wymaganiami dokumentów regulacyjnych, które najczęściej pozostawały w tyle za żądaniami konsumentów. Wobec monopolistycznej pozycji producentów i braku silnego bodźca rynkowego do wzrostu jakościowego – konkurencji – nie byli oni zainteresowani podnoszeniem jakości produktów, wydawaniem na te cele dodatkowych środków finansowych. Sytuację z jakością produktów pogarszał wówczas narastający niedobór towarów, gdy popyt coraz bardziej przewyższał podaż, a pozbawiony wyboru konsument gotów był kupować towary dowolnej jakości i po dyktowanej cenie (choć ceny były przystępne).

Ponieważ nasi producenci praktycznie nie wchodzili na rynek zagraniczny (z nielicznymi wyjątkami), nie było konkurencji zewnętrznej i nie było potrzeby porównywania jakości naszych towarów z towarami innych krajów.

Teraz, gdy rynek jest nasycony towarami importowanymi, problem jakości stają przed naszymi producentami w pełnym rozwoju. Bez jego rozwiązania nasze produkty nie będą sprzedawane ani w kraju, ani na rynku światowym.

Zdefiniujmy pojęcie jakości niezbędnej społecznie. Ważna jest nie tylko jakość masy tego produktu, nie poziom jego użyteczności społecznej, ale poziom, który jest niezbędny społeczeństwu na tym etapie jego rozwoju, biorąc pod uwagę realne potrzeby. Miarą użyteczności społecznej produktu jest jakość niezbędna społecznie. Jakość społecznie niezbędna rozumiana jest jako taki poziom właściwości konsumenckich produktów, który zapewnia zaspokojenie potrzeb społecznych i indywidualnych przy jak najefektywniejszym wykorzystaniu wszystkich rodzajów zasobów dostępnych społeczeństwu. Jakość produktów będzie wówczas społecznie konieczna, gdy jej poziom będzie mieścił się w granicach możliwej do zrealizowania użyteczności społecznej, a koszty pracy potrzebnej do wytworzenia produktu będą regulowane przez średni stosunek kosztów społecznych na jednostkę wartości użytkowej. Poprawie jakości produktów w społecznie niezbędnym poziomie powinna towarzyszyć redukcja kosztów na jednostkę użyteczności.

Jakie są granice jakości niezbędnej społecznie? Dolną granicę można uznać za jakość techniczną, tj. na takim poziomie, na którym produkt jest nadal wartością użytkową, a poniżej tego poziomu staje się rzeczą, która nie może zaspokoić żadnej potrzeby jednostki i społeczeństwa. Górną granicą jakości niezbędnej społecznie może być maksymalna wartość potrzeby społecznej, przy której jakość produktu pełni funkcję użyteczności społecznej.

Obecnie społeczny aspekt jakości nabiera coraz większego znaczenia, gdy jakość jest rozumiana w szerokim znaczeniu -