Domansky I.V., Isakov V.P. i inni Maszyny i aparatura do produkcji chemicznej: Przykłady i zadania. Maszyny i aparatura do produkcji chemicznej Kozulin N.A., Sokolov V.N., Shapiro A.Ya. Przykłady i zadania dotyczące przebiegu wyposażenia zakładów chemicznych

Maszyny i aparatura do produkcji chemicznej

Kurs wykładowy

1. Klasyfikacja maszyn i aparatów chemicznych. 2

2. Aparatura do mieszania płynnych mediów. 2

3. Projekty urządzeń. 4

4. Mechaniczne urządzenia mieszające. 5

5. Sposób obliczania urządzeń mieszających. trzynaście

6. Napędy mieszadła. dziewiętnaście

7. Uszczelki. 29

8. Filtry. Klasyfikacja układów heterogenicznych. 42

9. Filtry do separacji zawiesin. 42

10. Klasyfikacja filtrów. 44

11. Typowe projekty. 44

12. Wirówki. 56

13. Klasyfikacja wirówek. 57

14. Metody wyładowywania osadów z wirników wirówek. 59

15. Projekty wirówek. 67

16. Metoda obliczania. 74

17. Podstawowe przepisy dotyczące obliczania wytrzymałości wirników wirówek. 82

18. Krytyczna prędkość wału. 86

19. Systemy rurociągowe. Klasyfikacja systemów rurociągów technologicznych 90

20. Zawory odcinające. 94

21. Żurawie.. 95

22. Zawory. 101

23. Zasuwy. 106

24. Reaktory przemysłu chemicznego. 109

25. Klasyfikacja reakcji chemicznych. 110

26. Klasyfikacja reaktorów. 110

27. Aparaty idealnego wyporu, idealnego mieszania i pośredniego typu 112

28. Reaktory do prowadzenia reakcji jednorodnych w fazie gazowej. 114

29. Reaktory dla układu ciecz-ciecz. 117

30. Maszyny ślimakowe. Cel i klasyfikacja. 120

31. Schemat maszyny ślimakowej .. 120

32. Podstawy teoretyczne obróbki materiałów w maszynach bezślimakowych. 122

33. Maszyny rolkowe.. 127

34. Projektowanie maszyn rolkowych. 128

35. Główne części i podzespoły maszyn rolkowych. 131

Podstawowe pojęcia i definicje

Maszyna jest urządzeniem do obróbki materiału, ponadto materiał może zmieniać swój kształt, wymiary, ale nie zmienia swojego składu chemicznego.

Aparatura - nazywa się urządzenie do obróbki materiału, podczas gdy materiał zmienia swoje właściwości fizyczne i mechaniczne.

Klasyfikacja maszyn i aparatów chemicznych

Klasyfikacja to logiczna operacja polegająca na podzieleniu zbioru obiektów na odrębne grupy według wykrytych podobieństw. Klasyfikacja maszyn i aparatury prowadzona jest w celu usprawnienia nazewnictwa i specjalizacji zakładów inżynierii chemicznej. Przykładem jest rozszerzona klasyfikacja sprzętu chemicznego, która obejmuje 20 grup. Jednocześnie zidentyfikowano 15 grup urządzeń do procesu chemicznego:

1. Aparaty pojemnościowe z urządzeniami mieszającymi

2. Urządzenia typu pojemnościowego z urządzeniami stałymi

3. Filtry

4. Wirówki

5. Separatory cieczy

6. Krystalizatory

7. Granulatory

8. Wymienniki ciepła

9. Parowniki

10. Urządzenia kolumnowe

11. Suszarki

12. Aparatura z obrotowymi bębnami do prażenia, suszenia i krystalizacji

13. Elektrolizery

14. Maszyny do cięcia farby

15 Piekarniki przemysłowe

Trzy grupy według specyfiki samego sprzętu:

1. Aparat wysokociśnieniowy (R.> 64 kg/cm 2)

2. Sprzęt emaliowany

3. Urządzenia wykonane z materiałów niemetalowych

Projekty urządzeń

Dobór aparatury z urządzeniami mieszającymi oraz cechy konstrukcyjne aparatu determinowane są charakterystyką procesu, właściwościami mieszanego medium, wydajnością linii technologicznej, parametrami temperaturowymi procesu oraz ciśnieniem, przy którym proces jest realizowany. Taka różnorodność czynników wpływających na wybór konstrukcji komplikuje zadanie optymalnego projektowania urządzeń.

Główne procesy technologii chemicznej, do których stosuje się aparaty z mieszadłami, są zwykle realizowane w ciekłym niejednorodnym ośrodku. Przez ciekły ośrodek niejednorodny rozumie się jedno- lub wieloskładnikowe środowisko o nierównomiernym stężeniu lub temperaturze, a także ciekły układ niejednorodny składający się z fazy rozproszonej rozprowadzonej w ośrodku ciekłym.

W praktyce najszerzej stosowana mechaniczna metoda mieszania płynnych mediów, realizowana przez mechaniczne oddziaływanie korpusu roboczego (mieszadła) na środowisko pracy.

Ten sposób mieszania jest stosowany w aparacie, który zwykle składa się z obudowy, mieszadła i jego napędu.

Najważniejszy w działaniu aparatu jest rodzaj i konstrukcja mieszadła, którego działanie polega na zamianie uporządkowanej energii mechanicznej wirujących elementów na nieuporządkowaną energię cieplną pod wpływem sił oporu wytworzonych przez korpus aparatu. W efekcie urządzenie mieszające rozprasza energię w objętości aparatu, której wartość zależy zarówno od konstrukcji mieszadła i charakterystyki napędu, jak i konstrukcji aparatu i jego urządzeń wewnętrznych. Wszystkie te cechy aparatu razem determinują moc mieszania N. Moc objętościowa, która charakteryzuje rozpraszanie w aparacie, może również służyć jako miara mocy mieszania:

Gdzie V- objętość mieszanej cieczy, równa objętości aparatu V przy współczynniku napełnienia aparatu j = 1,0 (w tym przypadku współczynnik j rozumiany jest jako stosunek V W/V).

W aparacie o dowolnej objętości, w zależności od częstotliwości obrotu n, występują różne hydrodynamiczne tryby ruchu płynu, które determinują wartość E. Obszary działania aparatu można zatem scharakteryzować miarą tej wartości – kryterium mocy K n, który określa wzór:

, (1.2)

gdzie r jest gęstością mieszanego medium, ; d - średnica mieszadła, m, n - liczba obrotów mieszadła, c -1.

Dla urządzeń wszystkich typów wartość K n jest określana przede wszystkim przez kryterium odśrodkowe Reynoldsa Re c, ponieważ:

, (1.3)

W której:

, (1.4)

Gdzie m jest dynamicznym współczynnikiem lepkości.

Zależność (1.3) charakteryzuje najbardziej ogólne wzorce ruchu płynu w aparacie.

Napędy mieszadła

Mieszadła wolnoobrotowe - łopatki, kotwica itp. - są zwykle napędzane przez indywidualny silnik elektryczny poprzez przekładnię zębatą.

Napędy montowane są zazwyczaj na osłonach aparatury, w której pracuje mieszadło, czasami na belkach lub ramach montowanych na dachu. Jeśli wał jest długi, na dnie naczynia montowana jest dodatkowa podpora. W nowoczesnych konstrukcjach napęd realizowany jest zwykle bezpośrednio z silnika elektrycznego, poprzez skrzynię biegów.

W przypadku mieszadeł kombinowanych stosuje się napędy typu pokazanego na rysunku 14.

Rysunek 14 - Połączony napęd miksera.

Z wału 1 obrót przenoszony jest przez dwa koła zębate stożkowe: przez koła 3 i 5 w jednym kierunku oraz przez koła 2 i 4 w kierunku przeciwnym. Jeżeli przełożenia obu par są takie same, to wały kół 4 i 5 będą się obracać z tą samą prędkością, ale w różnych kierunkach.

Jeżeli mieszadło kombinowane składa się z mieszadła wolnoobrotowego i mieszadła szybkoobrotowego, instalowane są dwa niezależne napędy. Mieszadło kotwicowe napędzane jest silnikiem elektrycznym poprzez parę kół stożkowych, a mieszadło turbinowe własnym silnikiem elektrycznym (wały są połączone sprzęgłami).

Jeśli na lub nad pokrywą zbiornika nie ma wystarczającej ilości miejsca, siłownik umieszcza się pod zbiornikiem, co wymaga jednak dobrego uszczelnienia dławnicy.

Napędy mieszadeł śmigłowych realizowane są najczęściej w zależności od prędkości obrotowej: 1. z silnika elektrycznego połączonego bezpośrednio z wałem mieszadła; 2. z silnika elektrycznego przez przekładnię zębatą; 3. z silnika elektrycznego z wbudowanym reduktorem; 4. z silnika elektrycznego poprzez przekładnię z paskiem klinowym.

Przykładowy napęd pierwszego typu dla pędników stacjonarnych pokazano na rysunku 15.

Stosowane są również silniki elektryczne o zmiennej prędkości, co sprawia, że ​​mieszadło jest bardziej wszechstronne w przypadkach, gdy lepkość układu gwałtownie zmienia się podczas procesu mieszania. W przypadku pionowych nieruchomych śrub napędowych, przy powszechnie stosowanych w praktyce średnicach i prędkościach obrotowych wałów, uważa się, że długość wału wynosi do 1,8 m. Jeżeli konieczne jest posiadanie większej długości, podejmuje się następujące środki: 1. Zamontuj stabilizatory w postaci skrzydeł przyspawanych do łopat śmigła (Rysunek 16a) lub w postaci szerokiego pierścienia ze szprychami, zamocowanego na końcu wału (Rysunek 16b). 2. Zainstalować łożyska końcowe zamontowane na dnie naczynia, jak pokazano na Rysunku 17a i b. 3. Zainstalować dodatkowe łożysko w napędzie (Rysunek 18a lub dodatkowe łożysko zdalne (Rysunek 18c).

Rysunek 15 - Napęd mieszadła śmigłowego.

Rysunek 18 - Dodatkowe łożyska w napędach mieszadeł.

Aby zmniejszyć długość wału, uciekają się do zainstalowania napędu pod statkiem. Krótsze wały posiadają również boczne mieszadła, których napęd montowany jest albo na pionowej ścianie zbiornika, albo na dnie w przypadku zbiorników poziomych.

Regały żeliwo lub spawane ze stali węglowej. Są to cylindry lub stożki ścięte, wyposażone w górne i dolne kołnierze mocujące. W powłoce regałów znajdują się wycięcia ułatwiające montaż i demontaż.

w napędach podpory końcowe służą do ruchomego mocowania dolnego końca wału korpusu mieszającego. Podpory składają się (rysunek 19) z zębatki 1, do której zamocowane jest łożysko 2 za pomocą śrub 7, nieruchoma tuleja 4 jest zamocowana w niej za pomocą kołków 5. Na dolnym końcu wału ruchoma tuleja 3 jest zamocowana za pomocą śruba 6, która obraca się razem z wałem wewnątrz stałej tulei 4.

Tuleje wykonane są z żeliwa, grafitu, nylonu, tekstolitu lub fluoroplastu-4, pozostałe części wykonane są ze stali węglowej do środowisk neutralnych lub materiałów odpornych na korozję do środowisk agresywnych. Z punktu widzenia rozkładu obciążenia napędy z łożyskami końcowymi są najbardziej racjonalne, jednak w wielu przypadkach ze względu na korozyjne lub ścierne działanie medium nie mogą być montowane. Łożyska końcowe w aparacie pracują w bardzo trudnych warunkach: nie nadają się do smarowania, są słabo

1- stojak; 2- łożysko; 3-ruchomy rękaw; 4- stała tuleja; 5- szpilki; 6,7- śruby Rysunek 19 - Wewnętrzne łożyska końcowe pionowych wałów mieszadeł.

dostępne do kontroli i naprawy. Konstrukcja łożyska musi umożliwiać swobodny przepływ płynu przez nie. Rysunek 20a przedstawia typowe łożysko końcowe (łożysko oporowe). Łożysko oporowe pokazane na rysunku 20b jest stosowane do statków wyłożonych wykładziną. Stożkowa podstawa tego łożyska oporowego zapewnia mu dużą sztywność i chroni wykładzinę w pobliżu łożyska oporowego przed zniszczeniem.

a)

b)

a) wykonanie standardowe; b) łożysko oporowe do aparatów wykładanych

Rysunek 20 -Łożyska końcowe.

Podczas pracy mieszadła bez łożyska końcowego mogą wystąpić drgania skrętne wału wspornikowego mieszadła, które są wynikiem obciążeń dynamicznych wału od mieszanego medium, warunków zamocowania wału w podporach oraz konstrukcji mieszadło. Bez uwzględnienia w procesie projektowania tak ważnych kryteriów niezawodności, jak sztywność i odporność na drgania, eksploatacja aparatów z mieszadłami napotyka szereg trudności. Jeżeli wałek mieszadła nie jest wyważony, a łożyska d mają luzy, to dolny koniec wałka może odbiegać o s. Schemat ugięcia wału z dwoma łożyskami pokazano na rysunku 22.

Z podobieństwa trójkątów (rysunek 22) otrzymujemy zależność:

, (1.38)

Tych. drgania wału zależą od wielkości luzu d i stosunku L/ ja .

Jeżeli luz jest całkowicie wyeliminowany, to wartość stosunku L/ ja może być ograniczona. L/ ja 4. Aby zredukować drgania skrętne wału po zamocowaniu mieszadła, musi być ono wyważone statycznie. Jeśli istnieje ryzyko drgań skrętnych, które prowadzą do nieprawidłowego działania dławnicy lub przy dużych wartościach L/ ja wymagane jest łożysko końcowe.

Drgania skrętne powodują zwiększone zużycie łożysk i uszczelnień. Łożysko końcowe eliminuje drgania skrętne, poprawiając wydajność dławnicy i łożysk. Chociaż łożysko końcowe pracuje w agresywnym środowisku, jego użycie do normalnej pracy urządzenia jest konieczne przy dużej długości lub dużej prędkości wału.

Aby zapewnić wyrównanie obu tulei (Rysunek 19), można zastosować łożysko końcowe (Rysunek 23), w którym koszyk tulei nieobrotowej ma powierzchnię kulistą, co umożliwia ustawienie osi tej tulei w żądany kierunek.

1- wał; 2- obrotowa tuleja; 3 - nieobrotowy rękaw tekstolitowy; 4-klip.

Rysunek 23 -Łożysko końcowe z koszykiem kulkowym

Montaż miksera . W najprostszych konstrukcjach łopatki są przyspawane bezpośrednio do wału. Jednak elementy są mocowane do wału za pomocą rozłączalnych połączeń. Zwykle mieszadło składa się z piasty, do której przyspawane są łopatki. Piasta jest przymocowana do wału za pomocą klucza i urządzeń blokujących, które zapobiegają przemieszczeniu osiowemu. Jeżeli mieszadło jest zamontowane na środku wału, mocuje się je śrubą blokującą (Rysunek 24a), w przypadku montażu na końcu wału - nakrętką końcową (Rysunek 24b) lub za pomocą dwóch półpierścieni które są wkładane do pierścieniowego rowka na wale (rysunek 24.c).

a) śruba dociskowa b) nakrętka końcowa; c) półpierścienie

Rysunek 24 - Sposoby mocowania mieszadeł na wale.

Przy projektowaniu mieszadeł należy wziąć pod uwagę warunki ich montażu. Mieszadła małych aparatów (o średnicy 1,2 m lub mniejszej) są zwykle montowane razem z pokrywą i instalowane razem z nią w aparacie. Powinny mieć minimum odłączalnych połączeń. Wskazane jest wykonanie mieszadeł do aparatów wielkogabarytowych, które można odłączyć od części o takich wymiarach, które można przeprowadzić przez właz aparatu. Umożliwia to demontaż mieszadła podczas prac naprawczych i montażowych bez zdejmowania pokrywy i napędu. We wszystkich spawanych urządzeniach mieszadło musi być składane.

Sprzęgła służą do połączenia wału napędowego z wałem mieszadła. Stosowane są głównie sprzęgła znormalizowane dwóch typów - dzielone wzdłużnie i zębate.

Sprzęgła dzielone wzdłużnie służą do sztywnego połączenia wału wyjściowego przekładni (silnika reduktora) z wałem mieszadła z wałem pośrednim z dowolną ilością podpór pośrednich. Złącze składa się (Rysunek 25) z korpusu 1 (utworzonego z dwóch połówek), kołnierzy kołpakowych 2 i kołków 5 z podkładkami i nakrętkami. Połączone końce wałów mają pierścieniowe rowki, na które nakładany jest pierścień dzielony 3, jego połówki są przymocowane dwiema sprężynami 4. Połowa obudowy jest nakładana na klucz na górze, po dokręceniu kołków kołnierzowych sztywny współosiowy uzyskuje się połączenie wałów.

Sprzęgła zębate służą do łączenia wałów wyjściowych motoreduktora i silnika elektrycznego (silnika hydraulicznego) z wałem pośrednim z dwoma podporami pośrednimi. Sprzęgło składa się (Rysunek 26) z klatki zębatej 1, wzmocnionej klinem na wale motoreduktora i tulei zębatej 2, osadzonej na klinie na wale pośrednim. Zęby tulei wchodzą w zagłębienia uchwytu. Sprzęgło przenosi moment obrotowy, ale nie łączy sztywno wałów wzdłuż osi.

Uszczelki

Uszczelnienie służy do zapewnienia szczelności między nieruchomym korpusem aparatu a obracającym się wałem. W zależności od właściwości fizykochemicznych i parametrów mediów roboczych, a także wymagań higieny przemysłowej, środków bezpieczeństwa i zagrożenia pożarowego, urządzenia do mieszania mediów płynnych są wyposażone w dławnica lub koniec plomby, uszczelnienia hydrauliczne Lub mieć zapieczętowany Jednostka napędowa.

Uszczelka dławnicy składa się z korpusu, dolnej skrzynki, tulei dociskowej, dławnicy i śrub mocujących (Rysunek 27). Uszczelnienie uzyskuje się poprzez dociśnięcie uszczelnienia dławnicy do obracającego się wału. Między wałem a dolną skrzynką pozostaje odstęp 0,5 - 0,75 mm, a między wałem a tuleją dociskową nieco większy odstęp (1 - 1,5 mm). Luki te eliminują możliwość zużycia wału we wskazanych miejscach. Do produkcji skrzynki dennej i tulei dociskowej stosuje się żeliwo. W przypadku braku szczeliny między wałem a dolną skrzynką, ta ostatnia powinna być wykonana z brązu.

1 - ciało; 2- tuleja dociskowa; 3- nadzienie; 4 - pierścień oporowy (grundbox).

Rysunek 27 - Dławnica.

W niektórych przypadkach dławnica jest również podporą wału (łożysko ślizgowe). Wtedy szczelina między wałem a tuleją dociskową jest minimalna, tj. na poślizgu. Tuleja dociskowa wyposażona jest w urządzenie do podawania i rozprowadzania smaru i jest wykonana z brązu lub wyposażona we wkładkę z brązu.

Dławnica (Rysunek 28) pośrodku warstwy dławnicy posiada pierścień dławnicy, który zapewnia równomierne dostarczanie smaru na całym obwodzie wału do środka dławnicy. W celu odprowadzania ciepła dławnica wyposażona jest w płaszcz chłodzący.

1 - ciało; 2-koszula; 3- tuleja dociskowa; 4- nadzienie; 5- pierścień smarujący; 6-pierścień oporowy (grundbuksa) .

Rysunek 28 - uszczelka olejowa z pierścieniem smarującym.

Jako wypełnienia do dławnic najczęściej stosuje się materiały bawełniane, konopne i azbestowe.

Poniżej podano temperatury graniczne, w których można stosować szczeliwa.

Tabela 1.2 - Limity temperatur dla szczeliw dławnicowych.

Wymienione szczeliwa można stosować pod ciśnieniem 0,6-4 MPa, w zależności od temperatury i zastosowanej kompozycji impregnacyjnej. Impregnacja służy poprawie uszczelnienia i zmniejszeniu współczynnika tarcia uszczelnienia na wale. Do impregnacji opakowań stosuje się tłuszcz, parafinę, bitum, grafit, płynne szkło, tłuszcz, wiskozynę itp.

Z powyższych opakowań należy zwrócić uwagę na fluoroplast. Ma niski współczynnik tarcia, dzięki czemu jego żywotność jest kilkadziesiąt razy dłuższa niż innych materiałów. Sprzyja temu również wysoka odporność chemiczna. Wadami fluoroplastu są stosunkowo wysoka twardość (która wymaga dużego wysiłku podczas dokręcania dławnicy) i wysoki koszt. Wady te są eliminowane w opakowaniu z kordu azbestowego impregnowanego zawiesiną fluoroplastyczną.

W wysokich temperaturach (t > 300°C) stosuje się suche szczeliwa. Najpopularniejsza marka suchych opakowań AG-50 składa się w 50% z grafitu, 45% z długowłóknistego azbestu i 5% z proszku aluminiowego. Wyciek środka uszczelniającego w suchych opakowaniach następuje ze względu na ich porowatość. Nawet przy wysokich ciśnieniach ściskania (30 - 60 MPa) szczeliwo pozostaje porowate, ponieważ jego składniki - azbest i grafit - są ciałami porowatymi.

Uszczelki dławnic stosowane są w urządzeniach pracujących przy ciśnieniach do 0,1 MPa i temperaturach do 70°. Nie mogą być stosowane w próżni, przetwarzaniu w aparatach środowiska toksycznego i wybuchowego. Prędkość wału - od 5 do 320 obr./min.

Do normalnej pracy dławnicy konieczne jest, aby siła docisku dolnych warstw do wału była równa ciśnieniu medium. Siła docisku uszczelnienia do wału działa w kierunku promieniowym, natomiast docisk uszczelnienia przez tuleję dociskową odbywa się w kierunku osiowym. Działanie dławnicy pokazano na rysunku 29. Gdyby dławnica była płynem idealnym, to siły osiowe i promieniowe byłyby równe (P x = P y) we wszystkich jej przekrojach. Ponieważ jednak opakowanie jest ciałem stałym odkształcalnym, P x<= Р у и, кроме того, сила прижатия набивки к валу будет изменяться по высоте сальниковой камеры вследствие трения набивки о вал и корпус при её деформации, т.е. при сжатии.

1 - wał; 2 - tuleja dociskowa; 3-budynek.

Rysunek 29 - Schemat rozkładu sił w dławnicy.

Zależność między siłami osiowymi i promieniowymi można wyrazić zależnością:

Wartość m zależy od materiału wypełniającego, ciśnienia i innych czynników i waha się od 1,5 do 5.

Prawo zmiany siły osiowej wzdłuż wysokości dławnicy można przedstawić w następujący sposób:

, (1.40)

Gdzie S=(D-d)/2; f=m TR /m ; m TP jest współczynnikiem tarcia szczeliwa o wał i obudowę dławnicy.

W dolnej części, przy y=0, równość P y \u003d P 0 jest prawdziwa, a górna część, dla y \u003d h, równość P y \u003d P 0 exp (2 f h / S). Wartość siły osiowej w górnej części umożliwia wyznaczenie siły dokręcania i obliczenie cięgien z pola przekroju uszczelnienia.

Rozwiązując równania (1.39) i (1.40) razem, otrzymujemy prawo zmienności siły promieniowej wzdłuż wysokości upakowania, tj. siła docisku szczeliwa do wału:

, (1.41)

Wykres zmiany siły docisku uszczelnienia do wału pokazano na rysunku 29. W miarę oddalania się od tulei dociskowej siła ta maleje. Przy dużej wysokości uszczelnienia dławnicy redukcja siły promieniowej będzie znacząca. Efektywną redystrybucję siły promieniowej można osiągnąć w konstrukcji dławnicy podwójnej, jednak nie stosuje się dławnicy podwójnej, ponieważ jej działanie jest bardzo trudne.

Gdyby uszczelnienie było ciałem absolutnie stałym, to wbrew założeniu idealnego płynu nie powinno dochodzić do docisku uszczelnienia do wału. W przypadku ciała stałego odkształcalnego siła docisku uszczelnienia do wału będzie stanowić część siły osiowej. Zwiększenie siły docisku można osiągnąć konstruktywną techniką - wytwarzaniem pierścieni uszczelniających o stożkowych powierzchniach. W przypadku prawdziwych opakowań ta technika jest szeroko stosowana.

Określmy moc traconą na tarcie w dławnicy. Dla elementu uszczelniającego o wysokości dy siła tarcia wynosi:

Po podstawieniu wartości P x z równania (1.41) i całkowaniu od 0 do h otrzymujemy:

, (1.43)

Biorąc pod uwagę f=m tr /m mamy:

, (1.44)

Moc tracona na tarcie będzie równa:

, (1.46)

Współczynnik tarcia f przy wale obracającym się jest mniejszy niż przy nieruchomym wale, dodatkowo zmienia się wraz z naciskiem. Trudno to wszystko uwzględnić dla różnych wypełnień przy użyciu równania (1.45), dlatego przechodzą one do zależności empirycznej (1.46), która dla praktycznych obliczeń przyjmuje postać:

Tabela 1.3 - Wpływ wymiarów geometrycznych uszczelnienia dławnicy na straty mocy.

Szerokość dławnicy S, mm jest określona przez średnicę wału:

, (1.48)

Uszczelka końcowa. W tym uszczelnieniu szczelność uzyskuje się dzięki ciasnemu ściskaniu dwóch części wzdłuż płaszczyzn końcowych - obrotowej i nieruchomej. Szczelność w takim połączeniu można osiągnąć tylko dzięki wysokiej jakości obróbce sąsiednich powierzchni. Nieprawidłowości rzędu 1 µm zakłócają normalne działanie uszczelnienia mechanicznego. Powierzchnie cierne są szlifowane i docierane i mają wysokie wykończenie (nr 10 - nr 12), mogą być płaskie, kuliste lub stożkowe. Płaskie powierzchnie są używane częściej, ponieważ. przy wykańczaniu łatwiej jest uzyskać dobrą czystość powierzchni ciernej, szerokość pierścieniowej powierzchni ciernej nie powinna być duża (mniej niż 6 - 8 mm).

W przemyśle chemicznym uszczelnienia mechaniczne stosuje się nie tylko do reaktorów, ale również do pomp odśrodkowych. Uszczelnienie mechaniczne do uszczelnienia urządzenia pokazano na rysunku 30. Pierścień 2 otrzymuje obrót z wału przez nośnik 4, który składa się z dwóch połówek, które zaciskają wał, i przez kołki 3. Nieruchomy pierścień 7 jest połączony z miechy. Pręty 6 ze sprężyną umożliwiają regulację siły napięcia wstępnego pierścieni 2 i 7, mieszek 8 umożliwia kompensację bicia wału.

1 - ciało; 2 - obrotowy pierścień; 3 - spinka do włosów; 4 - przewoźnik; 5 - wiosna; 6 - ciąg; 7 - pierścień stały; 8 - miechy .

Rysunek 30 - Uszczelka końcowa.

uszczelka (Rysunek 30) pracuje przy ciśnieniu 2*10 3 - 1,6* 10 6 Pa, temperaturze do 250°C i prędkości obrotowej do 10 s -1 .

Zalety - mniejszy przeciek niż w dławnicy, ponieważ nie ma przecieków powietrza podczas pracy w próżni, straty mocy to dziesiąte części strat mocy na skutek tarcia w dławnicy, nie wymaga konserwacji, co tłumaczy się wysoką odpornością na zużycie pary ciernej (a tym samym trwałość) i dobrą pracę podczas uderzeń wału.

Wady - wysoki koszt i złożoność naprawy.

Główną jednostką uszczelnienia mechanicznego jest para cierna. Materiał, z którego jest wykonana, musi charakteryzować się odpornością na ścieranie i niskim współczynnikiem tarcia. Stosowane są następujące materiały: stal kwasoodporna - jeden pierścień; grafit węglowy, brąz lub fluoroplast to kolejny pierścień. Fluoroplast stosuje się tylko w przypadku niskich ciśnień i przy niskich prędkościach pary ciernej, ponieważ ma płynięcie na zimno. Z założenia uszczelnienie mechaniczne może być wewnętrzne i zewnętrzne, pojedyncze i podwójne. Uszczelka pokazana na rysunku 30 jest zewnętrzna.

Dzięki uszczelnieniu wewnętrznemu pierścień obrotowy i sprężyny dociskowe znajdują się wewnątrz aparatu w środowisku pracy. Podwójna uszczelka ma dwie pary cierne i jest praktycznie dwoma pojedynczymi uszczelkami połączonymi szeregowo. W podwójnym uszczelnieniu środek uszczelniający jest umieszczony pomiędzy dwiema parami ciernymi, aby zapobiec wyciekom i usunąć ciepło tarcia.

W przemyśle chemicznym najczęściej spotykane są następujące typy uszczelnień mechanicznych: a) podwójne uszczelnienie mechaniczne typu TD (lewa strona rys. 31), przeznaczone do uszczelniania wałów aparatury do mieszania mediów wybuchowych, toksycznych, palnych, trujących i podobnych przy ciśnieniach do 0,6 MPa (typ TD-6) i przy ciśnieniach do 3,2 MPa (typ TD-32); b) podwójne uszczelnienie mechaniczne TDP (prawa strona rysunku 31) ze zintegrowanym łożyskiem, przeznaczone do uszczelnienia wałów aparatury do mieszania mediów wybuchowych, toksycznych, trujących i podobnych; c) uszczelnienie mechaniczne typu TSK, w którym zastosowano mieszek wykonany ze stali 12X18H10T (rys. 32) przeznaczony do uszczelnienia wałów aparatury do mieszania mediów wybuchowych, toksycznych i trujących pod ciśnieniem.

1 - stałe pierścienie uszczelniające; 2 - ruchome pierścienie uszczelniające; 3 - wiosna; 4 - ciało; 5 - wbudowane łożysko oporowe.

Rysunek 31 - Podwójne uszczelnienie mechaniczne typu TD (lewa strona rysunku) i typu TDP (prawa strona rysunku).

Te uszczelnienia mechaniczne stosowane są w urządzeniach pracujących przy nadciśnieniu do 1,6 MPa lub ciśnieniu resztkowym co najmniej 0,0027 MPa i temperaturze od -20 do +50 °C.

Konstrukcja uszczelnienia mechanicznego (Rysunek 32.), Składa się z ruchomego pierścienia 5, zamocowanego na wale za pomocą wspornika 2 i stałego pierścienia 6, ciasno dociśniętego powierzchnią końcową do stałego pierścienia za pomocą sprężyn 4 i nakrętek 3 Nieruchomy pierścień 6 jest połączony śrubami 10 z zespołem mieszków 7. Korpus 8 jest zamknięty od góry pokrywą 1 i jest przymocowany kołnierzami i śrubami 9 do pokrywy urządzenia.

1 - okładka; 2 - wiosna; 3 - ruchomy pierścień; 4 - pierścień stały; 5 - miechy; 6 - ciało; 7 - śruba.

Rysunek 32 - Uszczelnienie mechaniczne typu TSK.

Mieszek to cienkościenna rura o falistej powierzchni.

Pierścienie cierne są smarowane i chłodzone bieżącą wodą krążącą we wnęce pokrywy. Woda, która przedostała się przez powierzchnię uszczelniającą, zbiera się w dolnej części korpusu, zwanej syfonem, i jest odprowadzana przez kształtkę. Pierścienie stałe i ruchome (pary cierne) wykonane są z grafitu węglowego, stali 12X18H10T, 40X13, 95X18, stopów hostella D lub ceramiki szklanej.

Rozważ działanie uszczelnienia mechanicznego (Rysunek 33).

Rysunek 33- Ruch medium w szczelinie między pierścieniami uszczelnienia mechanicznego

Ruch ośrodka w szczelinie między pierścieniami we współrzędnych cylindrycznych opisuje równanie:

, (1.53)

W uszczelnieniu mechanicznym jeden z pierścieni obraca się, dlatego oprócz sił nacisku i tarcia na wielkość przecieku wpływa siła bezwładności. Jeżeli prędkość kątową obrotu ośrodka w szczelinie wyznaczymy jako średnią arytmetyczną prędkości kątowych obrotu pierścieni, to równanie (1.61) uwzględniające siłę bezwładności przyjmie postać:

, (1.65)

Po scałkowaniu i przekształceniu wartości wycieku określa wyrażenie:

, (1.66)

Zatem zwiększenie prędkości wału zwiększa przeciek podczas pracy aparatu pod ciśnieniem i zmniejsza przeciek podczas pracy aparatu pod próżnią.

Uszczelnione siłowniki . Aparaty do mieszania mediów silnie toksycznych, wysoce agresywnych lub łatwopalnych są zwykle wyposażone w uszczelnione napędy elektryczne. Napędy tego typu to konstrukcja, w której elementy czynne wirnika i stojana silnika elektrycznego zabezpieczone są przed działaniem mieszanego medium za pomocą specjalnej izolacji (mokry stojan) lub specjalnych tulei ochronnych (suchy stojan). Uszczelnione napędy elektryczne z „mokrym” lub „suchym” stojanem mogą być wypełnione gazem lub cieczą.

W napędzie elektrycznym wypełnionym gazem (Rysunek 35) wirnik obracający się we wnęce gazowej jest zamontowany na łożyskach tocznych. Wnęka stojana silnika elektrycznego jest chroniona przed kontaktem z oparami mieszanego medium cienkościenną tuleją ochronną 5. W razie potrzeby tuleję ochronną można również zamontować na wirniku 11.

Z specjalność szkolnictwa wyższegoIkrokioraz

Kształcenie specjalisty w tej specjalności wiąże się z kształtowaniem określonych kompetencji zawodowych, w tym wiedzy i umiejętności z zakresu organizowania i zarządzania całym zakresem obsługi i napraw urządzeń technologicznych przemysłu chemicznego i przedsiębiorstw materiałów budowlanych; opracowanie i wykonanie dokumentów regulacyjnych dotyczących organizacji i prowadzenia naprawy i instalacji sprzętu; planowanie, zarządzanie i wsparcie organizacyjne działań; szkolenie personelu do pracy w przedsiębiorstwach chemicznych, produkcja materiałów budowlanych itp.

inżynier mechanik».

Przedmiotem działalności zawodowej specjalisty są:

Maszyny, urządzenia, instalacje technologiczne przemysłu chemicznego i farmaceutycznego oraz przedsiębiorstwa materiałów budowlanych;

Dokumentacja projektowa, technologiczna i zarządcza;

Specjalistyczne narzędzia i środki mechanizacji prac naprawczych i instalacyjnych;

Specjalne oprogramowanie.

• Inżynier;
• Inżynier badawczy;
• Inżynier kontroler;
• Inżynier mechanik;
• Inżynier ds. wprowadzenia nowego sprzętu i technologii;
• Inżynier kompletacji sprzętu;
• Inżynier ds. mechanizacji i automatyzacji procesów produkcyjnych;
• Inżynier ds. regulacji i testów;
• inżynier narzędziowy;
• Inżynier Nadzoru Technicznego;
• inżynier projektu;
• Konstruktor.

Specjalność średniego kształcenia specjalistycznego

Specjalność zapewnia kwalifikacje Technik mechanik».

Obszar działalności zawodowej specjalisty to:

• przedsiębiorstwa chemiczne;
• przemysł rafinacji ropy naftowej;
• przedsiębiorstwa materiałów budowlanych;
• specjalistyczne organizacje remontowo-montażowe.

Po ukończeniu studiów absolwenci w/w specjalności mogą zajmować następujące stanowiska:

• Technik;
• Technik do regulacji i testowania;
• Technik konserwacji i naprawy sprzętu.

Szkolenie odbywa się w placówkach edukacyjnych:

• - - dni - >>>
• EE "Białoruski Państwowy Uniwersytet Technologiczny" - Maszyny i aparatura dla przemysłu chemicznego i przedsiębiorstw materiałów budowlanych- w niepełnym wymiarze godzin - >>>
• EE "Białoruski Państwowy Uniwersytet Technologiczny" - Maszyny i aparatura dla przemysłu chemicznego i przedsiębiorstw materiałów budowlanych >>>
• - Maszyny i aparatura dla przemysłu chemicznego i przedsiębiorstw materiałów budowlanych- dni - >>>
• EE „Połocki Państwowy Uniwersytet” - Maszyny i aparatura dla przemysłu chemicznego i przedsiębiorstw materiałów budowlanych- korespondencja terminowa skrócona - >>>

• Filia BSTU „Białoruska Państwowa Wyższa Szkoła Przemysłu Materiałów Budowlanych” - Maszyny i aparatura dla przemysłu chemicznego i przedsiębiorstw materiałów budowlanych. Konserwacja i naprawa sprzętu dla przedsiębiorstw materiałów i wyrobów budowlanych- dni - >>>
• - Maszyny i aparatura przedsiębiorstw produkcji chemicznej i materiałów budowlanych (konserwacja i naprawa urządzeń przedsiębiorstw chemicznych i rafinacji ropy naftowej)- dni - >>>
• Placówka edukacyjna „Nowopołocka Państwowa Wyższa Szkoła Politechniczna” - Maszyny i aparatura dla przemysłu chemicznego i przedsiębiorstw materiałów budowlanych (konserwacja i naprawa urządzeń dla przedsiębiorstw chemicznych i przetwórstwa ropy i gazu)- w niepełnym wymiarze godzin - >>>
• Technologiczne Kolegium Zakładu Oświatowego „Grodno Państwowy Uniwersytet im. Ja. Kupały” - Maszyny i aparatura dla przemysłu chemicznego i przedsiębiorstw materiałów budowlanych- dni - >>>
• Filia BNTU „Salihorska Państwowa Wyższa Szkoła Górniczo-Chemiczna” - Maszyny i aparatura dla przemysłu chemicznego i przedsiębiorstw materiałów budowlanych- w niepełnym wymiarze godzin - >>>
• Państwowa instytucja edukacyjna „Bobrujsk State Mechanics and Technology College” - Maszyny i aparatura dla przemysłu chemicznego i przedsiębiorstw materiałów budowlanych- dni - >>>

Leningrad: Maszinostrojenie, Lehning. zwykłe , 1982. - 384 s.

Maszyny i aparaty przemysłu chemicznego w prezentowanym podręczniku traktowane są jako obiekty, w przykładach obliczeń technologicznych ujawnia się wzajemne powiązanie zachodzących w nich procesów fizycznych i chemicznych. Podobne zagadnienia poruszane są w znanej książce K. F. Pavlova, P. G. Romankova i A. A. Noskova „Przykłady i zadania w przebiegu procesów i aparatów technologii chemicznej”. Jednak w nowoczesnym systemie kształcenia inżynierów mechaników dla przemysłu chemicznego ewoluujący kierunek „Procesy i aparaty technologii chemicznej” stopniowo przekształca się w dyscyplinę inżynieryjno-fizyczną, obejmującą specjalistyczne działy hydromechaniki, fizyki cieplnej i wymiany masy. Teraz jego głównym zadaniem jest zapoznanie studentów z teorią poszczególnych zjawisk transferu (w ich inżynierskim zastosowaniu), co oczywiście zepchnęło badanie aparatury chemicznej bezpośrednio na dalszy plan. Wypełnienia tej luki podjął się kurs „Maszyny i Aparatura Produkcji Chemicznej”, który jest dyscypliną specjalną na końcowym etapie kształcenia inżynierów mechaników. Ale jego głównym zadaniem jest pokazanie studentom na przykładach ilustracyjnych możliwości wykorzystania i uogólnienia całej wiedzy inżynierskiej, którą otrzymali w procesie uczenia się. Oznacza to koncentrację metodologiczną podręcznika - zaszczepienie studentom i młodym profesjonalistom umiejętności kompleksowego wykorzystania praw hydromechaniki, wymiany ciepła i masy oraz makrokinetyki przemian chemicznych w obliczeniach aparatury chemicznej.
Dużo uwagi w instrukcji poświęca się projektowaniu maszyn i aparatów z uwzględnieniem specyfiki procesu lub sposobu przetwarzania substancji. Przy wyborze przedmiotów studiów preferowano najpowszechniejszy znormalizowany sprzęt, na którym inżynier powinien przede wszystkim skupić się w codziennej praktyce. Dość różnorodny asortyment tego sprzętu oraz materiał odniesienia niezbędny do jego obliczeń pozwala na szerokie wykorzystanie podręcznika w projektowaniu kursów i dyplomów zarówno dla przyszłych inżynierów mechaników, jak i chemików-technologów.
Szczególnie przyda się to studentom studiów wieczorowych i na odległość, którzy samodzielnie studiując maszyny i aparaturę, lepiej opanowują metody ich obliczeń, analizując treść konkretnych przykładów. W wielu przykładach mających na celu dobór urządzeń, które są z zasady proste w działaniu, w sposób uproszczony podano metodę obliczeniową, często wykorzystywaną we wstępnych badaniach projektowych produkcji chemicznej. W klasie te przypadki powinny być szczegółowo omówione, aby uczniowie nie mieli złudzeń prostoty w obliczeniach maszyn i aparatury.

Podobne sekcje

Zobacz też

Barsukov B., Kalekin V. Projektowanie i obliczanie elementów wyposażenia przemysłowego

• format pdf
• rozmiar 17,28 MB
• dodano 01 października 2011

OmSTU. - Omsk: Wydawnictwo OmGTU, 2007 - 150 s. Proc. podręcznik dla uczelni wyższych w specjalności "Maszyny i aparaty do produkcji chemicznej" elementów roboczych...

• format djvu
• rozmiar 5,29 MB
• dodano 17 października 2011

Kozulin N.A., Sokolov V.N., Shapiro A.Ya. Przykłady i zadania dotyczące przebiegu wyposażenia zakładów chemicznych

• format pdf
• rozmiar 48,41 MB
• dodano 02 grudnia 2011

Moskwa-Leningrad, Mashinostroenie, 1966. - 491 s. Podręcznik szkoleniowy uwzględnia główne elementy obliczeń objętościowych, cieplnych i mocy maszyn i aparatów do produkcji chemicznej; przykłady obliczeń i zadania kontrolne obejmują główne elementy obliczeń dla każdego typu sprzętu. Rozwiązania przykładów poprzedzone są w każdym rozdziale podsumowaniem metodyki obliczeń. Podręcznik przeznaczony jest dla techników chemiczno-technicznych na kursie „Maszyny...

Ponikarow I.I. itp. Obliczenia maszyn i urządzeń do produkcji chemicznej oraz przerobu ropy i gazu

• format djvu
• rozmiar 12,88 MB
• dodano 16 stycznia 2011

M.: Alfa-M, 2008r. - 720 s. Przedstawiono główne zależności dla obliczeń technologicznych i mechanicznych głównych urządzeń chemicznych (maszyny do kruszenia i rozdrabniania materiałów, wymiany ciepła, wymiany masy, aparaty reakcyjne, aparaty do rozdzielania mediów niejednorodnych, rurociągi, osprzęt instalacyjny). Podano przykłady obliczeń, zadania do samodzielnej pracy, a także dane referencyjne. Dla studentów szkół wyższych i średnich...

Ponikarow II, Perelygin O.A. itp. Maszyny i aparatura do produkcji chemicznej

• format djvu
• rozmiar 8,1 MB
• dodano 13 lutego 2010

Podręcznik dla uczelni wyższych w specjalności „Maszyny i aparatura dla przemysłu chemicznego i przedsiębiorstw materiałów budowlanych/I. I. Ponikarov, O. A. Perelygin, V. N. Doronin, M. G. Gainullin. - M.: Mashinostroenie, 1989. - 368 s.: chor. Zatwierdzony przez Komitet Państwowego Komitetu Oświaty Publicznej ZSRR jako podręcznik dla studentów studiujących w specjalności Maszyny i urządzenia dla przedsiębiorstw produkcji chemicznej i materiałów budowlanych. Opisany kon...

Semakina OK Maszyny i aparatura do produkcji chemicznej

• format pdf
• rozmiar 1,98 MB
• dodano 25 lipca 2011

Instruktaż. - Tomsk, TPU, 2011. - 127 s. Instrukcja opisuje główne działy zawarte w programie dyscypliny „Maszyny i aparatura do produkcji chemicznej”: wymienniki ciepła, urządzenia do wymiany masy oraz aparatura do suszenia materiałów. Przeznaczony dla studentów studiujących na specjalności 240801 - „Maszyny i aparatura do produkcji chemicznej”.

Maszyny i aparatura do produkcji chemicznej wzbudzają autentyczne zainteresowanie pracowników tej sfery i zwykłych ludzi. Biorąc pod uwagę, że branża chemiczna jest dość specyficzna, urządzenia wykorzystywane w produkcji są również wyjątkowe.

Zakres maszyn i aparatów do produkcji chemicznej

Do procesów termodynamicznych i hydromechanicznych potrzebny jest sprzęt chemiczny.

Hydromechanika – najprostsze procesy w przemyśle chemicznym. Urządzenia dla nich działają na zasadzie separacji: dzielą niejednorodne mieszaniny i ciecze, oczyszczają je z cząstek stałych. Znaczenie tego procesu polega na oczyszczeniu gazów z zanieczyszczeń. W tym przypadku stosuje się wirówkę wytrącająco-filtrującą. Maszyna najpierw filtruje ciecz lub gaz, a filtr oddziela cząstki stałe. Następnie następuje wytrącanie. Proces ten jest dość powolny, ponieważ siła grawitacji działająca na małe cząstki jest niewielka.

Mieszadło wykonuje mieszanie cząstek. Potrzebna jest instalacja do przygotowania emulsji i zawiesin, aby najpierw zmielić dowolny odczynnik, a następnie przekształcić go w mieszaninę o pożądanym stężeniu.

Proces przemieszczania przepływów w aparatach chemicznych realizowany jest przez pompę chemiczną. Działa z agresywnymi cieczami w silnie toksycznym środowisku. Maszyna kompresorowa jest niezastąpiona w produkcji. Chłodzi i spręża gazy.

Jak przebiegają procesy termodynamiczne w chemicznym sektorze produkcji i jakie urządzenia są stosowane.

Procesy cieplno-chemiczne zachodzą w wypełnionych absorberach. Pochłaniacze są foliowe, bulgoczące, pakowane, natryskowe. Absorpcja to proces absorpcji mieszanin gazowych przez absorbery cieczy.

Aparatura do leczonej osmozy. Jest to proces separacji membranowej, który opiera się na penetracji substancji rozproszonej przez membranę. Do maszyn i urządzeń produkcji chemicznej odnosi się do urządzenia cyklicznej refleksji. Zajmuje się oddzielaniem płynnych substancji poprzez destylację.

Instalacja do ekstrakcji. Ekstrakcja to ekstrakcja ciał z roztworów za pomocą ekstrahenta. Suszarki usuwają wilgoć poprzez dyfuzję i odparowanie.

To tylko niewielka lista urządzeń i maszyn zaangażowanych w produkcję chemiczną. Naturalnie produkcja rozwija się, wprowadzając nowe technologie przetwarzania substancji.

Jesienią odbędzie się międzynarodowa wystawa „Chemia”. Organizatorem wystawy tym razem był Centralny Zespół Wystawienniczy „Expocentre”. Ważna wystawa branżowa świętuje swój jubileusz. A to oznacza, że ​​wydarzenie będzie wyjątkowe. Delegaci i wystawcy zagraniczni i krajowi zaprezentują innowacyjne osiągnięcia w produkcji chemicznej, wprowadzą zwiedzających w odkrycia przemysłu chemicznego. Przedstawione zostaną perspektywy rozwoju, trendy rynkowe, najnowsze osiągnięcia aparatury analitycznej i laboratoryjnej zdolnej zapewnić funkcjonowanie każdego nowoczesnego laboratorium.

Szczególna uwaga zostanie zwrócona na chemikalia i surowce. Sprzęt badawczy będzie certyfikowany. Zademonstrowany zostanie prawie cały sprzęt.

Wydarzenie to przyciąga naukowców, władzę wykonawczą i zwykłych zwiedzających. Temat wystawy:

• projekt laboratorium;


• bezpieczna produkcja;


• biotechnologie w przemyśle medycznym, tekstylnym, spożywczym;


• postęp w przemyśle chemicznym.

W ramach projektu realizowany będzie obszerny program biznesowy. Okrągły stół, seminaria i konferencje – to wszystko odbędzie się w ramach ekspozycji „Chemia”.

Na wystawie pojawią się pytania:

• kompetentne zarządzanie produkcją techniczną;


• projektowanie magazynów i terminali;


• badania naukowe i technologia.

Wszystko to pozwoli na zorganizowanie wydarzenia, które zainteresuje nie tylko osoby związane z branżą czy produkcją chemiczną, ale także zwykłych mieszkańców. Wystawa pozwoli znaleźć nowych partnerów i wzmocnić istniejące relacje biznesowe. Główną rolę odgrywa w tym korzystna lokalizacja kompleksu: dobry węzeł drogowy, bliskość stacji metra, obecność w pobliżu centrum biznesowego.

Przeczytaj nasze inne artykuły:

Wstęp

Stan, kierunek i perspektywy rozwoju usług remontowych w przedsiębiorstwach materiałów budowlanych.

Stan i perspektywy rozwoju usług remontowych w przedsiębiorstwach materiałów budowlanych zależą wyłącznie od kondycji finansowej i jakości pracy tych przedsiębiorstw. Działające z sukcesem przedsiębiorstwa dysponują środkami finansowymi i materiałowymi na zapewnienie wysokiej jakości pracy i rozwoju usług naprawczych poprzez wymianę i modernizację przestarzałego sprzętu technologicznego, pozyskiwanie nowoczesnego sprzętu naprawczego, materiałów i części zamiennych. Źle funkcjonujące przedsiębiorstwa ze względu na brak środków materialnych i finansowych nie mogą świadczyć usług naprawczych we wszystko, co niezbędne, co negatywnie wpływa na ich pracę i rozwój.

Obecnie głównymi kierunkami rozwoju usług remontowych przedsiębiorstw materiałów budowlanych są:

1) zwiększenie poziomu ich mechanizacji, co poprawia wydajność pracowników remontowych;

2) wprowadzenie do praktyki nowoczesnych zaawansowanych technologii naprawy i renowacji wadliwych części maszyn, co zwiększa ich niezawodność i trwałość, zmniejsza wypadkowość;

3) doskonalenie organizacji napraw i konserwacji urządzeń technologicznych poprzez zastosowanie postępowych metod i technik naprawy maszyn;

4) powszechne stosowanie materiałów zastępczych dla drogich metali nieżelaznych i stopów w naprawie sprzętu;

5) zaostrzenie wymagań jakościowych na używane części zamienne, materiały naprawcze oraz wykonywanie czynności naprawczych;

6) podnoszenie jakości prac remontowych poprzez podnoszenie umiejętności personelu remontowego poprzez różne formy szkolenia.

Rola i znaczenie usług remontowych dla jakości przedsiębiorstw

Trwałe i pomyślne funkcjonowanie przedsiębiorstw zależy od stanu i jakości wyposażenia technologicznego. Sprzęt technologiczny będący w dobrym stanie technicznym charakteryzuje się niską wypadkowością, wysokim wskaźnikiem wykorzystania i wydajności oraz wytwarza produkty wysokiej jakości. Pozwala to przedsiębiorstwu na rytmiczną pracę, wytwarzanie dużej ilości produktów przy stosunkowo niskich kosztach, ponieważ koszt utrzymania sprzętu spada na koszt produkcji, co ostatecznie czyni go konkurencyjnym na rynku. Zły stan techniczny urządzeń technologicznych wpływa niekorzystnie na pracę całego przedsiębiorstwa: częsta wypadkowość zmniejsza wielkość produkcji, co ostatecznie czyni je konkurencyjnymi na rynku.

Zły stan techniczny wyposażenia technologicznego ma negatywny wpływ na pracę przedsiębiorstwa i dlatego częste awarie zmniejszają ilość wyrobów, a zły stan techniczny obniża poziom jego jakości i zwiększa koszty, ponieważ koszty eliminacji liczba wypadków wzrasta.

Ponieważ głównym zadaniem usług naprawczych przedsiębiorstw materiałów budowlanych jest utrzymywanie urządzeń technologicznych w dobrym stanie, dlatego jakość ich pracy bezpośrednio wpływa na jakość pracy przedsiębiorstw jako całości.

Znaczenie remontów jakościowych dla trwałości maszyn

Remonty maszyn przeprowadzane są w celu przywrócenia sprawności utraconej podczas eksploatacji na skutek zużycia innych awarii części i zespołów. Remonty wysokiej jakości zwiększają niezawodność i trwałość maszyn, ponieważ przywracam szczeliny i szczelność na stykach części i maszyn jako całości. Dlatego trwałość maszyn można zwiększyć jedynie poprzez poprawę jakości ich eksploatacji, konserwacji i napraw.

1. Część ogólna

1.1 Krótki opis przedsiębiorstwa i jego pracy

UAB „Krasnoselskstroymaterialy” jest największym producentem materiałów budowlanych w Republice Białorusi. Jej podstawą jest cementownia, która produkuje ok. 1,5 mln ton rocznie.Oprócz tego OJSC obejmuje:

1) zakład wyrobów azbestowo-cementowych, produkujący 1160 km warunkowych rur azbestowo-cementowych, 112,8 mln warunkowych płyt falistych azbestowo-cementowych, 60 tys. m płyt chodnikowych, 50 tys. ton suchej mieszanki budowlanej i 100 ton folii polietylenowej rocznie ;

2) zakład wapienniczy produkujący rocznie 431 000 ton wapna i 70 000 ton drobno granulowanej kredy.

Produkty OJSC „Krasnoselskstroymaterialy” cieszą się dużym zainteresowaniem zarówno w kraju, jak i w krajach bliskiej i dalekiej zagranicy. Wyposażenie technologiczne przedsiębiorstwa działa w trudnych warunkach w ramach linii produkcyjnych, dlatego na utrzymanie go w stanie roboczym przeznaczane są bardzo duże środki.

1.2 Organizacja remontów kapitalnych urządzeń istniejących w przedsiębiorstwie

Bazą naprawczą OJSC „Krasnoselskstroymaterialy” jest warsztat mechaniczny, który wykonuje remonty kapitalne urządzeń technologicznych. Remonty przeprowadzane są według rocznych i miesięcznych harmonogramów opracowanych przez dział głównego mechanika. Za ich przygotowanie i wdrożenie odpowiada główny mechanik przedsiębiorstwa. Maszyny do remontu przyjmuje komisja pod przewodnictwem głównego inżyniera przedsiębiorstwa, w skład której wchodzą: główny mechanik i główny energetyk, mechanik i kierownik warsztatu będącego właścicielem maszyny oraz kierownik remontu powołany z kadry inżynierskiej oraz pracownicy techniczni (ITR) RMC. Ta sama komisja przyjmuje do eksploatacji naprawiony samochód.

1.3 Zastosowanie, przeznaczenie i warunki pracy maszyny, ich wpływ na zużycie części. Lista zużywających się części

Bęben suszący w cementowni OAO Krasnoselskstroy-materiały służy do suszenia granulowanego żużla, który jest dodawany do klinkieru podczas mielenia na cement. Jest instalowany na zewnątrz. Jego części pracują w warunkach zmiennych obciążeń, a korpus - w wysokich temperaturach i wilgotności materiału. Wpływa to niekorzystnie na ich wytrzymałość z powodu utleniania, a także powoduje zużycie ścierne. Częściami narażonymi na ścieranie bębna suszarni są: korpus bębna, półki transferowe, koła zębate, łożyska, osie rolek, wały.

1.4 Uzasadnienie tematu pracy dyplomowej

Istnieje szereg niedociągnięć w organizacji napraw kapitałowych urządzeń technologicznych w OAO Krasnoselskstroymaterialy: nie oblicza się potrzeby pracowników i sprzętu naprawczego do wykonywania napraw, dlatego nie jest utrzymywany przestój maszyn do naprawy; technologia demontażu, montażu maszyn oraz naprawy i renowacji ich części i zespołów nie jest szczegółowo opracowana; naprawy nie zawsze są starannie przygotowane, co negatywnie wpływa na ich jakość i terminowość. Ponieważ temat projektu dyplomowego ma na celu wyeliminowanie tych niedociągnięć, jest on istotny dla przedsiębiorstwa.

2. Część organizacyjna

2.1 Wybór metody i metody remontu

W branży materiałów budowlanych (PSM) stosuje się bezosobowe i bezosobowe metody naprawy maszyn oraz detale, węzłowe, kruszywowo-węzłowe, kruszywowe, blokowe i maszynowo-przesuwne. Wybór metody i metody uzależniony jest od konstrukcji maszyn i ich całkowitej ilości stosowanych w tym warsztacie, formy organizacji usług naprawczych. Ponieważ OJSC Krasnoselskstroymaterialy posiada fundusz napraw części zamiennych, komponentów i zespołów maszyny (reduktory, wały, ich zespoły montażowe i części) do remontu maszyn, najbardziej odpowiednia do remontu bębna suszarki będzie bezosobowa metoda i za podstawę przyjmuje się metodę agregatowo-węzłową. Naprawa bębna suszarki wybraną metodą polega na wymianie wadliwych elementów i zespołów (rolek, wieńca zębatego itp.) na nowe lub naprawione, przygotowane wcześniej, pobrane z funduszu remontowego. Jednocześnie skraca się czas przestoju maszyny w naprawie i zmniejsza się kategoria prac naprawczych. Metoda bezosobowa polega na tym, że wadliwe części, komponenty i zespoły są usuwane z maszyny i wysyłane do naprawy do warsztatu mechanicznego (RMC) i nie są już instalowane na tej maszynie. Zmniejsza również przestoje maszyn, poprawia jakość i obniża koszty pracy związane z naprawami.

2.2 Harmonogram remontu sieci maszyn

Rys 2.2 Schemat sieciowy remontu bębna suszarni.

Zbudowanie sieciowego harmonogramu remontu maszyny, określenie czasu trwania naprawy pozwala na wizualizację całego procesu naprawy. Pokazuje kolejność operacji i ich relacje. Pozwala określić złożoność prac naprawczych oraz czas przestoju maszyny w naprawie.

Tabela 1. Wykaz prac podczas remontu bębna suszarni

	Numer i nazwa naprawy		Wydajność pracy, h/h		Liczba wykonawców		Czas realizacji, godziny		Symbol
	Czyszczenie, mycie, usuwanie usterek korpusu bębna, półek transferowych, bandaży i wsporników rolek
	Naprawa korpusu bębna, półek transferowych, bandaży i kół napinających
	Demontaż napędu i układu smarowania
	Zdejmowanie uszczelek bębna
	Demontaż bębna
	Demontaż rolek napinających
	Czyszczenie, mycie, usuwanie usterek płyt fundamentowych
	Naprawa płyty fundamentowej
Montaż rolek
Instalowanie bębna
Montaż uszczelek
Montaż napędu i układu smarowania
Docieranie i testowanie maszyny, uruchomienie
Demontaż napędu i układu smarowania na części, ich czyszczenie, mycie, usuwanie usterek
Naprawa części napędowych i układu smarowania
Montaż napędu i układu smarowania
Czyszczenie, demontaż, mycie, usuwanie usterek uszczelek
Naprawa uszczelek
Czyszczenie, mycie, rozwiązywanie problemów i demontaż rolek bębna
Naprawa rolek
Montaż rolek

Budujemy harmonogram sieci według tabeli 1. Z harmonogramu sieci na remont bębna suszarki wypisujemy wszystkie możliwe sposoby naprawy maszyny:

Jednokierunkowa - L1 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-5) - (5-6) - (6-7) - (7-8) - (8- 9) - (9-10) - (10-11) - (11-12) - (12-13) - (13-14);

2-drogowe - L2 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-15) -(15-16) - (16-12) - (12-13) - (13- czternaście);

3-drogowy - L3 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-5) - (5-6) - (6-7) - (7-18) - (18- 19) - (19-9) - (9-10) - (10-11) - (11-12) - (12-13) - (13-14);

4-drożny - L4 - (1-2) - (2-3) -- (3-4) - (4-5) - (5-17) - (17-11) - (11-12) - (12 -13) - (13-14);

Określamy czas postoju (wirnika) bębna suszarki na każdej ze ścieżek:

t(L1) =1+20 +1+1+1+1+1+7+2+1+1+6+ 48 -91h;

t (L2) = 1 + 20 + 1 + 2 + 8 + 3 + 6 + 48 = 89 godz.;

t(L3) =1+20 +1 + 1 + 1 + 1+3 + 8 + 3 + 2+1 + 1+6 + 48 = 97 godz.;

t (L4) = 1 + 20 + 1 + -1 + 1 + 1 + 1 + 6 + 48 = 80 godzin;

Ścieżka (L3) jest krytyczna, ponieważ ma najdłuższy czas i jej czas przyjmuje się jako wyliczony: t (L3) = tnp = 97 godzin.

2.3 Obliczanie pracochłonności prac naprawczych

Rzeczywistą pracochłonność prac ślusarskich i spawalniczych określamy podczas jednego remontu

gdzie Tk jest całkowitą standardową pracochłonnością jednego remontu Tk = 800 os.h. (L-4) - S.184.

nrazb, nsb, ncv - odpowiednio procent pracochłonności prac demontażowych, montażowych i spawalniczych w stosunku do całości; nraz = 14%, nb = 16%, ncv = 12%.

K1 - współczynnik uwzględniający żywotność maszyny; zaakceptować K1 = 1,1;

K2 - współczynnik uwzględniający lokalizację naprawy; akceptujemy K1 = 1,2 - przy naprawie na zewnątrz;

K3 - współczynnik uwzględniający temperaturę medium; zaakceptuj K1 =1. (L - 4) - S. 19, tabela 1.

Tsl \u003d 0,01 × 960 × (14+ 16) × 1,1 × 1,2 × 1 \u003d 317 osób;

Tsv \u003d 0,01 × 800 × 12 × 1,1 × 1,2 × 1 \u003d 127 roboczogodzin.

Całkowitą pracochłonność prac hydraulicznych i spawalniczych określamy według wzoru:

Ttot \u003d Tsl + Tw \u003d 317 + 127 \u003d 444 osoby.h.

2.4 Obliczanie zapotrzebowania pracowników na remont kapitalny

Określ czas bezczynności maszyny w dniach:

tnp = tnp / 8 × n cm

gdzie p cm - praca zmianowa zespołów naprawczych; zaakceptuj n cm = 3;

tpr = 97/8 × 3 = 4 dni.

Ustalamy fundusz czasowy jednego ślusarza i spawacza na cały okres naprawy:

Fsl = Fsv = 8 × tnp = 8 × 4 = 32 h

Ustalamy ilość ślusarzy i spawaczy:

mp.kl. = Tsl/Fsl; pan.sv. = Tsv / Fsv;

pan.sl. = 317/32 = 10,4;

zaakceptuj tr.sl. = 10 osób; tr.sv. \u003d 127 / 30,6 \u003d 4 osoby. Ustalamy skład drużyn:

I brygada - 4 ślusarzy i 2 spawaczy;

2. brygada - 3 ślusarzy i 1 spawacz;

3. brygada - 3 ślusarzy i 1 spawacz.

2.5 Dobór sprzętu naprawczego

Dla pomyślnego remontu suszarki bębnowej ważne jest wyposażenie jej w niezbędny sprzęt naprawczy. Jego wybór dokonany jest poniżej.

Do demontażu i montażu części, podzespołów i zespołów oraz ich przemieszczania podczas demontażu i montażu bębna suszarki. Żuraw na pneumatycznych kołach o udźwigu 250 KN i podnośnikach hydraulicznych o udźwigu 1000 KN. Do ich zaczepienia zostaną użyte urządzenia do obsługi ładunku odpowiadające ich wadze.

Do wykonywania prac spawalniczych elektrycznych przez dwóch spawaczy w każdym zespole dobieramy dwie spawarki: jedna to AC STAN 700, a druga to DC PSO-300. Aby wykonać cięcie gazowe dla każdego zespołu, wybieramy:

1) jeden zestaw urządzeń do cięcia gazowego;

2) butle na tlen i propan-butan – wg potrzeb;

3) wózek do transportu butli gazowych – jeden dla wszystkich zespołów.

Do ochrony miejsca spawania elektrycznego dobieramy dwie przenośne osłony. Wanna myjąca OM-13-16 będzie służyła do mycia części. Do przechowywania szmat służy szczelne metalowe pudełko, podzielone pionową przegrodą na dwie komory - na świeże i

Używane szmaty. Dwa metalowe regały posłużą do przechowywania drobnych części wyjętych z maszyny oraz nowych. Do montażu na miejscu naprawy kół napinających wyjętych z maszyny zostaną rozłożone klatki z drewnianych podkładów. Zgodnie z Przepisami Bezpieczeństwa Pożarowego na terenie remontu zostanie zamontowana osłona przeciwpożarowa wyposażona w sprzęt przeciwpożarowy i piaskownicę. Do demontażu zespołów i zespołów bębna suszarki zostaną użyte podnośniki i ściągacze hydrauliczne. Do czyszczenia spawów i zadziorów (zatarć) na częściach zostanie użyta ręczna przenośna szlifierka elektryczna. Do wiercenia otworów w częściach zostanie użyta wiertarka elektryczna.

2.6 Prace przygotowawcze do remontu maszyny

Pomyślne zakończenie remontu suszarki bębnowej w dużej mierze zależy od jej przygotowania. Prace przygotowawcze obejmują:

- Sporządzanie wykazów wad jego węzłów. Są one tworzone, gdy bęben suszarki zatrzymuje się w celu bieżących napraw i konserwacji (TO).

– Ustalenie zakresu i zakresu prac do nadchodzącego remontu na podstawie danych z listy usterek.

- Sporządzenie kosztorysu nadchodzącego remontu, opracowanie map technologicznych naprawy i odtworzenia wadliwych części i zespołów, które będą wymieniane podczas naprawy, ich rysunki.

– Produkcja lub zakup materiałów i części zamiennych, które będą potrzebne do remontu. Po wyprodukowaniu lub zakupie muszą przejść kontrolę jakości technicznej, dostarczone do miejsca naprawy i przygotowane do przechowywania przed rozpoczęciem naprawy.

- Odgrodzone jest przygotowanie miejsca naprawy, z którego usuwane są wszystkie ciała obce. Dostarczają sprężone powietrze i wodę, wyposażają stanowiska do podłączenia sprzętu naprawczego.

– Dostarczenie sprzętu naprawczego na miejsce naprawy, jego montaż, przegląd, podłączenie i sprawdzenie działania.

- Tworzenie ekip remontowych z pracowników RMC oraz ich instruktaż w zakresie zasad bezpieczeństwa przy wykonywaniu prac naprawczych, ppoż. i technologii napraw.

- Opracowanie harmonogramu remontu.

Bezpośrednio przed zatrzymaniem w celu przeprowadzenia remontu generalnego, bęben suszarki należy oczyścić z zewnątrz i wewnątrz z resztek materiału, brudu i oleju oraz odłączyć od sieci.

2.7 Przekazanie maszyny do naprawy

Bęben suszarni przekazuje do remontu zgodnie z rocznymi i miesięcznymi harmonogramami napraw i konserwacji urządzeń przez kierownika sklepu właścicielskiego. Do naprawy przyjmuje komisję pod przewodnictwem głównego mechanika i głównego elektryka, przedstawiciela działu BHP, mechanika warsztatowego oraz kierownika remontów kapitalnych. Komisja sprawdza przygotowanie naprawy, sprawdza bęben suszarki i z zadowalającymi wynikami przyjmuje go do naprawy. Przyjęcie jest sformalizowane aktem o formie ustalonej przez STOiR, który podpisują wszyscy członkowie komisji. Jeżeli komisja stwierdzi uchybienia w przygotowaniu naprawy, przesuwa termin odbioru i wydaje osobom odpowiedzialnym za przygotowanie (głównemu mechanikowi) polecenie usunięcia stwierdzonych uchybień.

2.8 Odbiór maszyny z naprawy i uruchomienia

Bęben suszarki jest przyjmowany z naprawy po dotarciu i sprawdzeniu przez tę samą komisję, która przyjęła go do naprawy. Komisja zapoznaje się z etapem docierania i testowania, dokonuje przeglądu maszyny, ocenia jakość naprawy i montażu oraz przyjmuje do eksploatacji bęben suszarni z pozytywną oceną jakości naprawy. Akceptacja jest sformalizowana aktem podpisanym przez wszystkich członków komisji. W przypadku stwierdzenia braków podczas akceptacji komisja ustala nowy termin akceptacji.

3. Część technologiczna

3.1 Czyszczenie, mycie maszyny, jej części, komponentów i zespołów

Czyszczenie i mycie suszarki bębnowej na zewnątrz i wewnątrz jej korpusu wykonywane jest przez personel technologiczny obsługujący ją w ramach przygotowań do naprawy. W tym celu stosuje się łomy, łopaty, metalowe skrobaki i szczotki, szmaty, wodę pod ciśnieniem i sprężone powietrze z węży gumowych. W procesie naprawy bębna suszarki czyszczenie i mycie agregatów, agregatów i części odbywa się w kilku etapach: po wyjęciu ich z maszyny, rozłożenie agregatów na agregaty i agregatów na części. Odbywa się to w celu przeprowadzenia ich wysokiej jakości rozwiązywania problemów i napraw, ponieważ brud, rdza i tłuszcz utrudniają wykonywanie takich prac. Brud jest najpierw usuwany z dużych części i zespołów bębna suszarki (wałki, ich ramy, obudowa, bęben, opony, obudowy łożysk) za pomocą łopat, łomów, skrobaków, a następnie przedmuchiwany sprężonym powietrzem. Stosunkowo małe części i zespoły są myte ręcznie w kąpieli myjącej zainstalowanej na miejscu naprawy w nafcie lub oleju napędowym oraz roztworach myjących za pomocą szmat. Rdza usuwa się roztworami 25% kwasu solnego z dodatkiem 1% cynku, utrzymując przez 2-3 godziny, osady węglowe usuwa się poprzez moczenie części w kąpieli z roztworem sody kalcynowanej i sody kaustycznej, mydłem w temperaturze 80-90°C, po czym są myte najpierw w zimnej, a następnie w gorącej wodzie lub obróbce stalowymi szczotkami, skrobakami.

3.2 Technologia demontażu maszyn, stosowane urządzenia i narzędzia

Do demontażu bębna suszarni, żurawia wysięgnikowego o udźwigu 25 tf, podnośników hydraulicznych o udźwigu 100 tf, przenośnego rusztowania inwentarskiego Q - 5tf, ściągaczy śrubowych oraz, do demontażu wymontowanych zespołów, sprzętu naprawczego i mechanicznego wykorzystywane są warsztaty przedsiębiorstwa. Demontaż odbywa się w następującej kolejności: układ zasilania i spalania - silnik elektryczny - skrzynia biegów - osłony - wieniec i wieniec, - uszczelnienia obudowy bębna - obudowa bębna - wsporniki rolek. Ramy rolek są naprawiane w miejscu instalacji.

Na kole koronowym najpierw demontowane są połączenia śrubowe mocowania górnej połowy do korpusu i do drugiej połowy (w tym celu bęben jest obracany przez napęd przed demontażem tak, aby płaszczyzna jego oddzielenia była pozioma), następnie górna połowa jest usuwana i umieszczana na klatkach sypialnych w miejscu naprawy. Następnie liny wciągarki są owijane wokół korpusu, mocując ich końce na korpusie i obracając go o 180 °. I robią to samo z drugą połową. Korpus bębna jest zdejmowany w następujący sposób: pod nim są zainstalowane cztery podnośniki hydrauliczne, układane są na nim dwa prefabrykowane stalowe pasy, podnosi się go podnośnikami na wysokość 150-200 mm, pod pasami i pasami umieszcza się klatki z drewnianych belek są na nich opuszczone.

Podpory rolkowe są najpierw odłączane od ramy, ich urządzenia regulacyjne są demontowane, a ich obudowy łożysk są przesuwane z osi bębna po prowadnicach ramy za pomocą wciągarek lub podnośników, a następnie są z niego wyjmowane.

3.3 Rozwiązywanie problemów z częściami i zespołami, używanymi narzędziami

Rozwiązywanie problemów z częściami nazywa się ustaleniem ich stanu technicznego. W tym celu stosuje się inspekcje i pomiary za pomocą przyrządów.

Korpus bębna może mieć następujące wady:

Zużycie powierzchni wewnętrznej, pęknięcia. W celu określenia zużycia na ściankę bębna równolegle do osi przykłada się liniał mierniczy i mierzy się szczeliny między ich powierzchniami za pomocą linii pomiarowej. Oddzielne sekcje kadłuba o zużyciu ścian przekraczającym 20% ich grubości są odrzucane. Pęknięcia określa się wizualnie. Części komórkowych wymienników ciepła i półek transferowych wewnątrz bębna mogą wykazywać zużycie, zginanie i skręcanie, określane wizualnie lub poprzez pomiar ich grubości za pomocą suwmiarek, linijek.

Opony mogą ulegać zużyciu w postaci toczenia się i łuszczenia powierzchni tocznych, zarysowań i pęknięć. Stopień zużycia określa się mierząc ich grubość za pomocą linijek i średnic w 3 odcinkach (wzdłuż krawędzi i pośrodku), dla których taśma miernicza jest owinięta wokół bandaża i mierzony obwód. Obwód można zmierzyć podczas pracy bębna, przykładając skalibrowane rolki do powierzchni bieżnika. Peeling ustalany jest wizualnie. Napady i pęknięcia określa się wizualnie. Bandaże są odrzucane, gdy zużycie przekracza 20%.

Rolki podporowe i oporowe mogą zużywać się na powierzchni łożyska, powodując owalność i zbieżność, rysy i pęknięcia. Ich zużycie określa się mierząc taśmą mierniczą średnice 3 odcinków, oblicza się owalność i stożek. Wałki są odrzucane z pęknięciami głębszymi niż 20% grubości pierścienia i jego zmniejszeniem na skutek zużycia również o 20%.

Korona i koronkowe koła zębate zużywają się, wyszczerbiają i łamią zęby oraz zarysowują ich powierzchnie, które tworzą pęknięcia: na feldze. Zużycie zębów określa się poprzez pomiar ich grubości za pomocą suwmiarki lub szablonu oraz zestawu sond. Jeśli zęby są zużyte więcej niż 30%, koła zębate są wyszczerbione i złamane, podlegają odrzuceniu. Koła skrzyni biegów mają te same wady.

Powierzchnie lądowania koła koronowego, rolek, kół zębatych reduktora, sprzęgieł mogą mieć zużycie, zadrapania, owalność i stożek, pęknięcia na piastach.

Zużycie określa się mierząc ich średnice suwmiarką, inne wady – wizualnie. Odrzucone z zużyciem, powyżej dopuszczalnego i przez pęknięcia. Rowki klinowe mogą mieć zużycie powierzchni bocznej, które mierzy się za pomocą szablonów i zestawu szczelinomierzy.

Łożyska toczne mogą wykazywać zużycie w postaci panewek powierzchni pierścieni, elementów tocznych/pęknięć, zniszczenia, zgniecenia, pęknięć i zniszczenia koszyków. Zmiażdżenia, pęknięcia określa się wizualnie, a zużycie określa się poprzez pomiar bicia pierścieni zewnętrznych względem pierścieni wewnętrznych w oprawach z czujnikiem zegarowym. W przypadku zużycia przekraczającego dopuszczalne (określone wg tabel), pęknięć i złamań łożyska są odrzucane.

Ramy w stanie spoczynku mogą ulegać korozji, wyginaniu i skręcaniu poszczególnych elementów. Pęknięcia i złamania. Zginanie i skręcanie określa się mierząc szczeliny linijką pomiarową, między powierzchniami elementów i przyłożoną do nich linijką kalibracyjną, pozostałe wady są wizualizowane.

Wał napędowy, wały zębate i osie rolek mogą mieć następujące wady:

1) zużycie powierzchni roboczych szyjek, zarysowania, zużycie ścian wpustów, zarysowania na nich, zużycie szczeliny;

2) zużycie powierzchni gwintowanych, zgniatanie i ściąganie nici;

3) skręcanie szyjek, zginanie osi.

Aby określić zużycie szyjek za pomocą mikrometru, zmierz ich średnice w 3 przekrojach (w odległości 5 mm od końców i pośrodku) w płaszczyźnie pionowej i poziomej, oblicz owalność i stożek i porównaj z dopuszczalnymi określone na podstawie tabel referencyjnych.

Zużycie ścian bocznych rowków w postaci zgniatania określa się mierząc ich szerokość suwmiarką i porównując z wymiarami rysunkowymi lub stosując szablony i zestawy sond. Zużycie splajnu mierzy się za pomocą szablonów i zestawu czułków. Napady są określane wizualnie podczas kontroli.

Zużycie gwintu określa się sprawdzając je za pomocą sprawdzianów do gwintów, a zerwanie gwintu określa się wizualnie.

Wygięcie wałów jest określane przez pomiar za pomocą czujników zegarowych. W tym celu wał jest mocowany w środkach tokarki lub szyjki są układane na pryzmatach zamontowanych na płytce kalibracyjnej. Wskaźnik zamocowany jest w statywie, który montowany jest na prowadnicach tokarki lub płyty powierzchniowej.

Pręt pomiarowy wskaźnika jest wprowadzany do wałka, igła wskaźnika jest ustawiana na zero przez obracanie skali, a obracając wał o 90°, 180°, 270° i 360° rejestruje się odczyty wskaźnika. Największy z nich będzie równy wielkości wygięcia wału.

Skręcenie szyjek określa się ustawiając rowki wpustowe poziomo i mierząc wysokość ich końców za pomocą przyrządu pomiarowego.

3.4 Technologia naprawy i renowacji części

Remont suszarki rozpoczynamy od pomiaru odchyłek osi jej korpusu (pęknięcia), pod warunkiem, że wsporniki rolek nie wymagają wymiany. Pomiary dokonywane są z poziomu; i zgodnie z ich wynikami ustawia się położenie rolek względem osi korpusu bębna.

W przypadku wad w odcinkach korpusu bębna i bandaży powodujących odrzucenie, są one wymieniane. W tym celu nanosi się kredą kółka, wzdłuż których tnie się korpus i usunięty odcinek (jego zawiesia i zawiesia są zawieszone na haku dźwigu), bęben jest cięty palnikami gazowymi w kółko i usuwany jest uszkodzony obszar, a na jego miejsce montuje się gotowy nowy i po wycentrowaniu z osią bębna chwyta się je przez spawanie elektryczne do pozostałych części korpusu, podpory zdejmuje się i obracając korpus napędem, są do nich zgrzewane drutem spawalniczym za pomocą automatów spawalniczych. Pęknięcia, które nie powodują odrzucenia korpusu bębna, są wiercone na końcach wiertłem 2-5 mm, fazowane i spawane wysokiej jakości elektrodą lub nakładana jest na niego stalowa łatka i przyspawana do korpusu. Części wymienników ogniwowych i półek zbiorczych w przypadku zużycia, zgięcia i skręcenia przekraczającego dopuszczalne są odcinane palnikiem gazowym, a nowe spawane metodą spawania elektrycznego. Zużycie bandaży i rolek podczas pierwszych napraw jest eliminowane przez precyzyjne toczenie. W tym celu przenośne urządzenia obrotowe są mocowane na ramie i wspornikach rolek i za pomocą napędu do obracania szlifują rolki i bandaże do wymiarów naprawy, po czym sprawdzają i regulują położenie rolek. Pęknięcia na rolkach i bandaże o głębokości mniejszej niż 20% ich grubości są spawane w taki sam sposób jak na korpusie bębna.

Podczas pierwszych napraw bębna suszarki, gdy zużyją się zęby koronowe i wieńcowe oraz koła zębate przekładni, których oś symetrii nie przekracza 30%, są one obracane na wałach o 180 °. Przy zużyciu powyżej 30% i innych wadach - wymienić.

Płytkie rysy (poniżej 0,5 mm) powierzchni roboczych zębów, bandaży, wałków, szyjek wałków czyści się pilnikami aksamitnymi, papierami ściernymi, a głębokie topi się przez spawanie i czyści ściernicą. W przypadku zużycia powierzchni montażowych koła koronowego, kół zębatych reduktorów, rolek, sprzęgieł nakłada się je ręcznie metodą napawania elektrycznego elektrodami zbliżonymi składem do stali tych części, wyżarzanych, wierconych na tokarkach i szlifowanych na szlifierkach wewnętrznych. Zużyte rowki wpustowe topi się je, czyści tarczą szlifierską i nacina nowy rowek na wspawanym.

Zużyte czopy wałów są spawane metodą półautomatycznego spawania w środowisku gazu osłonowego lub ręcznego spawania elektrycznego wysokiej jakości elektrodami, a po wyżarzaniu toczone i szlifowane na tokarkach i szlifierkach. Szyjki gwintowane są obrabiane maszynowo i cięte na gwinty o nominalnych wymiarach. Zakrzywione wały i osie są prostowane pod ciśnieniem, podgrzewając je do temperatury 600-700°C. Podczas skręcania wałów powyżej dopuszczalnego są one odrzucane. Napady na szyi czyści się „aksamitnymi” pilnikami i papierem ściernym. Łożyska toczne z wyjątkowo niedopuszczalnymi usterkami nie są regenerowane.

Wadliwe elementy z odkształceniami przekraczającymi dopuszczalne są korygowane przez nagrzewanie lub odcinane palnikiem gazowym i uprzednio spawane. Pęknięcia są spawane metodą spawania elektrycznego.

Dla wysokiej jakości remontu bębna suszarni konieczne jest skorzystanie z wykazu usterek jego elementów, map technologicznych naprawy i renowacji części oraz rysunków „napraw”.

3.5 Montaż, docieranie i testowanie maszyny

Suszarka jest montowana w odwrotnej kolejności niż demontaż (patrz paragraf 4.2.) i używany jest ten sam sprzęt. Naprawione części łożysk tocznych, napędów są najpierw składane w zespoły montażowe, a zespoły są składane w zespoły (reduktor). Montowane są na pionach opuszczanych z poziomych cięgien. Łożyska wałeczkowe są montowane na ramach, wyrównując znaki na obudowach łożysk z pionami, po czym mierzy się odległość między osiami i odchylenie od równoległości za pomocą taśmy mierniczej. Następnie na wałki montuje się klin stalowy o kącie 3° i kładzie na nim poziomnicę oraz mierzy się odchylenia kątów pochylenia wałków od kąta pochylenia bębna (3°) i ich położenie reguluje się umieszczając metalowe okładziny pod obudowami łożysk. Po wyregulowaniu obudowa łożyska jest mocowana do ramy. Korpus bębna suszarki wraz z podporami tymczasowymi podnoszony jest za pomocą podnośników hydraulicznych, klatki drewniane są zdejmowane i montowane na podporach rolkowych z bandażami, a jego położenie względem osi obrotu jest mierzone i regulowane poprzez przesunięcie obudów łożysk tocznych na ramki. Następnie zainstaluj końcowe uszczelki i napęd. Montaż napędu rozpoczyna się od zamontowania jednej z połówek wieńca zębatego na górze pakietów płyt, wycentrowania go względem osi korpusu bębna, po czym jest przykręcany do korpusu. Następnie za pomocą wciągarek i dźwigu korpus bębna jest obracany o 180 °, a druga połowa przekładni jest instalowana i mocowana w ten sam sposób i skręcana. Następnie, obracając korpus wciągarką o 90 ° o pełny obrót, wskaźniki mierzą i regulują bicie koła zębatego względem osi obrotu (nie powinno przekraczać 1 mm). Zębnik jest wstępnie zainstalowany na płycie fundamentowej wzdłuż pionów, wyrównując znaki na obudowach łożysk z pionami, mierzy się luzy boczne (nie powinno być większe niż 0,5 mm) i promieniowe (0,25 mm), oraz są one regulowane poprzez przesunięcie obudów łożysk kół zębatych. Następnie obudowy łożysk są tymczasowo mocowane, kilka zębów jest smarowanych farbą, a bęben obracany jest za pomocą wciągarki. Odciski pozostają na powierzchni zębów wieńca zębatego, dzięki czemu oceniają prawidłowe zazębienie i dostrajają położenie wieńca zębatego w stosunku do wieńca zębatego. Przekładnia jest wstępnie zamontowana na ramie, jej wał napędzany jest centrowany z wałem wieńca zębatego poprzez umieszczenie metalowych uszczelek pod powierzchnią nośną i przesuwanie wzdłuż ramy, po czym wał silnika jest ustalany i centrowany wzdłuż wału napędowego. Zainstalowane są osłony napędu, wsporniki rolek, łożyska, przekładnia są wypełnione smarem i bęben suszarki jest docierany. Podczas montażu bębna suszarki stosuje się mapy technologiczne montażu zespołów montażowych i maszyny jako całości, specyfikacje techniczne (TS) dotyczące montażu oraz paszport maszyny. Docieranie bębna suszarki odbywa się w celu dotarcia w jego ruchome części współpracujące (rolki, napęd), a badanie ma na celu określenie jakości jego naprawy. Tryby docierania i testowania są określane przez producenta. Wykonywany jest przez doświadczonego mechanika (najczęściej brygadzistę ekipy naprawczej) oraz obsługującego go kierowcę pod bezpośrednim nadzorem kierownika naprawy. Przed dotarciem maszyna jest dokładnie sprawdzana, wszystkie jej punkty smarne są wypełnione smarem, silnik elektryczny jest włączony, a maszyna pracuje na biegu jałowym przez 5-6 godzin. Przed uruchomieniem za pomocą dźwigni przekręć sprzęgło łączące silnik elektryczny ze skrzynią biegów i upewnij się, że bęben obraca się lekko i płynnie. Podczas docierania monitorują poprawność współdziałania wszystkich części i zespołów, brak hałasu, stuków i wibracji, które nie są charakterystyczne dla jego normalnej pracy oraz nagrzewanie się łożysk (nie powinno przekraczać 65 ° C). Kiedy się pojawią, bęben należy natychmiast zatrzymać, a przyczyny zidentyfikować i wyeliminować. Jeżeli rozwiązywanie problemów wiąże się z wymianą części trących, to docieranie jest powtarzane od samego początku. Po zakończeniu bęben jest sprawdzany, smar jest wymieniany we wszystkich punktach smarowania i jest testowany. W tym celu zapala się palenisko, włącza się oddymiacz i napęd bębna, a jego części wewnętrzne są stopniowo podgrzewane do temperatury roboczej. Pod koniec rozgrzewania podajnik zostaje włączony i materiał podawany jest do suszenia. Zaopatrzenie jest dozowane i stopniowe: najpierw o ćwierć wydajności, potem o połowę, 3/4, a na ostatnim etapie do projektowego. Na każdym etapie bęben suszarki pracuje przez 1,5-2 godziny. Jeżeli na ostatnim etapie maszyna spełnia wszystkie wymagania (wydajność, parametry technologiczne suszonego materiału, zużycie energii, smary), test kończy się i sporządzany jest akt o ustalonej formie, podpisany przez uczestników biegu i testowania . Podczas testu wykonywane są wszystkie prace wykonywane podczas docierania, a dodatkowo:

1) za pomocą przyrządów monitorują temperaturę, stopień wyładowania w różnych strefach wewnątrz obudowy i w razie potrzeby regulują je poprzez zmianę ilości spalanego paliwa, powietrza w mieszance palnej oraz zasłanianie lub otwieranie klapy oddymiającej;

2) upewnić się, że na każdym etapie materiał jest podawany równomiernie i nie dostają się do niego ciała obce.

4. Ochrona pracy i ochrona przeciwpożarowa

4.1 Podstawowe zasady bezpieczeństwa dotyczące przygotowania i przeprowadzenia remontu kapitalnego maszyny

Stworzenie bezpiecznych warunków pracy dla mechaników podczas przygotowania i przeprowadzania remontu kapitalnego maszyny zapewnia wdrożenie niżej opisanych zasad bezpieczeństwa.

Wszyscy pracownicy muszą przejść ogólną instruktaż bezpieczeństwa, a przed wykonaniem każdej naprawy (operacji) bezpośrednio w miejscu pracy.

Przed użyciem sprzętu naprawczego i przenośnych elektronarzędzi należy je skontrolować i stwierdzić, czy są w dobrym stanie. Podczas kontroli należy zwrócić szczególną uwagę na stan izolacji przewodu, obecność i stan uziemienia, ogrodzeń, niezawodność i użyteczność elementów złącznych oraz ich dokręcenie. Surowo zabrania się używania wadliwego sprzętu i narzędzi. Przed rozpoczęciem pracy należy sprawdzić jego działanie „na biegu jałowym”.

Do demontażu i montażu bębna suszarni zostanie wykorzystany dźwig o udźwigu 250 KN (koło pneumatyczne).Dopuszcza się do jego obsługi osoby, które ukończyły szkolenie, zdały egzaminy i posiadają zaświadczenie o prawie do obsługi. Części hakowe, materiały i inne ładunki mają prawo do pracowników, którzy zostali przeszkoleni i zdali egzaminy oraz posiadają certyfikat procarza. Zużyte urządzenia ciągnące i przeładunkowe oraz kontenery muszą mieć dołączoną etykietę, która wskazuje numer inwentarzowy, datę badania, nośność. Przed użyciem należy je sprawdzić i zainstalować w dobrym stanie. Zabrania się podnoszenia ciężarów czymś zaśmieconym oraz ładunków, których waga jest nieznana, a także wykręcania śrub mocujących część lub zespoły znajdujące się pod nimi.

Spawacze powinni pracować w płóciennych kombinezonach i butach, a w celu ochrony oczu przed łukiem elektrycznym i płomieniem palnika powinni używać gogli i masek z okularami chroniącymi przed światłem. Przed rozpoczęciem pracy należy sprawdzić transformator spawalniczy i przewody. Muszą mieć niezawodną izolację: poszczególne odcinki przewodów muszą być połączone śrubami i nakrętkami zainstalowanymi w otworach zacisków, a punkt połączenia musi być izolowany. Przewód uziemiający do przedmiotu obrabianego musi być podłączony za pomocą szybko zwalnianego zacisku gwintowanego. Miejsce spawania powinno być odgrodzone przenośnymi osłonami chroniącymi osoby znajdujące się w pobliżu przed oślepieniem łukiem spawalniczym. Podczas spawania i cięcia metalu oraz innych prac wewnątrz korpusu bębna prace muszą być wykonywane przez co najmniej dwóch pracowników, z których jeden jest ubezpieczycielem. Ponadto należy zapewnić niezawodną wentylację wewnątrz obudowy, należy stosować dywaniki dielektryczne, kalosze i rękawice, a do oświetlenia - przenośne lampy o napięciu nie większym niż 12 V. Sprzęt do spawania gazowego (palniki, skrzynie biegów, butle) muszą być sprawdzone i zainstalowane w dobrym stanie przed użyciem. Na kształtkach węże gumowe należy mocować za pomocą stalowych zacisków, dokręcać śrubami i nakrętkami. Do połączenia węży z reduktorem, a reduktora do butli niezbędne są klucze ze stopów nieżelaznych. Butle z gazami należy przewozić na specjalnie wyposażonym wózku i znajdować się nie bliżej niż 10 m od otwartego ognia i 5 m od zamkniętych urządzeń grzewczych. Konieczne jest zapobieganie wnikaniu paliw i smarów na okucia palników, skrzyń biegów, cylindrów i węży, ponieważ. może to prowadzić do wybuchu, gdy dostarczane są gazy.

4.2 Podstawowe zasady ochrony przeciwpożarowej podczas remontu maszyny

Bezpieczeństwo pożarowe personelu konserwacyjnego zapewnia ścisłe przestrzeganie i wdrażanie środków i zasad określonych poniżej. Wszyscy pracownicy zaangażowani w naprawę muszą przejść odprawę przeciwpożarową przed rozpoczęciem pracy. Jednocześnie powinny wskazywać miejsca niebezpieczne z punktu widzenia pożaru, możliwe źródła ognia (paliwo, smary i detergenty, które mogą zapalić się od łuku elektrycznego, płomień palnika, odpryski stopionego metalu i żużlu, izolacja przewodów elektrycznych od zwarcia). Wszyscy zaangażowani w naprawę muszą wiedzieć, jak i co zrobić w przypadku pożaru, jak opuścić lokal w razie potrzeby. Miejsce naprawy musi posiadać sprzęt gaśniczy (osłona przeciwpożarowa z osprzętem, piasek w skrzynce stalowej, wnęki brezentowe, węże wodne i hydranty do ich podłączenia).

W przypadku pożaru źródło zapłonu należy ugasić za pomocą wody, piasku i zagłębień, gaśnic. W przypadku zapalenia się izolacji przewodów elektrycznych należy je wyłączyć, a dopiero potem ugasić suchym piaskiem, gaśnicami proszkowymi i przykryć wnęką brezentową. W tym celu surowo zabrania się używania gaśnic piankowych, wody i mokrego piasku. W przypadku braku możliwości ugaszenia pożaru należy usunąć wszystkie osoby z lokalu w bezpieczne miejsce i wezwać straż pożarną.

4.3 Ochrona środowiska podczas remontu maszyny

Głównymi zanieczyszczeniami powietrza atmosferycznego obszaru roboczego podczas remontu bębna suszarniczego są gazy wydzielające się podczas cięcia i spawania metali oraz spaliny wraz z pyłami podczas ich usuwania. Dlatego miejsce spawania musi być wyposażone w wentylację nawiewno-wywiewną, a spaliny muszą być oczyszczone z pyłu w cyklonach i elektrofiltrach przed wypuszczeniem do atmosfery. Woda przemysłowa w miejscu naprawy może zostać zanieczyszczona przez wnikanie paliw, smarów i detergentów. Dlatego konieczne jest przechowywanie tych materiałów w szczelnych pojemnikach w wyznaczonych miejscach. Surowo zabrania się odprowadzania ich szczątków do kanalizacji lokalu, a w przypadku wycieków usuwać je za pomocą trocin i szmat. Szmaty, nowe i używane, należy przechowywać oddzielnie w metalowych zamkniętych pudełkach.

5. Część specjalna

5.1 Schemat, urządzenie i działanie maszyny

UAB „Krasnoselskstroymaterialy” do suszenia granulowanego żużla stosuje bęben suszarniczy o przepływie bezpośrednim. W którym kierunek ruchu suszonego materiału (granulowanego żużla) pokrywa się z kierunkiem ruchu spalin wewnątrz bębna. Bęben suszarki składa się z następujących głównych części (patrz rys. 7.1):

Ryż. 5.1 Schemat bębna suszarki: 1 - obudowa, 2 - bandaż (2 szt); 3 - półki transferowe, 4 - stelaż, 5 - wspornik rolkowy, 6 - komora na kurz, 7 - uszczelka; 8 - uszczelka, 9 - rolka dociskowa (2 szt.), 10 - koło koronowe, 11 - koło zębate, 14 - obudowa, 15 - piec, 16 - lej zasypowy. 17 - rura ładująca, 18 - palnik, 19 - odgałęzienie (2 szt.), 32 - skrzynia biegów, 33 - silnik elektryczny.

Korpus bębna 1 jest spawany z oddzielnych płaszczy z blachy stalowej 09GS2. Wewnątrz, w celu zwiększenia wymiany ciepła pomiędzy materiałem a spalinami, w poszczególnych jego sekcjach zainstalowano kraty stalowe z blachy stalowej, a w pozostałych - półki zbiorcze 3 są przyspawane do korpusu. Gdy materiał porusza się wewnątrz obudowy, jego kawałki są chwytane przez półki 3. unoszą się na określoną wysokość i spadają z nich, kończąc w strumieniu gorących gazów. Na zewnątrz na korpus nakładane są dwa bandaże 2, które opierają się na dwóch wspornikach rolkowych. Są to masywne stalowe pierścienie cylindryczne, spawane z dwóch połówek podczas montażu bębna suszarki. Pomiędzy wewnętrzną powierzchnią bandaży 2 a zewnętrzną osłoną znajdują się pakiety stalowych płyt przyspawanych do osłony, na których opierają się bandaże. W stanie zimnym między pakietami płyt a bandażami występują szczeliny, które podczas pracy stają się szczelne w wyniku nagrzewania i rozszerzania się korpusu bębna. Łożyska wałeczkowe składają się (patrz rysunek DPMA 02 01 00 00 00 80): z pary stalowych wałeczków dociśniętych do osi, których końce są wyposażone w sferyczne dwurzędowe łożyska kulkowe zamontowane w dzielonych stalowych obudowach. Obudowy łożysk są osadzone na ramach 4 z prowadnicami, po których mogą się przemieszczać za pomocą śrubowych urządzeń regulacyjnych 13, zbliżając się do siebie lub oddalając i są do nich przykręcone. W ten sposób położenie łożysk tocznych jest regulowane względem osi korpusu bębna. Bęben 1 jest ustawiony pod kątem 3° do poziomu w celu zapewnienia ruchu materiału wewnątrz niego. Podczas pracy może być przesuwany wzdłuż osi pod działaniem ciężaru, dlatego aby zapobiec wypadaniu bandaży z rolek luźnych 5, na dolnym bandażu zamontowane są dwie rolki oporowe 9.11, składające się z rolek zainstalowanych w rolce kątowej łożyska stykowe na stałych osiach. Górna część korpusu bębna 1 wchodzi do otworu w ścianie pieca 15 do spalania paliwa, a dolna część wchodzi do komory pyłowej 6. Komora pyłowa 6 ma dysze, do których podłączone są kanały gazowe w celu usunięcia gazów z korpusu do instalacji odpylających w celu oczyszczenia ich z kurzu przed wyrzuceniem do atmosfery. Aby zapobiec przedostawaniu się powietrza z zewnątrz do obudowy 1, na jej końcach zainstalowane są uszczelki 7 i 8. Bęben obraca się z napędu składającego się z silnika elektrycznego 33, skrzyni biegów 32, koła koronowego 11 i koła koronowego 10. Urządzenie i montaż koła koronowego jest podobny do urządzenia z łożyskiem wałeczkowym. Obudowy łożysk korony zębatej 11 są przykręcone do nieruchomej ramy 4. Koło koronowe 10 składa się z dwóch połówek, skręcanych śrubami. Jest instalowany na paczkach płyt przyspawanych do bębna i mocowany do nich śrubami. Od góry korona 10 i koła koronowe 9, 11 są pokryte obudową 14 w celu ochrony przed wnikaniem kurzu i zapewnienia bezpieczeństwa personelu obsługującego. Dostarczanie materiału z leja zasypowego 16 odbywa się przez piec, więc suszenie materiału rozpoczyna się, gdy tylko do niego wejdzie. Paliwo (gaz ziemny) spalane jest w palniku 18, gdzie jest dostarczane wraz z powietrzem i mieszając się tworzy palną mieszankę. Gazy powstające podczas spalania mieszanki palnej z palnika dostają się do wnętrza korpusu bębna 1 i poruszając się wzdłuż niego pod wpływem rozprężania wywoływanego przez oddymiacz instalacji odpylania, bezpośrednio oddają ciepło do materiału, ściany korpusu 1 bębna, ruszt, półki 3 na materiał luzem (i te - do materiału) są chłodzone i odprowadzane przewodami 19 do zespołu odpylania. Suszarka działa w następujący sposób. Materiał (żużel) ładowany do leja zasypowego 25 podajnikiem taśmowym w sposób ciągły przepływa przez rurę 26 do korpusu bębna 1, przechodzi przez niego i rurami 19 komory pyłowej jest rozładowywany na taśmę przenośnika taśmowego, która zabiera go do dalszego przetwarzania.

5.2 Obliczanie głównych parametrów maszyny

Wstępne dane:

1) średnica zewnętrzna bębna - Db = 2800 mm = 2,8 m; wewnętrzna dB = 2760 mm = 2,76 m; długość bębna Lb = 20 m;

2) materiał do suszenia – granulowany żużel o gęstości ρ = ​​700 kg/m 3 ;

3) wilgotność materiału – początkowa Wн = 22%, końcowa Wк = 3%;

4) częstotliwość obrotów bębna pb = 4,2 min 1. Obliczenia wykonujemy za pomocą (L - 1) - S. 163, 164.

5) nachylenie osi bębna do horyzontu, %, t = %.

Określ czas schnięcia porcji materiału:

gdzie β jest współczynnikiem wypełnienia korpusu bębna materiałem, β = 0,1...0,25; zaakceptować β = 0,2; A - usuwanie pary, kg / (m 3 / h); A \u003d 45 ÷ 65 kg / (m 3 / h); zaakceptować A \u003d 55 kg / (m 3 / h);

Wydajność bębna suszarki określamy jako mechanizm transportowy:

Pm = A0 × v × Kz × ρ

gdzie A0 to powierzchnia wewnętrznej części korpusu bębna, m 2 ;

v jest prędkością ruchu materiału wewnątrz bębna wzdłuż jego osi, m/s;

Kz - współczynnik wypełnienia objętości bębna materiałem; Kz = 0,1;

Pm \u003d 6 × 0,018 × 0,1 × 700 \u003d 7,56 kg / s \u003d 27,2 t / h

Określ wewnętrzną objętość korpusu bębna:

Vob \u003d A0 × L \u003d 6 × 20 \u003d 120 m 2

Wydajność bębna suszarki określamy na podstawie wydatku wilgoci:

Pw \u003d Pm \u003d [(14-2): (100-14) - 2: (100 - 2)] x 7,56 \u003d 0,9 kg / s

Wymaganą objętość bębna suszącego określamy jako jednostkę suszącą:

Wymiary bębna suszarki zapewniają jego pracę jako zespołu cieplnego, ponieważ

5.3 Obliczanie mocy, dobór silnika oraz obliczanie kinematyki i siły napędu

Określ wagę obracających się części bębna suszarki:

Gvr = Gb + Gm

gdzie Gb jest wagą zespołu bębna; Gb = 166 kN (dane fabryczne); Gm to masa materiału w korpusie bębna, KN;

Gm \u003d Vb × K3 × ρ × g \u003d 120 × 0,1 × 0,7 × 9,81 \u003d 82,4 KN;

Gvr = 166+ 82 = 248 kN.

5.3.1 Budowa wykresu kinemicznego

Rys.5.2. Schemat kinematyczny bębna suszarki

5.3.2 Obliczanie kinematyki i siły napędu

Moc zużytą na podnoszenie materiału przez bęben podczas suszenia określamy według wzoru:

P1 \u003d 1,95 R 30b × L × ωb, kW

gdzie ωb - prędkość kątowa obrotu bębna, rad/s

R b - wewnętrzny promień bębna, m;

R0b \u003d D0b / 2 \u003d 2,76 / 2 \u003d 1,38 m

P1 \u003d 1,95 × 1,38 3 × 20 × 0,21 \u003d 21,5 kW.

Określamy moc zużywaną do pokonania tarcia w łożyskach tocznych rolek nośnych:

P2 = 0,115 Gvr × r × ωr, kW

Gtot - waga obrotowych części bębna i materiału; Svr = 440 kN; r jest promieniem obrotu rolek nośnych, m; r = 0,4 m; ωr - kątowa prędkość obrotowa rolek, rad/s;

Moc zużywaną na pokonanie tarcia tocznego opon na rolkach określamy według wzoru:

Р3 = 0,0029Gvr × ωb = 0,0029 × 248 × 0,44 = 0,3 kW

Wymaganą moc silnika elektrycznego określamy według wzoru:

gdzie ŋpr - sprawność z uwzględnieniem strat mocy w celu pokonania tarcia w mechanizmie napędowym i uszczelnieniach bębna; ŋpr \u003d 0,7 ... 0,8, akceptujemy ŋpr -0,75.

Zgodnie z wymaganą znalezioną mocą wybieramy silnik marki 4A 315510 UZ GOST 19523-81.

Tabela 1. Charakterystyka techniczna silnika elektrycznego

Określ przełożenie napędu:

gdzie Ured jest przełożeniem skrzyni biegów; zaakceptuj Ued \u003d 16

Uz.p - przełożenie przekładni zębatej

Na każdym wale wyznaczamy prędkość obrotową, prędkości kątowe, moce i momenty:

Р2 = Р1×ŋczerwony, zaakceptuj ŋczerwony = 0,97; P2 \u003d 53,5 × 0,97 \u003d 51,9 kW

T2 \u003d P2 × 10 3 / ω2 \u003d 51,9 × 10 3 / 3,86 \u003d 13446 N.m.

Na bębnie

gdzie ŋz.p. - sprawność przekładni zębatej; z.p. = 0,95... 0,96; zaakceptować ŋz.p. = 0,95

Wyniki obliczeń przedstawiono na rys. 5.2.

Wybieramy standardową cylindryczną skrzynię biegów marki Ts2U-400N 16-12M-U3 TU2-056-165-77

Stół. Charakterystyka techniczna skrzyni biegów

Symbol	Przełożenie	Znamionowy moment obrotowy na wale napędzanym	Wymiary czopu wału
Ts2U-400N-16-12M--UZTU2-056-165-77

5.4 Obliczanie kół zębatych pod kątem wytrzymałości

5.4.1 Obliczanie biegów

Wstępne dane:

1) moment obrotowy przenoszony przez koło koronowe - Tz = 112057 Nm;

2) przełożenie Uz.p. = 8,78;

3) praca ciągła, z chwilowymi przeciążeniami do 20%

Obliczenia projektowe

Ponieważ przekładnia zakryta jest obudową, obliczenia projektowe wytrzymałości kontaktowej zębów wykonujemy w zalecanej kolejności (3) - str. 35-46.

Określ odległość środka transmisji:

gdzie Ka = 49,5 - dla kół zębatych czołowych;

Кнβ - współczynnik uwzględniający nierównomierny rozkład obciążenia na szerokości korony; Knβ = 1... 1,15; zaakceptować Knβ = 1,15 zgodnie z GOST 2185-69;

ψva - współczynnik szerokości wieńca zębatego; va=v/A; przyjąć ψva= 0,125;

[δ]n - dopuszczalne naprężenie kontaktowe, MPa;

δHeimb - granica wytrzymałości kontaktu przy bazowej liczbie cykli;

KHL - współczynnik trwałości; KHL = 1;

Współczynnik bezpieczeństwa; = 1,2.

Do produkcji korony przyjmujemy stal 45

GOST 1050-88, mający δT = 340 MPa, δv = 690 MPa, średnia twardość 200 HB, ulepszona obróbka cieplna, a dla koła zębatego - stal 45L GOST 1050-88, δv = 520 MPa, δt = 290 MPa, średnia twardość - 180 HB, obróbka cieplna - normalizacja ((3) - С.34, tabela 3.3.). Dla wybranych stali znajdujemy:

Przyjmujemy aω = 2500 mm zgodnie z GOST 2185-76

Określamy moduł: m = (0.01..0.02) aω = 2500 × (0.01..0.02) = 25..50 mm;

akceptujemy m = 25 mm zgodnie z GOST 2185-76.

Określ liczbę zębów (ogółem, kół zębatych)",

zaakceptuj Z1 = 20; Z2 = ZΣ - Z1 = 200 - 20 = 180;

Podajemy odległość od środka:

aω = 0,5 ZΣ × m = 0,5 × 200 × 25 = 2500 mm - nie zmieniło się;

Sprawdzenie przełożenia:

wzrost Uz.p. jest:

co jest dozwolone.

Obliczamy parametry koła zębatego i pierścieniowego:

1) średnice podziałowe - d1 (koła zębate) = m × Z1 = 25 × 20 = 500 mm;

D2 (koło koronowe) = m × Z2 = 25 × 180 = 4500 mm;

2) średnice zewnętrzne - da1 = d1+ 2m = 500 + 2 × 25 = 550 mm;

Da2 = d2 + 2m = 4500 + 2 × 25 = 4550 mm;

3) średnica wnęki - df1 = d1 - 2,5m = 500 - 2,5 × 25 = 437,5 mm;

Df2 \u003d d2 - 2,5 m \u003d 4500 - 2,5 × 25 \u003d 4437,5 mm;

4) szerokość - b1 = b2 +15 mm = 315 +15 mm = 330 mm;

B2 = aω × ψva = 2500 × 0,125 = 312,5 mm; zaakceptuj b2= 315 mm

Określamy siły w zazębieniu zębów:

1) okręg

2) promieniowy Fr = Ft × tg 20° = 49,8 × 10 3 × 0,364 = 18,1 × 10 3 N; Określ prędkość obwodową:

Przez vokr przypisujemy 8 stopień dokładności transmisji b1=330MM

Obliczone naprężenia kontaktowe zębów wyznaczamy:

gdzie Zh jest współczynnikiem uwzględniającym kształt współpracujących powierzchni zębów w biegunie przekładni; Zh = 1,76;

Zε - współczynnik uwzględniający całkowitą długość linii jezdnych; Zε= 0,9;

Kn - współczynnik obciążenia; Kn = Knα × Knβ × Knγ × Knδ; (3) - S.32;

Knα - współczynnik uwzględniający nierównomierny rozkład obciążenia między zębami; Knα = 1,06; (3) - S. 39, tab. 3.4;

Knβ - współczynnik uwzględniający nierównomierny rozkład obciążenia na szerokości korony; zależy od ψvd = b2 = 315 = 0,07; Knβ = 1; (3) - S. 39, tab. 3,5; d2 4500

Кнγ - współczynnik dynamiczny, Кнγ= 1,05; (3) - S. 40, tab. 3.6;

Określamy dopuszczalne naprężenia na wytrzymałości kontaktowej zębów:

gdzie δHeimb 2 = 390 MPa; KHL = 1; = 1,2.

Zr to współczynnik uwzględniający wpływ chropowatości sprzężonego

powierzchnie; Zr= 0,9 - dla 8 stopnia dokładności;

Zv to współczynnik uwzględniający wpływ prędkości obwodowej na siłę kontaktu zębów; Zv = 1; (3) - S. 40.

Kl - współczynnik uwzględniający wpływ smaru na wytrzymałość styku zębów; kl = 1;

Khn - współczynnik uwzględniający wpływ wymiarów wieńca zębatego;

Zapewniona jest siła styku zębów.

Obliczenia weryfikacyjne zębów kół zębatych pod kątem wytrzymałości na zginanie

Określ dopuszczalne naprężenie zginające:

gdzie δFeim - granica wytrzymałości przy równoważnej liczbie cykli, MPa;

δFeim = δ°Feim×KFa×KFd×KFc×KFL; (3) - C.44

KFa - współczynnik uwzględniający wpływ szlifowania powierzchni przejściowej zębów; Kfa= 1;

KFd - współczynnik uwzględniający wpływ umocnienia zgniotowego i obróbki elektrochemicznej powierzchni przejściowej; Kfd = 1;

KFc - współczynnik uwzględniający wpływ dwustronnego przyłożenia obciążenia;

KFL - współczynnik trwałości; KFL = 1;

δ°Feim - granica wytrzymałości przy zerowym cyklu naprężeń, odpowiadająca ich liczbie bazowej;

δ°Feim1 = 1,8 HB = 1,8 × 180 = 324 MPa - dla koła koronowego;

δFeim2 = 1,8 × 200 = 360 MPa - dla przekładni;

δFeim2 = 324 × 1 × 1 × 1=324 MPa - dla wieńca zębatego;

δFeim1= 360 × 1 × 1 × 1= 360 MPa - dla przekładni;

Ys - współczynnik uwzględniający gradient naprężeń w zależności od modułu; interpolując otrzymujemy -

Yr - współczynnik uwzględniający chropowatość powierzchni przejściowej; Yr = Yr2 =1;

KxF2 - współczynnik uwzględniający wymiary przekładni;

Współczynnik bezpieczeństwa; = [

" = 1,75; (3) - C.45, Tabela 3.9;

„2 – współczynnik uwzględniający wpływ na wytrzymałość na zginanie sposobu uzyskania przedmiotu obrabianego;” =1,3 – dla odlewów;

Zdefiniujmy przełożenie [δf]1/Y1 - dla zębnika i [δf]2/Y2 dla wieńca; gdzie Y1 i Y 2 są współczynnikami uwzględniającymi kształt zęba; Y1 - 4,09; Y2=3,6;

Obliczanie zębów do gięcia odbywa się zgodnie z kołem koronowym.

Obliczone naprężenia zginające wyznaczamy:

KF2 - współczynnik obciążenia; KF2= KFβ × Kfv; (3) - C.42;

KFβ - współczynnik nierównomierności rozkładu obciążenia, zależny od Xvo = b2/d2= =315/4500 = 0,07; KFp=1.

Kfv - współczynnik dynamiczny; Kfv = 1,25; Kf2 = 1 × 1,25 = 1,25.

Zapewniona jest wytrzymałość na zginanie zębów, ponieważ δf2 = 28,5 MPa< [δf]2 = 44,6 МПа.

5.5 Obliczanie części maszyn pod kątem wytrzymałości

5.5.1 Obliczanie wieńca zębatego

Wstępne dane:

1) moment obrotowy przenoszony przez wał - T \u003d T2 \u003d 13446 Nm \u003d 13446 × 10 3 N.mm;

2) prędkość kątowa ω = ω2 = 3,86 rad/s;

3) siła obwodowa na kole zębatym -Ft = 49,8 × 10 3 N;

4) siła promieniowa na kole zębatym -Fr = 18,1 × 10 3 N;

Obliczenia projektowe

Średnicę czopu wału (pod półsprzęgłem) określamy wyłącznie na podstawie skręcania:

gdzie Mk to moment obrotowy działający na odcinkach końca wału, N.mm;

Mk \u003d T \u003d 13446 × 10 3 N.mm;

[ĩ]k - dopuszczalne naprężenie skręcające, MPa (n / mm 2); [ĩ]k \u003d 20..30 n / mm2;

akceptujemy [ĩ]k \u003d 30 MPa (n / mm 2)

akceptujemy zgodnie z GOST 6036-69 d = 150 mm.

Obliczenia weryfikacji wału

Rysujemy schemat koła koronowego i przypisujemy średnice czopów wału (patrz ryc. 5.4a): od lewej do prawej:

1) d1 = 150 mm - do pasowania połówki sprzęgła;

2) dp = 170 mm - dla pasowania łożyska;

3) dsh \u003d 190 mm - do lądowania wieńca zębatego.

Rysujemy schemat projektowy wału (ryc. 7.46). Na koło zębate działają wzajemnie prostopadłe siły obwodowe Ft i promieniowe Fv. Zastąpmy ich działanie na wale działaniem siły wynikowej:

Siła Fres przecina oś wału w punkcie „C” pod kątem prostym. Obróćmy wał tak, aby Fres był skierowany w pionie i narysuj schemat obliczeniowy (patrz rys. 7.4c). Na wał oddziałuje płaski układ sił Fres, reakcje łożyskowe Ra i Re. Ponieważ siła Fres znajduje się w tej samej odległości od łożysk A i B, ich reakcje są skierowane, jak pokazano na schemacie, i są równe:

Ra \u003d Rb \u003d Fres / 2 \u003d 53 × 10 3 / 2 \u003d 26,5 × 10 3 N \u003d 26,5 KN.

Do produkcji wału wybieramy stal 45 GOST 1050-88, która ma następujące właściwości mechaniczne: wytrzymałość na rozciąganie δv \u003d 890 MPa (n / mm 2), granica plastyczności δt \u003d 650 MPa (n / mm 2), granica wytrzymałości dla naprężeń normalnych δ-1 = 380

MPa (n / mm 2), wytrzymałość na naprężenia ścinające

ĩ -1 \u003d 0,58 × δ-1 \u003d 0,58 × 380 \u003d 220 MPa (n / mm 2),

średnia twardość - 285 HB, obróbka cieplna - uszlachetnienie.

Wyznaczamy momenty zginające w przekroju wału:

Mia = Miv = Mib = 0; Mis \u003d Ra × 0,4 \u003d 26,5 × 10 g × 0,4 \u003d 10,6 × 10 3 N.m.

Budujemy wykres momentów zginających (ryc. 5.4d).

Moment obrotowy jest przenoszony ze środka piasty półsprzęgła zamontowanej na skrajnej lewej szyjce wału (patrz rys. 5.4) na środek koła koronowego zgodnie z ruchem wskazówek zegara (patrząc od strony półsprzęgła). Pod jego działaniem w odcinkach wału w odcinku BC powstają momenty obrotowe, które są takie same w każdym odcinku i wynoszą: Mk = T - 13446 Nm. Budujemy wykres momentów obrotowych (ryc. 5.4d). Jak widać z wykresów Mi i Mcr, niebezpieczny jest przekrój wału w punkcie „C” o średnicy d = 220 mm = 0,22 m. Naprężenia w nim działające wyznaczamy:

1) zginanie -

2) skręcanie -

Naprężenia zginające zmieniają się w cyklu symetrycznym z amplitudą równą: δa = δi = 10,0 MPa, (n/mm2). Naprężenia skręcające zmieniają się w cyklu zerowym z amplitudą równą: ĩа = ĩк/2 = 6,3/2 = 3,15 MPa. W odcinku wału „C” znajdują się dwa skupienia naprężeń: rowek wpustowy z zaokrągleniem i pasowanie ciasne. Zgodnie z uwagą w (2) - S. 15, tab. 02, bierzemy pod uwagę koncentrację naprężeń z lądowania podwozia. Dla niebezpiecznego odcinka „C” szybu określamy współczynniki wpływające na koncentrację naprężeń:

1) współczynnik wpływu chropowatości powierzchni - Kf = 1,2 (2) - s. 15, tab. 03;

2) współczynnik wpływu utwardzenia powierzchniowego (bez niego) - Kv = 1,0; (2) - S. 15, tab. 04;

3) stosunek efektywnych czynników koncentracji naprężeń

4) współczynnik koncentracji dla odcinka niebezpiecznego

W niebezpiecznym odcinku określamy granice wytrzymałości wału:

Obliczamy współczynniki bezpieczeństwa konstrukcyjnego szybu w odcinku niebezpiecznym według naprężeń normalnych i ścinających:

Całkowity projektowy współczynnik bezpieczeństwa szybu określamy w sekcji „C”:

Trwałość wału jest zapewniona, ponieważ S > [S] = 2,5.

Ryż. 5.4. Schematy do obliczania wału

5.6 Dobór i obliczanie wytrzymałości klawiszy

5.6.1 Dobór i obliczenia połączenia wpustowego „wał-zębnik”

Wstępne dane:

1) średnica wału d = dsh = 190 mm;

2) moment obrotowy przenoszony przez wpust T = 13446 N.m = 13446 × 10 3 N.mm;

3) zmienne obciążenie, z chwilowymi przeciążeniami o 20%

Zgodnie ze średnicą wału d \u003d 190 mm, aby połączyć z nim koło zębate, akceptujemy klucz pryzmatyczny z zaokrąglonymi końcami o następujących wymiarach przekroju zgodnie z GOST 23360-78:

1) szerokość b = 45 mm;

2) wysokość h = 25 mm;

3) głębokość rowka t1 = 15 mm.

Do produkcji klucza przyjmujemy stal 45 GOST 1050-88, która ma dopuszczalne naprężenia przy zgniataniu pod obciążeniem zmiennym [δ] cm = 70 ... 100 N / mm 2; zaakceptować [<5]см = 80 Н/мм 2 . (2) - С. 77

Całkowita długość klucza wynosi: ℓ = ℓp + b = 208 + 45 = 253 mm; akceptujemy zgodnie z GOST 23360-78 I = 250 mm. Zapisujemy kluczowe oznaczenie: 45x25x250 GOST 23360-78. Długość piasty koła zębatego jest o 10 mm większa niż długość klucza:

ℓst.sz. = 250+10 = 260mm.

5.6.2 Obliczenie połączenia wpust-sprzęgło

Wstępne dane:

1) średnica wału d = dp = 150 mm;

2) przenoszony moment obrotowy Т=13446 Nm;

3) zmienne obciążenie, z chwilowymi przeciążeniami do 20%.

Akceptujemy klucz równoległy z obydwoma zaokrąglonymi końcami, o wymiarach przekroju zgodnie z GOST 23360-78:

1) szerokość b = 36 mm;

2) wysokość h = 20 mm;

3) głębokość rowka t1= 12 mm.

Kluczowy materiał - stal 45 GOST 1050-88, dopuszczalne naprężenie zgniatające [δ] cm = 80 N/mm 2 (patrz punkt 7.6.1.).

Szacowana długość klucza to:

Ponieważ długość klucza jest dość duża, przyjmujemy dwa klucze o obliczonej długości ℓp1 = ℓр/2= 165 mm.

Całkowita długość każdego klucza to: ℓ = ℓr + b= 165+ 36 = 201 mm; akceptujemy zgodnie z GOST 23360-78 I = 200 mm. Oznaczenie klucza: 36×20×200 GOST 23360-78. Długość szyjki wału będzie określona przez długość piasty półsprzęgła po jej doborze.

5.7 Dobór i obliczenia łożysk

5.7.1 Dobór i obliczenia łożysk wieńca zębatego

Wstępne dane:

1) prędkość kątowa wału ω = ω2 = 3,86 rad/s;

2) średnica wału d = dp = 170 mm;

3) reakcja promieniowa łożyska Rr = Ra = 26,5 KN, osiowa - brak;

4) obciążenie łożyska jest zmienne, z chwilowym przeciążeniem 20%

Biorąc pod uwagę warunki pracy, planujemy zainstalować samonastawne promieniowe dwurzędowe łożysko baryłkowe nr 1634 GOST 5720-75 o następujących danych: d = 170 mm; L = 360 mm, H = 120 mm, Sdin = 252 kN. Określ równoważne dynamiczne obciążenie promieniowe łożyska:

Re = (XV × Rr + УRa) × Кδ × К ĩ ; (2)-S. 330.

gdzie X, Y są współczynnikami obciążeń promieniowych i osiowych; x=1;

V jest współczynnikiem uwzględniającym zależność trwałości łożyska od tego, który z pierścieni się obraca; V=1;

Kδ - współczynnik bezpieczeństwa uwzględniający wpływ charakteru obciążeń na trwałość łożyska; Kδ \u003d 1,3 ... 1,8; zaakceptuj Kδ = 1,6;

Kĩ - współczynnik uwzględniający wpływ temperatury na trwałość łożyska; Kĩ = 1. (2) - S. 331

Re = X × V × Rr × Kδ × Kĩ = l × 1 × 26,5 × 1,6 = 42,4 kN.

Określ wymaganą konstrukcyjną nośność dynamiczną promieniową łożyska:

gdzie p jest wykładnikiem; p -10/3; Lh jest wymaganą trwałością łożyska; Lh = 4000... .30000 ; przyjmujemy Lh = 25000.

Zapewniona jest trwałość wybranego łożyska, ponieważ Schdin \u003d 141,4 KN< Счдин = 252 КН.

5.8 Dobór i obliczenia sprzęgieł

5.8.1 Dobór i obliczenia sprzęgła łączącego wał napędzany skrzyni biegów z wałem wieńca zębatego

Wstępne dane:

1) średnica wału d= dm =150 mm;

2) przenoszony moment obrotowy T = T2 = 13446 Nm;

3) warunki pracy - tryb - ciągły, obciążenia - zmienne, z chwilowym wzrostem do 120%.

Ze względu na dużą wielkość narastającego momentu i warunki pracy przyjmujemy do montażu sprzęgło zębate. Obliczamy moment obrotowy do jego wyboru:

Tr = K×T; (3)-S. 268;

gdzie K jest współczynnikiem uwzględniającym warunki pracy; K \u003d 1,15 ... 1,2; zaakceptuj K = 1,2; (3)-S. 272, tab. 11,3;

T \u003d 1,2 × 13446 \u003d 16135 Nm \u003d 16,135 KN.m

W zależności od średnicy wału d i Tr wybieramy sprzęgło zębate i zapisujemy jego symbol: sprzęgło 23600-150-MZ-N GOST 5006-55. Wybrane sprzęgło ma następujące parametry:

1) moment obrotowy - 23600 Nm;

2) średnica otworu - d= 150 mm;

3) długość piasty półsprzęgła - ℓ =210 mm;

j4) dopuszczalna prędkość [n] = 1900 min 1

5.8.2 Dobór i obliczenia sprzęgła łączącego wały silnika elektrycznego i przekładni

Wstępne dane:

1) średnica wału d = 75 mm, długość szyjki ℓ = 140 mm;

2) przenoszony moment obrotowy Т=Т1 = 866 Nm;

3) warunki pracy - zmienne obciążenia z krótkotrwałym wzrostem do 120%.

Do montażu przyjmujemy elastyczne złącze tulejowo-palcowe (MUVP). Szacowany moment wyboru połówki sprzęgła - Tr \u003d K × T \u003d 1,2 × 866 \u003d 1040 N.m. Wybieramy sprzęgło i zapisujemy jego oznaczenie: MUVP 2000-75-11.-UZ GOST 21424-75. Sprzęgło posiada parametry:

1) znamionowy moment obrotowy - 2000 Nm;

2) średnica otworu – d= 75 mm, długość -ℓ = 140 mm;

3) otwór do lądowania jest cylindryczny;

4) średnica zewnętrzna - 250 mm, typ I, wykonanie 1.

5.9 Zasady technicznej obsługi maszyny i środki ostrożności przy jej konserwacji

5.9.1 Zasady obsługi technicznej

Suszarka pracuje w ciągłym trybie automatycznym. Jego długą i bezpieczną eksploatację zapewnia prawidłowe działanie, z zachowaniem poniższych zasad. Przy odbiorze i przekazaniu zmiany personel konserwacyjny musi sprawdzić wszystkie jej elementy i części oraz określić ich stan techniczny. Podczas badania zwróć uwagę na:

1) stan i niezawodność punktów mocowania silnika elektrycznego, skrzyni biegów, obudów łożysk, wieńców i wieńców zębatych, kół napinających;

2) stopień zużycia oraz występowanie pęknięć i złamań w zębach koronowych i wieńców zębatych, obudowy bębna, bandaży, rolek;

3) obecność i jakość smarowania przekładni, łożysk i skrzyni biegów, brak jej wycieku.

Podczas pracy suszarki:

– Monitoruj równomierność dostaw materiałów, ponieważ nierównomierne dostawy zmniejszają ich wydajność.

– Upewnij się, że obce przedmioty nie dostały się do bębna wraz z materiałem, ponieważ może to doprowadzić do wypadku.

- Za pomocą przyrządów kontroluj temperaturę w różnych strefach bębna i koryguj ją poprzez zwiększanie lub zmniejszanie dopływu mieszanki palnej do palników oraz zmianę jej składu (stosunek powietrza do paliwa). Dodatkowo na wartość temperatury wpływa stopień podciśnienia wewnątrz bębna, który determinuje prędkość przemieszczania się gazów w bębnie oraz ich wymiany ciepła (wzrasta wraz ze spadkiem prędkości).

- Okresowo, pobierając próbki kontrolne i analizując je, określaj zawartość wilgoci w materiale na wylocie z bębna i jeśli przekracza dopuszczalne granice, koryguj ją poprzez zmianę dopływu paliwa, jego składu i podciśnienia wewnątrz bębna.

– Monitoruj nagrzewanie się łożysk tocznych, wieńca zębatego, reduktora. Dozwolone jest ogrzewanie do 65°C.

– W przypadku stukania i odgłosów, które nie są charakterystyczne dla normalnej pracy suszarki, należy ją natychmiast zatrzymać, a przyczynę zidentyfikować i usunąć. Suszarkę należy zatrzymywać tylko w sytuacjach awaryjnych oraz w celu napraw i konserwacji. W tym celu podajnik zostaje zatrzymany, cały materiał w bębnie zostaje wyczerpany, dopływ paliwa do palników zostaje zatrzymany, a bez zatrzymywania silnika napędowego i oddymiania korpus bębna jest schładzany do 40°C, po czym następuje jest wyłączony. Zatrzymanie nagrzanego bębna nie może trwać dłużej niż 15 minut. Dłuższy postój może spowodować ugięcie kadłuba. Uruchomienie bębna suszarki po naprawie trwa kilka godzin, ponieważ jego korpus musi być najpierw rozgrzany na biegu jałowym do pracowników. Temperatury, po których dostarczanie materiału rozpoczyna się od minimum i wzrasta do nominalnego zgodnie z trybem ustawionym przez producenta. Przed uruchomieniem bęben jest dokładnie sprawdzany, a wszystkie wykryte usterki są eliminowane.

5.9.2 Przepisy bezpieczeństwa osobistego

Bezpieczeństwo personelu obsługującego suszarkę zapewnia przestrzeganie i przestrzeganie następujących zasad:

– Układ sterowania suszarni musi posiadać blokadę elektryczną zapewniającą następującą kolejność uruchamiania: oddymiacz - taśmociąg wyładowczy - bęben suszarki - podajnik taśmowy, a po zatrzymaniu odwrotną kolejność wyłączania. Ponadto, gdy wyładowanie w palenisku do spalania paliwa spadnie poniżej dopuszczalnego poziomu, dopływ paliwa do palnika musi zostać zatrzymany. Czyszczenie, mycie bębna odbywa się tylko po jego zatrzymaniu, przy użyciu łomów, metalowych szczotek, łopat, skrobaków, węży ze sprężonym powietrzem i wodą, szmat, nafty, oleju napędowego.

- Rolki podporowe i oporowe, wieniec i wieńce zębate muszą być zabezpieczone solidnymi metalowymi ogrodzeniem (obudowa) i kanałami gazowymi

– izolacja termiczna zapobiegająca możliwości poparzenia personelu serwisowego.

- Aby zapobiec uruchomieniu bębna suszarki, musi on być wyposażony w alarmy świetlne i dźwiękowe (migające czerwone lampki elektryczne i dzwonek elektryczny), które muszą zapewniać widoczność i słyszalność sygnałów wszystkim osobom pracującym w suszarni.

– Uszczelnienia korpusu suszarki i stopień podciśnienia w jego wnętrzu, a także szczelność urządzeń załadunkowych i rozładunkowych, muszą zapobiegać przedostawaniu się spalin do pomieszczenia roboczego. Gdy podciśnienie w komorze pyłowej bębna suszącego spadnie poniżej normy, automatyka powinna wyłączyć dopływ paliwa do palnika. Stopień zanieczyszczenia gazowego pomieszczenia roboczego suszarni musi być stale monitorowany poprzez pobieranie próbek i ekspresową analizę próbek powietrza. Jeżeli zawartość gazu przekracza normy sanitarne, należy zabronić eksploatacji bębna suszarki. Instalacje odpylające suszarni muszą zapewniać oczyszczenie gazów i powietrza z pyłu przed wypuszczeniem do atmosfery nie poniżej norm sanitarnych.

- W celu ochrony personelu obsługującego przed porażeniem prądem, korpus paneli elektrycznych, silnik elektryczny bębna suszarki musi mieć urządzenia uziemiające podłączone do pętli uziemienia warsztatu.

– Suszarka bębnowa musi być obsługiwana przez osoby, które przeszły szkolenie, szkolenie i odprawę BHP, które zdały egzamin kwalifikacyjny.

– Podczas oględzin bębna suszarki należy ocenić stan techniczny i niezawodność mocowania wszystkich ogrodzeń i urządzeń uziemiających. Wszystkie wykryte usterki muszą zostać poprawione. Praca z wadliwymi ogrodzeniami i uziemieniem jest surowo zabroniona.

– Nie smarować, rozwiązywać problemów ani naprawiać podczas pracy napędu. Aby to zrobić, musisz zatrzymać bęben, wyłączyć jego silnik elektryczny z wyjęciem bezpieczników, plakaty są umieszczane na urządzeniach rozruchowych z napisem „Nie włączaj - ludzie pracują!”

- Kontrola wewnętrzna i naprawa kadłuba muszą być wykonywane przez co najmniej dwóch pracowników, z których jeden jest ubezpieczycielem, zgodnie z zezwoleniem. Do oświetlenia należy stosować lampy przenośne w wersji zamkniętej o napięciu nie większym niż 12 V.

– Podczas rozpalania i pracy bębna suszarniczego zabronione jest otwieranie drzwiczek palenisk, stawanie przed nimi, obserwowanie spalania paliwa bez okularów z przyciemnianymi szybami oraz przebywanie pod jego korpusem podczas pracy.

5.10 Mapa i schemat smarowania maszyny

Schemat smarowania bębna suszarki został zaprojektowany przez producenta i jest uproszczonym schematem pokazującym położenie wszystkich jego punktów smarnych. Punkty smarowania na schemacie są ponumerowane.

Ryż. 5.5. Schemat smarowania suszarki bębnowej

Mapa smarowania to tabela zawierająca nazwy punktów smarnych, tryby i metody smarowania każdego z nich, ze wskazaniem zastosowanego smaru.

Tabela 3. Mapa smarowania suszarki bębnowej

Nazwa punktu smarowania		Smar	Metoda smarowania	Okresowość, miesiące
				dodawanie smaru	Zmiany smarów
Łożyska wałeczkowe nośne
Łożyska wałeczkowe oporowe		smar US-2 GOST 4366-76	Czapka ręczna	jak się rozwija
reduktor		Olej przemysłowy I-50A GOST 20799-75	korbowód
sprzęgło zębate		smar US-2 GOST 4366-76	zastrzyk
koła zębate pierścieniowe i wieńcowe		Olej do traktorów AK-15 GOST 10541-78	korbowód
Łożyska zębate koła zębatego		Olej przemysłowy I-50A GOST 20799-75	scentralizowany pod presją

6. Część gospodarcza

Część ekonomiczna pracy dyplomowej ma na celu określenie studium wykonalności remontu bębna suszarniczego. Aby określić wskaźniki techniczno-ekonomiczne remontu bębna suszarni należy obliczyć:

- koszty materiałów na remont bębna suszarki;

- płace pracowników;

- szacunkowy koszt remontu bębna suszarki.

6.1 Kalkulacja kosztów materiałowych na remont bębna suszarni

Koszt kosztów materiałów jest ustalany na podstawie określonych wskaźników zużycia materiałów na komponenty i części oraz cen katalogowych.

Tabela 6.1 Koszt kosztów materiałów.

Nazwa materiałów i komponentów	Jednostki	Specyficzny wskaźnik zużycia	Potrzeba, ogółem	Jednostka miary tysiąc rubli.	Kwota tysięcy rubli
Bęben St09G2S
Bandaż STZOGSL
Rolka nośna St35
Rolka dociskowa St35
Wierzchowiec St40X
Wał napędowy St40X
Rama rolkowa STZ
Oś rolkowa St45
Obwód wałka zębatego St45
Materiały nierozliczone - 10% rozliczonych
Silnik elektryczny 55kW
Reduktor Ts2U-400N
Łożysko 1634
sprzęgło zębate
Nierozliczone składniki - 10% rozliczonych

6.2 Kalkulacja kosztów robocizny na remont bębna suszarni

Obliczenie kosztów pracy zależy od złożoności remontu sprzętu. Łączna normatywna pracochłonność jednego remontu bębna suszarni wynosi 800 roboczogodzin.

6.2.1 Naliczanie wynagrodzeń pracowników

Wynagrodzenie pracowników ustala się na podstawie złożoności remontu bębna suszarni oraz stawki godzinowej pracownika kategorii IV przy normalnych warunkach pracy.

Tabela 6.2. Płace pracowników.

Dodatek do wynagrodzenia według taryfy za wykonanie zadania - 70% stawki taryfowej (Regulamin premiowy):

Zvyp \u003d 3 tara × 0,7 tysiąca pocierać.

Zvyp \u003d 1968 × 0,7 \u003d 1377,6 tysięcy rubli.

Płatność nocą 5% stawki taryfowej:

Znoch = 3 tara × 0,05, tysiąc rubli

3 noce \u003d 1968 × 0,05 \u003d 98,4 tys. rubli.

Podstawowa lista płac to:

Zosn \u003d Ztar + Zvyp + Znoch, TYSIĄC. pocierać.

30CH \u003d 1968 + 1377,6 + 98,4 \u003d 3444 tysiące rubli.

Wynagrodzenie dodatkowe - 12% funduszu wynagrodzeń zasadniczych:

Zdop \u003d Zosn × 0,12, tysiąc rubli

Zdop \u003d 3444 × 0,12 \u003d 413,28 tysięcy rubli.

Łączna lista płac wyniesie:

3 0bsch \u003d 3bas + Zdop, TYSIĄC. pocierać.

3 0bshch \u003d 3444 + 413,28 \u003d 3857,28 tysięcy rubli.

6.2.2 Obliczenie kosztorysu remontu suszarki bębnowej

Koszty obejmują następujące podatki i opłaty:

1. Odpisy na ubezpieczenie społeczne - 35% całkowitego funduszu płac:

Sotch \u003d 3 0bsch × 0,35, tysiąc rubli

Z otch \u003d 3857,28 × 0,35 \u003d 1350 tysięcy rubli.

2. podatek awaryjny - 3% całkowitego funduszu płac:

H h \u003d 30bshch × 0,03 tysiąc rubli

H h \u003d 3857,28 × 0,03 \u003d 115,72 tysięcy rubli.

3. składki na fundusz pracy - 1% całości funduszu płac:

Nf \u003d 3 0bshch × 0,01, tysiąc rubli

Nf \u003d 3857,28 × 0,01 \u003d 38,57 tysięcy rubli.

Ogólne koszty produkcji (120-150% wynagrodzenia zasadniczego):

P p \u003d Zosn × (1,2-1,5), tysiąc pocierać.

P p \u003d 3444 × 1,2 \u003d 4132,8 tysiąca rubli.

Ogólne wydatki służbowe (150-230% wynagrodzenia zasadniczego):

O p = Zosn × (1,5-2,3), tysiąc rubli

Około p \u003d 3444 × 1,5 \u003d 5166 tysięcy rubli.

Kosztorys remontu bębna suszarni sporządzany jest w postaci:

Tabela 6.3. Oszacowanie kosztów

Wydatki	Notacja	Kwota tysięcy rubli
1. Materiały
2. Akcesoria
3. Wynagrodzenie podstawowe
4. Dodatkowe wynagrodzenie
5.Odliczenie na ubezpieczenie społeczne
6. Nadzwyczajny podatek
7. Składki na fundusz pracy
8. Ogólne koszty produkcji
9. Wydatki ogólne

Uważam, że remont bębna suszącego, przeprowadzony przez warsztat naprawczo-mechaniczny przedsiębiorstwa, jest celowy, ponieważ zakup nowego bębna suszącego będzie kosztował przedsiębiorstwo 70 664 tysięcy rubli.

Po samodzielnym przeprowadzeniu gruntownego remontu bębna suszarki przedsiębiorstwo oszczędza 31 798,6344 tys. rubli.

Literatura

1. Loskutov Yu.A i wsp. Wyposażenie mechaniczne przedsiębiorstw do produkcji spoiwowych materiałów budowlanych. - M .: „Inżynieria”, 1986.

2. Iljewicz A.P. Maszyny i urządzenia dla fabryk do produkcji ceramiki i materiałów ogniotrwałych. Wyższa Szkoła im. M., 1979.

3. Czernawski S.A. Kurs projektowania części maszyn. M. Inżynieria, 1987.

4. Kuklin NT, Kuklina G.S. Części maszyny. Wyższa Szkoła im. M., 1987.

5. Banit F.G. i inne Eksploatacja, naprawa i montaż urządzeń dla przemysłu materiałów budowlanych. M. Strojizdat, 1971.

6. Drozdov N.E. Eksploatacja, naprawa i testowanie wyposażenia materiałów, wyrobów i konstrukcji budowlanych. Wyższa Szkoła im. M., 1979.

7. Machnowicz A.T., Bokhanko G.I. Bezpieczeństwo pracy i ochrona przeciwpożarowa w przedsiębiorstwach przemysłu materiałów budowlanych. M. Strojizdat, 1978.

8. Samojłow M.V. itp. Podstawy oszczędzania energii. Mn. BSEU, 2002.

9. Sapozhnikov M.Ya., Drozdov N.E. Informator dotyczący wyposażenia fabryk materiałów budowlanych. Strojizdat, 1970.

10. Sokołowski L.W. Oszczędność energii w budownictwie. Mn. NP OOO Strinko, 2000.