Conception de processus technologiques de traitement mécanique. Conception de processus Séquence de conception de processus

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6.2. DONNÉES INITIALES ET SÉQUENCE DE CONCEPTION DES PROCÉDÉS TECHNOLOGIQUES

Pour le developpement procédés technologiques les documents sources et d'orientation sont : programme de fabrication; un dessin d'exécution de la pièce et un dessin de l'unité d'assemblage qui comprend la pièce ; dessin d'exécution de la pièce; conditions technologiques pour les matériaux et les unités d'assemblage ; documents d'orientation et de référence (albums d'appareils, catalogues et passeports d'équipements, GOST et normes pour les outils de mesure et de coupe, normes pour les modes de coupe et la réglementation technique, indemnités d'exploitation, etc.).

Au début du développement du processus technologique, le type de production est établi. Pour la production en série, la taille d'un lot de pièces est en outre déterminée, en tenant compte des délais de calendrier pour la production de produits finis, de la disponibilité d'un stock de matériaux, de la durée des processus de traitement, etc. Ensuite, les dessins sont contrôlés et la fabricabilité de la conception des pièces, des unités d'assemblage et de l'ensemble de la machine est vérifiée. Si des défauts ou des erreurs sont constatés dans les dessins, le technologue donne des instructions au concepteur pour les éliminer. Après avoir vérifié les dessins, ils commencent à concevoir le processus technologique, basé sur règles générales développement de processus technologiques et sélection d'équipements technologiques fournis par GOST 14301-83.

Une étape importante dans le développement du processus technologique est le choix de la pièce. Le choix de la pièce dépend de la forme de la pièce et de ses dimensions, du matériau d'origine, du type de production, des exigences de sa qualité, ainsi que de considérations économiques. Lors du choix d'un flan, il faut s'efforcer d'économiser du matériau, de créer une technologie sans déchets et à faible taux de déchets et d'intensifier les processus technologiques.

Lors du choix d'une pièce, le type de pièce est d'abord défini (moulage, forgeage, emboutissage, laminage, structure soudée). Ensuite, la méthode de mise en forme de la pièce est choisie (coulée dans des moules de sable, de tige ou de métal, forgeage dans des contre-matrices, etc.). Tout d'abord, une telle méthode de fabrication de la pièce est choisie, ce qui garantit la qualité spécifiée de la pièce. S'il existe plusieurs méthodes, une méthode est choisie qui assurera la productivité la plus élevée et le coût minimum d'obtention d'une pièce et d'usinage.

La gamme de machines et d'appareils de l'industrie textile est très diversifiée, de sorte que les types de flans et les méthodes de fabrication sont très différents. Les principaux types d'ébauches en ingénierie textile sont les pièces moulées en métaux ferreux et non ferreux, les pièces forgées et embouties, les ébauches en tôle, produits laminés, ébauches soudées, ébauches en poudre et matériaux non métalliques.

Les billettes coulées qui ne sont pas soumises à des charges d'impact sont en fonte grise et modifiée, et celles travaillant dans des conditions sévères et subissant des contraintes élevées sont en acier. Les ébauches sous forme de pièces forgées, obtenues par forgeage libre, sont principalement utilisées pour les grandes pièces en production unitaire et à petite échelle. Dans la fabrication des pièces forgées, ils s'efforcent d'obtenir une configuration des ébauches qui se rapproche des contours simplifiés de la pièce.

Les ébauches laminées sont utilisées pour des pièces dont la configuration est proche de tout type de produit laminé, lorsqu'il n'y a pas de différence significative dans les sections transversales de la pièce et qu'il est possible d'éviter d'enlever une grande quantité de matière lors de l'obtention de sa forme finale. Par exemple, les écrous sont constitués de barres hexagonales, les coussinets sont constitués de tuyaux, les ressorts sont constitués de

câble. Les ébauches soudées et embouties sont principalement utilisées pour la fabrication de pièces en acier de configuration complexe, lorsqu'il est impossible ou économiquement non rentable d'obtenir une ébauche à partir d'une seule pièce de métal laminé, par exemple la fabrication d'arbres étagés avec une grande différence de diamètres de pas.

Les ébauches à partir de matériaux en poudre sont obtenues en pressant des mélanges de poudres dans des moules sous une pression de 100 à 600 MPa, puis en frittant les pièces pressées. Les pièces réalisées à partir de matériaux en poudre incluent les couronnes des machines de retordage et de filature, les roulements autolubrifiants, les ensembles sans lubrifiant, etc. L'avantage de la technologie des poudres est la possibilité de fabriquer des pièces qui ne nécessitent pratiquement aucun usinage.

Les ébauches en matériaux non métalliques comprennent les plastiques, le bois, le caoutchouc, le cuir, etc. Des feuilles, des tiges et des bandes de divers types de plastiques sont également utilisées dans l'ingénierie textile.

Ébauches de pièces caractéristiques de machines à carder, à filer et à tricoter, métiers à tisser, équipements de teinture et de finissage, machines pour la production fibres chimiques discuté dans les chapitres pertinents de la deuxième section.

La construction et le choix d'une variante du processus technologique de découpe dépend en grande partie de bon choix bases technologiques. Lors de la première opération, les surfaces qui seront prises comme base technologique pour l'opération suivante doivent être traitées. Dans les opérations ultérieures, les bases technologiques doivent être aussi précises que possible en termes de forme géométrique et de rugosité de surface, les principes de constance et de combinaison des bases doivent être suivis.

L'élaboration d'une filière de traitement de pièce est une tâche complexe avec un grand nombre de solutions possibles. Il a pour but de donner un schéma général d'usinage d'une pièce, de préciser le contenu des opérations du procédé technologique et de sélectionner le type d'équipement. L'itinéraire de traitement est basé sur les exigences du dessin d'exécution, les conditions techniques et la pièce acceptée. Lors de la construction d'un itinéraire de traitement, on suppose que chaque méthode de traitement ultérieure doit être plus précise que la précédente.

Les allocations sont nommées optimales, en tenant compte des conditions de traitement spécifiques. Calculez les tolérances de fonctionnement, les tolérances et les dimensions intermédiaires de la pièce. Les dimensions intermédiaires sont indiquées dans le croquis opérationnel, en tenant compte de la tolérance pour le traitement ultérieur. La technologie opérationnelle est développée en tenant compte de la place de chaque opération dans la technologie de l'itinéraire. Lors de la conception d'opérations technologiques, les travaux interdépendants suivants sont effectués: ils choisissent la structure pour construire une opération d'usinage; clarifier le contenu des transitions technologiques dans l'opération ; choisissez le modèle de la machine; choisir l'équipement technologique; déterminer le mode de traitement et la cadence ; déterminer la catégorie de travail; justifier de l'efficacité de l'opération; une documentation technologique est établie.

Le détail du processus technologique dépend du type de production. Dans la production unitaire, les processus technologiques sont développés au niveau de l'élaboration d'un itinéraire d'opérations, indiquant leur séquence, l'équipement requis, les montages, les outils de coupe et de mesure et le temps de traitement. Dans la production de masse et en série, les processus technologiques sont développés en détail avec la justification de toutes les décisions prises.

Le développement du procédé technologique comprend les étapes suivantes :

1) familiarisation avec le but officiel du produit ;

2) étude et analyse critique les pré-requis techniques et diverses normes (précision, performances, efficacité, consommation de carburant) qui déterminent l'objectif de service du produit ;

3) familiarisation avec la libération quantitative prévue du produit par unité de temps et la quantité totale de libération selon des dessins invariables ;

4) étude des dessins d'exécution du produit et leur analyse critique du point de vue de la possibilité que le produit remplisse son objectif officiel, les méthodes décrites par le concepteur pour obtenir la précision requise par l'objectif officiel, pour identifier et corriger les erreurs;

5) développement d'un processus technologique pour la séquence d'assemblage général du produit, garantissant la possibilité de remplir son objectif officiel et identifiant les exigences de la technologie d'assemblage général pour la conception du produit, des unités d'assemblage et des pièces;

6) analyse de l'objectif officiel des unités d'assemblage et développement de la séquence du processus technologique d'assemblage des unités d'assemblage, de leur réglage et de leurs tests; identification des exigences en matière de technologie d'assemblage pour les pièces qui composent les unités d'assemblage et pour la conception des unités d'assemblage ;

7) étude de la fonction de service des pièces, analyse critique des exigences techniques et des exigences des pièces du côté technologique, identification des exigences pour la conception des pièces ;

8) sélection du procédé technologique le plus économique pour obtenir des ébauches, en tenant compte des exigences de la destination officielle des pièces et du rendement quantitatif prévu par unité de temps et selon des dessins invariables ;

9) développement du processus technologique le plus économique pour la fabrication de pièces avec la quantité de production prévue par unité de temps et selon des dessins immuables; apporter des ajustements aux procédés technologiques et, si nécessaire, à la conception des pièces;

10) disposition des équipements et des lieux de travail, calcul de la charge et ajustements nécessaires au processus technologique ;

11) conception et fabrication d'outillages, d'équipements technologiques et ; les tester et les mettre en production ;

12) apporter tous les ajustements au processus technologique pour corriger les erreurs et les lacunes constatées lors de l'introduction des processus technologiques dans la production.

L'étude de la destination officielle du produit. Avant de commencer le développement du processus technologique, le technologue doit étudier en détail et comprendre le but officiel du produit prévu pour la fabrication. L'étude du libellé de la destination officielle du produit doit être accompagnée de son analyse critique afin d'établir dans quelle mesure la tâche est reflétée, pour la solution de laquelle le produit est créé.

Initialement, la finalité de service du produit est formulée par le client lors du développement du procédé technologique de fabrication des produits utilisant ce produit et est précisée lors de la commande de conception du produit. Pour le designer, le libellé de la destination officielle du produit est documents sources, qui est ensuite joint aux dessins du produit. De la part du technologue qui commence à développer la technologie de fabrication du produit et qui est la personne responsable de la livraison produit fini le client, en plus d'étudier, exige une évaluation critique du libellé de l'objectif officiel du produit.

La nécessité d'une évaluation critique s'explique par l'importance du fait que les tâches qui doivent être résolues à l'aide du produit créé doivent être correctement définies. Si les erreurs ou les inexactitudes commises dans la conception et la fabrication du produit peuvent encore être éliminées d'une manière ou d'une autre, les erreurs dans la détermination de l'objectif officiel dans son plan principal ne peuvent pas être corrigées et conduisent souvent à une infériorité ou à une inadéquation de la conception. Dans la pratique, il arrive souvent que la clarification de la destination officielle du produit au stade de la conception du processus technologique nécessite des améliorations importantes de la conception, ce qui a contribué à améliorer la qualité du produit.

Analyse des exigences techniques et des normes de précision. Les exigences techniques et les normes de précision sont le résultat de la conversion d'indicateurs qualitatifs et quantitatifs de l'objectif officiel du produit en indicateurs des relations dimensionnelles de ses surfaces exécutives. Étant donné que les exigences techniques et les normes de précision reflètent l'objectif officiel du produit, alors. lorsqu'on commence à développer un procédé technologique, il est nécessaire de bien comprendre le sens des exigences qui s'appliquent à la qualité du produit fabriqué, et d'avoir la certitude qu'elles sont conçues correctement.

L'élaboration d'exigences techniques et de normes de précision pour le produit en cours de création est une tâche difficile. Il n'est pas rare que les concepteurs spécifient implicitement les exigences techniques. Dans de tels cas, les technologues doivent clarifier et même compléter les exigences techniques manquantes ou traduire dans le langage des nombres des conditions qui ne sont fixées qu'au niveau qualitatif.

L'analyse de la conformité des exigences techniques et des normes de précision avec la finalité de service du produit s'appuie sur : des études théoriques de la nature physique des phénomènes accompagnant le fonctionnement du produit : sur la réalisation d'expérimentations sur prototypes, maquettes ou premiers exemplaires du produit ; sur l'étude du retour d'expérience d'un produit de même type ; sur la base de l'expérience du technologue effectuant l'analyse.

Les propositions formulées par le technologue pour clarifier à la fois l'objectif officiel et les exigences techniques doivent être portées à l'attention du concepteur et du client.

L'analyse de la conformité des normes de précision et des exigences techniques avec l'objectif de service du produit, ainsi que leur développement lors de la conception, implique la résolution d'un problème direct. Ce n'est qu'en passant de l'objectif officiel du produit aux exigences techniques et aux normes de précision que l'on peut comprendre la logique de leur développement et établir l'exactitude et la suffisance. Par conséquent, le technologue, comme le concepteur, doit maîtriser la méthode d'élaboration des normes de précision et des exigences techniques du produit.

Les données initiales pour établir des normes de précision d'un produit peuvent être les exigences de qualité du produit que le produit doit produire, la productivité et la durabilité du produit, etc. En fin de compte, le respect de ces exigences dépend de la précision du la forme, la taille, la position relative et le mouvement des surfaces exécutives du produit, c'est-à-dire sur la précision des relations dimensionnelles et cinématiques des surfaces exécutives.

Lancement prévu des produits. Avant de développer un procédé technologique de fabrication d'un produit, il est nécessaire de connaître : 1) la sortie prévue des produits par unité de temps (par an, trimestre, mois) ; 2) le nombre total de produits dont la fabrication est prévue selon des plans immuables, ou la période calendaire pendant laquelle la production de produits selon ces plans est prévue.

Ces données sont nécessaires pour sélectionner les options les plus économiques pour les processus technologiques, les types d'équipements, les outils, les objets d'équipement technologique, l'organisation du processus technologique, le degré de sa mécanisation et de son automatisation.

Lors du développement d'un processus technologique, il est souvent nécessaire de modifier légèrement la production prévue de produits par unité de temps dans un sens ou dans l'autre. Cela s'explique par le fait qu'avec la sortie prévue, une partie du matériel peut rester sous-utilisée du fait de son incomplétude, ce qui réduit les principaux indicateurs technico-économiques.

Annotation: Des méthodes de développement de processus technologiques pour la préparation non automatisée et automatisée de la production sont envisagées. La nécessité d'utiliser les normes nationales L'ESKD et les classificateurs techniques de pièces (TKD) comme suite logique de l'ESKD.

Montrer la nécessité et l'importance de l'informatisation dans la conception des processus technologiques.

6.1. Présentation générale du problème

La production moderne utilise la plus large gamme de technologies dans la conception des processus technologiques. L'utilisation d'une technologie particulière dans chaque cas spécifique doit être présentée sous la forme d'un procédé technologique (TP).

Processus technologique(TP) détermine l'enchaînement des actions réalisées lors de la fabrication ou de l'assemblage, le type de matériau choisi, les équipements et outillages utilisés, les modes technologiques (pour le moulage plastique - conditions de température, pression d'injection, force de blocage, temps de maintien, etc.). Assembly TP décrit la séquence d'actions lors de l'assemblage des composants électroniques du produit.

Avec une préparation non automatisée de la production, les processus technologiques sont développés directement sous la forme d'ensembles de documentation technologique. Lors de l'utilisation des systèmes automatisés de la Chambre de commerce et d'industrie, les descriptions créées des processus technologiques sont placées dans une base de données informatique et la documentation correspondante ne devient que le reflet de la représentation interne du TP dans la sphère externe. Les TP stockés dans la base de données sont principale source d'information pour résoudre les problèmes de contrôle automatisé de la préparation technologique de la production. Dans le même temps, le développement de TP est réalisé à l'aide de conception assistée par ordinateur de TP(CAO TP).

Un rôle important dans la conception des TS individuels est joué par les TS de groupe. Ils font partie d'une organisation rationnelle production de groupe.

Principes d'organisation production de groupe ont été développés par le professeur S.P. Mitrofanov et développé par la suite par des représentants de son école. Ces principes ont été adoptés et utilisés avec succès par des entreprises leaders dans tous les pays du monde.

À production de groupe les produits manufacturés sont combinés en groupes selon les signes de similitude constructive et technologique. Cela permet d'unifier les processus de leur fabrication, de réduire le temps total de préparation de la production et d'augmenter son efficacité. Pour combiner des produits en groupes, spéciaux classificateurs, et après que le produit est affecté à l'un ou l'autre groupe, il est affecté au code de classement.Dans la branche de production nationale, un Système de classification et le codage des produits selon les caractéristiques de conception, qui est établi par les normes ESKD. Pour les besoins de la CCI, un classificateur de pièces technologiques (TKD) est utilisé, qui est une suite logique du classificateur ESKD.

Le groupe TP est un TP pour la fabrication d'un groupe de produits ayant des caractéristiques technologiques communes. Le groupe TP se caractérise par la communité des équipements utilisés, des moyens d'équipements technologiques et de réglage. Ainsi, l'utilisation du groupe TP contribue à l'unification des processus de préparation de la production et de la production elle-même.

6.2. Fonctions et problèmes de la préparation technologique de la production

Cette tâche devrait être résolue par les spécialistes de la Chambre de Commerce et d'Industrie en contact étroit avec les concepteurs du produit. En conséquence, il est nécessaire de parvenir à la simplification maximale possible des processus de fabrication des pièces du produit et des processus de son assemblage. Lors de la finalisation de la conception, vous devez imaginer quel type d'outillage sera nécessaire pour la fabrication d'une pièce particulière et essayer de simplifier l'outillage en raison de modifications acceptables de la conception.

Par exemple, le corps en plastique du dispositif doit être conçu pour que le moule pour sa fabrication soit le plus simple possible (avec moins de plans de joint, etc.).

Bien sûr, les simplifications de conception ne doivent pas conduire à une détérioration apparence(conception), la qualité ou la performance du produit.

Par conséquent, fournir fabricabilité dans de nombreux cas, il s'agit d'une tâche créative complexe qui nécessite une prise en compte optimale de nombreux facteurs techniques et économiques.

Fabrication de la conception les produits contribuent également à l'unification et à la standardisation. Ils permettent d'emprunter ou d'acheter des pièces finies et des assemblages du produit. Par exemple, l'installation d'une alimentation électrique standard dans l'appareil évite à l'entreprise le coût de sa conception et de sa fabrication.

Fabrication de la conception est le principal critère déterminant l'adéquation des équipements à la production industrielle.

En dessous de fabricabilité de la conception comprendre la totalité de ses propriétés, manifestées dans la possibilité coûts optimaux travail, moyens, matériaux et temps entrainement technique production, fabrication, exploitation et réparation par rapport aux indicateurs correspondants des conceptions de produits destinés au même usage, tout en garantissant les indicateurs de qualité spécifiés.

Depuis le développement projet de conception et jusqu'à la production d'un prototype et d'une série de produits, il faut maximiser ce facteur. La nature du développement de la conception du produit sur fabricabilité dépend non seulement de l'étape de conception, mais également du type de production et de sortie, du type, de la destination du produit; progressivité des équipements et outillages, organisation de la production. Il est opportun de travailler fabricabilité de la conception au cours de sa conception.

Estimation fabricabilité produit sur la base de l'utilisation d'indicateurs privés et complexes. La composition des indicateurs partiels relatifs et les valeurs des coefficients de signification sont déterminées par la classe à laquelle appartient le produit développé.

Nomenclature des indicateurs fabricabilité unités d'assemblage et les unités REA sont définies par la norme de l'industrie. Conformément à cela, tous les blocs REA sont conditionnellement divisés en 4 classes:

• ingénierie radio;
• électronique;
• électromécanique;
• commutation.

Chaque classe a ses propres indicateurs. fabricabilité pas plus de 7.

Calcul des indicateurs fabricabilité de la conception est réalisé selon une certaine méthodologie pour la classe d'ingénierie radio de REA.

6.3. Classification des processus technologiques

La première étape de la conception TP est l'élaboration d'une conception préliminaire, la seconde est l'élaboration d'une documentation technologique de travail au stade d'un prototype (lot), d'une série d'installation, d'une production en série ou en série établie.

La conception préliminaire est destinée au développement et à la vérification fabricabilité de la conception produits aux stades de croquis et projets techniques développement de la documentation de conception, pour la préparation et le développement documents de travail.

Sous la documentation technologique de travail désigne un ensemble de documents technologiques (plans, instructions, fiches) qui contiennent toutes les données nécessaires à la fabrication et au contrôle du produit.

Les processus technologiques sont divisés en types suivants.

• Projet un procédé technologique réalisé selon un avant-projet de documentation technologique.
• Ouvrier un processus technologique réalisé conformément à la documentation de travail technologique et de conception.
• Unité un processus technologique lié à des produits de même nom, taille et conception, quel que soit le type de production.
• Typique un processus technologique caractérisé par l'unité du contenu et la séquence de la plupart des opérations et transitions technologiques pour un groupe de produits ayant des caractéristiques de conception communes.
• Standard processus technologique - le processus technologique établi par la norme.
• Temporaire un procédé technologique utilisé dans une entreprise pendant une période de temps limitée en raison du manque d'équipement adéquat ou en raison d'un accident avant d'être remplacé par un plus moderne.
• Perspective un processus technologique qui correspond aux acquis modernes de la science et de la technologie, dont les méthodes et les moyens de mise en œuvre doivent être totalement ou partiellement maîtrisés au sein de l'entreprise.
• itinéraire
• en fonctionnement un processus technologique réalisé conformément à la documentation, dans lequel le contenu des opérations est défini avec indication des transitions et des modes de traitement.
• Itinéraire opérationnel un processus technologique effectué conformément à la documentation, dans lequel le contenu des opérations est indiqué sans spécifier les transitions et les modes de traitement.
• Grouper un processus technologique qui est développé non pas pour une pièce, mais pour un groupe de pièces qui sont similaires en termes de caractéristiques technologiques.

6.4. Le contenu de la conception des processus technologiques

Le développement de procédés technologiques est réalisé pour des produits dont la conception a été élaborée sur fabricabilité et comprend un complexe d'œuvres interdépendantes. Ceux-ci inclus:

• sélection de blancs;
• sélection de bases technologiques;
• sélection d'un processus technologique typique;
• détermination de la séquence et du contenu des opérations technologiques;
• détermination, sélection et commande de nouveaux moyens d'équipement technologique (y compris les moyens de contrôle et d'essai);
• nomination et calcul des modes de traitement ;
• régulation de processus;
• le choix des moyens de mécanisation et d'automatisation des éléments des processus technologiques et des moyens de transport intra-atelier, et autres.

Lors du développement de processus technologiques, classificateurs d'opérations technologiques, systèmes de désignation, normes, catalogues, ouvrages de référence et " un système documentation technologique (ESTD)".

Lors du développement de processus technologiques typiques, il est nécessaire de prendre en compte les conditions de production spécifiques d'un représentant typique d'un groupe de produits ayant des caractéristiques de conception et technologiques communes.

Un représentant typique d'un groupe de produits fait généralement référence à un tel produit, dont la fabrication nécessite le plus grand nombre d'opérations principales et auxiliaires caractéristiques des produits inclus dans ce groupe.

La nécessité de développer des processus technologiques standard est déterminée par la faisabilité économique associée à la fréquence d'utilisation du groupe de produits. La saisie s'effectue dans deux sens :

• typification de processus technologiques complexes pour la fabrication de produits similaires;
• typification et normalisation des opérations de transformation individuelles pour divers produits.

Processus technologiques typiques peut être opérationnel et prometteur.

Processus technologiques typiques et les normes pour les opérations technologiques sont la base d'information pour le développement d'un processus technologique fonctionnel.

6.5. Types de documents technologiques

Les procédés technologiques développés sont établis sous forme de documents technologiques des types suivants, prévus pour Norme d'état ESTD (GOST 3.1001-74 -3.1106-74, etc.).

1. Carte routière (MK) - un document technologique contenant une description du processus technologique de fabrication ou de réparation d'un produit (y compris le contrôle et le mouvement) pour toutes les opérations de différents types et séquences technologiques, indiquant des données sur l'équipement, l'outillage, le matériel et les normes de travail dans conformément aux formulaires établis. La feuille de route est un document obligatoire. Cette carte peut être développée pour certains types de travaux.
2. Sketch map (CE) est un document technologique qui contient des croquis, des schémas et des tableaux nécessaires à la réalisation d'un processus technologique, d'une opération ou d'une transition dans la fabrication ou la réparation d'un produit.
3. Instruction technologique (TI) - un document technologique qui contient une description des méthodes de travail ou des processus technologiques pour la fabrication ou la réparation d'un produit, les règles d'utilisation des équipements technologiques, les descriptions des phénomènes physiques et chimiques qui se produisent lors d'opérations individuelles.
4. Une carte de kit (QC) est un document technologique qui contient des données sur les pièces, les unités d'assemblage et les matériaux inclus dans le kit du produit assemblé.
5. La fiche des produits non cousus (VR) est un document technologique contenant des données sur l'itinéraire de passage du produit fabriqué (réparé) à travers les services de l'entreprise.
6. Liste d'équipements (VO) - un document technologique qui contient une liste d'équipements technologiques nécessaires pour effectuer un processus technologique ou une opération donnée.
7. Nomenclature (BM) - un document technologique contenant des données sur les pièces, les taux de consommation de matériaux, l'itinéraire de passage du produit fabriqué et de ses composants.
8. Védomosti unités d'assemblageà un processus technologique standard (VTP) - un document technologique contenant une liste unités d'assemblage. Ces unités sont fabriquées selon un processus technologique standard (opération) indiquant les données pertinentes sur les coûts de main-d'œuvre et, si nécessaire, sur les matériaux, les équipements technologiques et les modes.
9. Carte des processus technologiques (KTP) - un document technologique qui contient une description du processus technologique de fabrication ou de réparation d'un produit (y compris le contrôle et le mouvement) pour toutes les opérations effectuées dans un atelier dans une séquence technologique, indiquant des données sur l'équipement technologique, le matériel et normes du travail.

   Pour certains types de travaux liés voie technologique fabrication de produits avec d'autres types de travaux, il est permis d'élaborer un PTS indiquant tous les types de travaux effectués dans différents ateliers. De plus, si le CTP couvre toute la filière de fabrication de ce produit, alors il remplace le MC, et ce dernier n'est pas développé.

10. Carte d'un processus technologique typique (CTTP) - un document technologique contenant une description d'un processus technologique typique pour la fabrication et la réparation d'un groupe unités d'assemblage dans une séquence technologique indiquant les opérations et les transitions et les données pertinentes sur les équipements technologiques et les normes matérielles.
11. Carte opérationnelle (OK) - un document technologique contenant une description d'une opération technologique, indiquant les transitions, les modes de traitement et les données sur l'équipement technologique.
12. Carte d'exploitation standard (OCT) - un document technologique contenant une description d'une opération technologique typique indiquant les transitions, des données sur l'équipement technologique et, si nécessaire, l'équipement technologique et les modes de traitement.
13. Fiche d'opérations (VOP) - un document technologique qui contient une liste et une description de toutes les opérations de contrôle technologique effectuées dans un atelier, indiquant les données sur l'équipement, l'outillage et les exigences pour paramètres contrôlés.

6.6. Documents de base de l'ACCI

Les principaux documents sont :

• MK - carte routière ;
• KTP - carte du processus technologique;
• VTP - déclaration unités d'assemblageà un processus standard.

Le document principal, individuellement ou en combinaison avec d'autres documents qui y sont enregistrés, définit pleinement et sans ambiguïté processus technologique fabrication de produits pour tous ou certains typesœuvres .

L'ESTD a établi des formulaires de documents à des fins générales et spéciales. Les documents généraux sont destinés à l'enregistrement de divers types de travaux. Ceux-ci incluent : MK, KE, TI, KK, VR, VO, VM et VTP.

Des documents spéciaux sont destinés à y enregistrer des processus technologiques spécialisés dans certains types de travaux. Ceux-ci incluent : KTP, KTPP, OK, OKT, GP.

Il existe également d'autres documents. Ceux-ci incluent, par exemple, une carte comptable de désignation, une carte d'applicabilité d'outillage, un passeport technologique et d'autres, qui diffèrent en ce qu'ils n'ont pas de colonne «désignation de document technologique» conformément à GOST 3.1201-74.

Les données initiales pour la conception du processus technologique sont :

a) un dessin d'exécution de la pièce à usiner avec toutes les conditions techniques nécessaires ;

b) dessin de l'unité d'assemblage, qui comprend la pièce à usiner ;

c) programme de production pour la production de pièces ;

d) des données d'équipement sous forme de passeports de machines-outils et un plan de leur emplacement dans l'atelier et un catalogue d'équipements fabriqués.

De plus, il est nécessaire de disposer de matériaux de référence: normes pour les tolérances et tolérances de fonctionnement, catalogues d'outils de coupe, de mesure et auxiliaires, normes pour l'assortiment de matériaux, normes pour les conditions de coupe, normes pour l'entretien auxiliaire, préparatoire et final et l'entretien du lieu de travail temps. Un large programme vous permet d'utiliser des équipements performants, des machines multibroches et d'agrégats, des machines semi-automatiques et automatiques, d'automatiser les processus,

Le processus technologique est développé dans une certaine séquence (GOST 14.301-73).

1. Ils déterminent le type de cycle de production de la version ou la taille du lot, le type de pièce.

2. Établir une séquence de traitement rationnelle - voie technologique.

3. Choisissez des machines pour des opérations individuelles.

4. Déterminez la méthode d'installation (base) et de fixation de la pièce pour chaque opération et spécifiez l'ordre des opérations.

5. L'opération est divisée en transitions et déplacements, des tolérances et tolérances interopérationnelles sont établies.

6. Déterminez les dimensions de la pièce.

7. Choisissez des luminaires et esquissez les concepts de luminaires spéciaux.

8. Sélectionnez le type et la taille de l'outil et développez des croquis de conception pour des outils spéciaux.

9. Définissez les conditions de coupe pour toutes les transitions.

10.. Réaliser la réglementation technique et établir la profession et la catégorie de travail.

11. Des calculs économiques comparatifs sont effectués si plusieurs options de traitement possibles sont envisagées.

12. Documentation des processus technologiques d'usinage.

13. Développer l'organisation des sites de production, y compris leur aménagement et le transport intra-atelier.

Le développement des processus technologiques est l'une des étapes les plus importantes de la préparation de la production, car la qualité des produits, l'intensité de la main-d'œuvre et la rentabilité de la production, ainsi que la rapidité de la maîtrise de la production en dépendent largement. Lors du développement de processus technologiques, il faut s'efforcer de réduire le nombre d'opérations, car cela réduit le besoin de machines, de travailleurs, d'espace de production, de transport inter-opérationnel et réduit le coût de fabrication d'une pièce. La productivité de l'opération est augmentée en réduisant le nombre de transitions grâce à l'utilisation de configurations multibroches ; nombre minimal se déplace réduit le temps principal en raison de l'utilisation de pièces précises.

1.8.2. Concentration et différenciation des opérations

La conception de procédés technologiques d'usinage peut être réalisée par des méthodes de concentration et de différenciation. La première méthode se caractérise par la combinaison de plusieurs transitions technologiques en une seule opération complexe effectuée sur une seule machine. La concentration des opérations s'effectue de deux manières: traitement simultané de plusieurs surfaces avec un jeu d'outils, par exemple, traitement sur un tournage multi-coupe ou sur un multi-broche perceuses, et traitement séquentiel de plusieurs surfaces sur une machine, par exemple sur une tourelle. La concentration des opérations réduit l'intensité de travail du traitement, réduit le nombre de machines et zone de production, mais augmente en même temps le besoin d'ajusteurs hautement qualifiés et nécessite l'utilisation de machines plus complexes. L'utilisation de machines multi-outils est économique avec une production importante de pièces.

La méthode de différenciation des opérations se caractérise par la division du processus technologique de découpe en opérations simples effectuées sur un grand nombre de machines simples (elle est utilisée dans la production à grande échelle avec un manque d'équipements spéciaux et un manque de travailleurs qualifiés) . Cette méthode vous permet de transférer rapidement le travail d'un atelier ou d'un département vers la production d'un objet nouveau ou modifié, car la reconfiguration de machines simples est plus facile que la reconfiguration de machines complexes à forte concentration de transitions technologiques individuelles. La division du processus en plusieurs opérations, causée par l'exigence d'une grande précision ou d'une faible rugosité de surface, ne doit pas être considérée comme une différenciation. Il existe un certain nombre de transitions qu'il est inapproprié de combiner avec d'autres sur la même machine, car cela peut entraîner une diminution de la précision et une augmentation de la rugosité de surface. Dans les usines d'ingénierie, les deux principes sont souvent combinés. Par exemple, lors du traitement des vilebrequins, ainsi que de l'utilisation de machines spéciales pour le traitement des tourillons principaux ou de bielle, des machines sont utilisées qui effectuent une opération - le meulage préliminaire ou final des tourillons principaux ou de bielle.

1.8.3. Bases de la construction d'un processus technologique d'itinéraire

Lors du traitement d'une pièce, en règle générale, la suppression de la surépaisseur principale (ébauche), l'obtention de la taille donnée de la forme et de la position relative des surfaces de la pièce, l'obtention de la rugosité et de la qualité données de la couche de surface (finition et durcissement) est effectué. Les méthodes de traitement, les équipements, les outils et les montages ne vous permettent pas d'accomplir toutes les tâches en un seul coup d'outil de coupe.En ébauche, les forces agissantes et le travail de coupe sont particulièrement importants; les pièces deviennent très chaudes. Dans ces conditions, il est impossible d'obtenir les dimensions exactes de la pièce. Par conséquent, la séquence des opérations doit être attribuée en fonction de certaines considérations.

1. Lors de l'ébauche, les plus grandes couches de métal sont retirées. Cela vous permet d'identifier immédiatement les défauts de la pièce. Lors du retrait des couches de surface, la pièce est libérée des contraintes internes qui provoquent des déformations. L'ébauche nécessite des forces de serrage importantes, ce qui peut affecter la précision de la surface finie si une partie de la pièce est ébauchée après la finition. De telles conditions défavorables sont créées lors du traitement de grandes surfaces d'ébauches façonnées. Pour les petites pièces, l'ébauche et la finition sont réalisées en une seule opération. Vous ne devez pas avoir peur de la redistribution des contraintes internes lors du traitement de petites surfaces individuelles dans des ébauches façonnées.

2. Les opérations de finition doivent être effectuées à la fin de l'usinage de la pièce,
comment cela réduit la possibilité d'endommager les produits déjà traités
surfaces.

3. Lors de la détermination de la séquence des opérations d'ébauche et de finition, il convient de garder à l'esprit que leur combinaison sur les mêmes machines conduit pour diminution de la précision d'usinage due à une usure accrue de la machine lors des opérations d'ébauche.

4. Tout d'abord, il est nécessaire de traiter les surfaces, lors de la suppression de la tolérance à partir de laquelle la rigidité de la pièce diminue le moins possible; par exemple, lors du traitement d'arbres étagés, les étapes d'un grand diamètre sont traitées en premier, puis les étapes d'un diamètre plus petit

5. Les surfaces avec la même précision de position relative doivent être usinées dans le même réglage et dans la même position.

6. Lors de l'utilisation de lignes automatiques dans le processus technologique, la méthode de concentration des opérations du processus technologique doit être appliquée, c'est-à-dire l'exécution simultanée d'un grand nombre de transitions dans chaque opération et l'utilisation d'outils combinés (fraisage étagé, alésoir, etc). Pour obtenir une ligne automatique de petite longueur, les machines sont disposées de part et d'autre de la table à rouleaux ou en zigzag.

Les opérations d'usinage doivent être liées aux opérations thermiques, en attribuant des opérations séparées après les opérations traitement thermique qui augmentent les propriétés mécaniques du métal (cémentation, trempe). Les tolérances interopérables dépendent du type de traitement thermique. Ils doivent être augmentés afin de fournir des écarts plus faibles par rapport à la forme de la surface géométrique, rompus par les déformations causées par le traitement thermique.

1.8.4 Sélection de l'équipement

Le choix de la machine est l'une des tâches importantes dans la conception du processus de découpe. Pour toute opération, vous pouvez toujours choisir la machine appropriée. Les exceptions sont certaines opérations dans production de masse pour lesquels il est économiquement possible de fabriquer des machines spéciales. Lors de la conception de processus technologiques pour la production en série, où, outre des machines spéciales, des machines universelles sont également utilisées, le choix de ces dernières est effectué en fonction des indicateurs suivants:

1) type de traitement - tournage, fraisage, perçage, etc. ;

2) précision et rigidité de la machine ;

3) dimensions hors tout de la machine (hauteur et distance entre pointes, dimensions de la table) ;

4) puissance de la machine, vitesse de la broche d'alimentation, etc. ;

5) le prix de la machine.

Dans la production de masse, plusieurs opérations différentes sont généralement effectuées sur une seule machine, de sorte que la machine sélectionnée doit répondre aux exigences technologiques de tous les traitements prévus. Dans la production de masse, chaque machine est conçue pour effectuer une opération et doit non seulement répondre à toutes les exigences de ce traitement, mais également fournir une productivité donnée. Lors du choix d'une machine pour la production de masse, en plus des indicateurs ci-dessus, il est nécessaire de prendre en compte la correspondance entre la productivité de la machine et le cycle de production des pièces traitées sur cette machine. La classification des machines-outils selon les caractéristiques technologiques a été proposée par le prof. A. I. Kashirin. Selon cette classification, les machines-outils sont divisées en machines à usage général ou général (universel), hautes performances, spécialisées, spéciales. Machines à usage général ou général: conçues pour le traitement de pièces en série et en production unique. Les machines à haute productivité ont des capacités technologiques limitées par rapport aux machines universelles. Elles sont plus puissantes et plus rigides que les machines du premier groupe, de sorte qu'elles peuvent être traitées dans des conditions de coupe plus élevées. Il s'agit notamment des tours multi-coupes, des rectifieuses circulaires, travaillant par la méthode d'alimentation transversale, des rectifieuses sans stylo, de certaines fraiseuses longitudinales, des tours automatiques et des machines semi-automatiques. Ces machines sont conçues pour la production à grande échelle et en série et sont également utilisées dans la production en série. Les machines spécialisées peuvent être adaptées pour effectuer une opération spécifique grâce à des modifications de conception et à divers ajouts. Souvent, les machines de ce groupe sont obtenues en installant des broches, des têtes et d'autres composants supplémentaires sur des machines hautes performances. Les machines spéciales sont conçues et fabriquées selon spécial ordre et destiné à effectuer une opération déterminée. La conception et la fabrication des machines de ce groupe sont généralement coûteuses. Par conséquent, ces machines ne sont utilisées que dans la production de masse, si leur efficacité économique est prouvée.

Les lignes de machines automatiques sont des groupes de machines automatiques installées dans l'ordre du processus technologique et interconnectées par des dispositifs de transport. Une pièce à traiter est placée sur le convoyeur au début de la ligne ou de nombreuses pièces sont chargées dans la trémie à la fois, puis elles sont automatiquement transférées d'une machine à l'autre. Parallèlement à la création de lignes automatiques sur la base d'équipements existants, des lignes automatiques sont conçues et construites à partir de machines spéciales.

Avec de grands programmes de production de pièces, les machines modulaires sont largement utilisées. L'Institut Expérimental de Recherche sur les Machines de Découpe des Métaux (ENIMS) a développé un classificateur pour les machines de découpe des métaux.

1.8.5 Sélection d'outil

La conception et les dimensions pour une opération donnée sont prédéterminées par le type de traitement, les dimensions de la surface usinée, les propriétés du matériau de la pièce, la précision d'usinage requise et la rugosité de la surface usinée. Les outils de coupe sont principalement constitués d'alliages durs VK8, T5K10, TI5K6, T30K4, T60K6 etc., les aciers rapides R6M5, P9K10, aciers à outils au carbone U10A, U12A, etc. Outils; équipé de plaques d'alliages durs VK8 et VK6M, utilisées dans le traitement des ébauches en fonte. Pour l'usinage grossier des ébauches en acier, un outil avec des plaques en alliage T5K10 est utilisé, et pour la finition, un outil avec des plaques en alliage TI5K6 est utilisé. Les outils en carbure sont recommandés pour obtenir une productivité élevée, la rugosité de surface la plus faible et lors de l'usinage de pièces en métaux de haute dureté.

Les aciers rapides sont utilisés pour la fabrication d'outils fonctionnant à relativement vitesses élevées outils de coupe et complexes

Les aciers à outils au carbone sont utilisés pour la fabrication d'outils à main (tarauds, filières, etc.).

1.8.6 Règles de conception des croquis opérationnels

Les règles d'enregistrement des opérations technologiques et des transitions de coupe sont établies par GOST 3.1702-79.

Le nom de l'opération de coupe doit refléter le type appliqué équipement technologique et écrit comme un adjectif au nominatif, par exemple : meulage d'engrenages, rodage, rabotage longitudinal, perçage et centrage, laminage de cannelures, etc.

fraisage, meulage, culbutage, installation, enlèvement, fraisage, rodage, etc.

Exemple 1. Dossier complet : « Percez 8 trous traversants, suivis d'un fraisage de chanfrein ; maintenant d = 12 + 0,5\d-90 ± 0,08, 90° ± 30" et 1,6*45°, selon le dessin."

2. Notation abrégée : "Percer 8 trous en respectant les cotes 1, 2, 3.

L'établissement d'un enregistrement complet ou abrégé du contenu d'une opération technologique pour chaque cas spécifique est déterminé par le développeur des documents. Les transitions auxiliaires doivent être enregistrées conformément aux règles relatives aux transitions de processus.

Lorsque vous remplissez des documents de manière manuscrite, au lieu du symbole d, le signe Ǿ doit être utilisé et les symboles ne doivent pas être indiqués : longueur, largeur, chanfrein. Par example: « Pour percer la surface, en maintenant les dimensions Ǿ 12.

pour les transitions technologiques - rouler, s'écraser, culbuter, graver, terminer, ciseau, rond, aiguiser, fraiser, moleter, couper, rouler, couper, saper, polonais, tour, roder, étendue, aléser, éclater, dérouler, aléser, percer, plan, surfinir, affûter , aiguiser, meuler, fraiser, centrer, fraiser ;

pour les transitions auxiliaires - aligner, monter, régler, réinitialiser, monter et monter, déplacer, serrer, vérifier, lubrifier, retirer, installer, monter et aligner, monter et monter.

Lors du développement de croquis technologiques pour un opérande ou des transitions technologiques individuelles, il est nécessaire de remplir toutes les exigences des documents graphiques.

Un croquis technologique est élaboré pour chaque opération en série et en série. Le croquis technologique est la donnée source pour une description détaillée de l'opération par transitions ou positions. Le croquis technologique indique toutes les données nécessaires pour un traitement de haute qualité de la pièce; les dimensions requises des éléments de pièce présentant des écarts sont indiquées, ainsi que les dimensions de référence nécessaires qui seront utilisées dans le processus de détermination des conditions de coupe et des normes de temps pour les transitions technologiques vers l'opération.

Pour chaque élément de la pièce à traiter, la rugosité de surface est définie et le symbole de rugosité est indiqué, en fonction de la méthode de traitement et du degré de précision. Les mêmes valeurs de rugosité de surface sont regroupées et placées dans le coin supérieur droit de l'esquisse.

Sur le croquis technologique, il est nécessaire d'indiquer les symboles des supports, des pinces sur les surfaces de base de la pièce conformément à GOST 3.1107-81 «Supports, pinces et dispositifs de montage. Désignations graphiques.

Le nombre d'images requis (vues, coupes, coupes et légendes) sur le croquis est défini à partir des conditions permettant d'assurer la visibilité et la clarté de l'image des surfaces usinées de la pièce. Les surfaces à traiter doivent être décrites dans le croquis avec une ligne continue égale à 2S ... 3S selon GOST 2.303-68,

Il est permis de numéroter conditionnellement toutes les surfaces traitées avec des chiffres arabes dans la séquence technologique et de les connecter à la ligne de cote. Les numéros de surface sont entourés d'un cercle d'un diamètre de 6 à 8 mm.

Les croquis technologiques pour une opération ou des transitions sont faits sans échelle, cependant, les croquis doivent être faits proprement et clairement. Les symboles utilisés sur les croquis technologiques doivent respecter les normes établies. Les désignations non standard doivent être indiquées dans les notes de ce croquis.

Les processus technologiques sont divisés en deux types: unique (pour un produit), typique (pour un groupe de produits différents).

TP unique pour chaque partie (CE) est développé comme si ce travail était fait pour la première fois. Il n'y a aucune généralisation de l'expérience, aucune garantie de l'exactitude des solutions technologiques.

Travailler sur Type de TP se divise en deux étapes :

Classification des installations de production ;

Conception de TP pour chaque groupe classifié.

La classification des pièces aux fins de typage TP commence par l'attribution des plus grandes unités de classification - Des classes . Les pièces de conception et de caractéristiques technologiques similaires appartiennent à une seule classe. Le classificateur distingue deux classes principales : les corps de révolution et les parties de corps. Décomposer les détails au sein de la classe en groupes et sous-groupes obtenir de plus en plus la convergence des processus technologiques. La panne est réalisée selon un type regroupant un ensemble de pièces de même configuration, mais de tailles différentes, qui ont la même voie de fabrication, réalisées sur des équipements homogènes utilisant le même type d'équipement.

Les travaux sur la classification des pièces doivent nécessairement être combinés avec l'unification et la normalisation de leur conception. Cela permet d'élargir la série de pièces, d'appliquer une technologie plus avancée dans la fabrication, et également de réduire la gamme d'outillages et d'instruments de mesure.

La typification des TP ne se limite pas au domaine du traitement des pièces. Ses principes sont également utilisés dans la conception de TP pour l'assemblage, le réglage, le contrôle et les tests. Il contribue à la réduction de la variété injustifiée des procédés et équipements technologiques, à l'introduction de nouvelles méthodes de traitement avancées, à la réduction des délais et à la réduction du coût des ICC, et à l'utilisation plus large des outils d'automatisation.

RÈGLES GÉNÉRALES POUR LE DÉVELOPPEMENT DES PROCÉDÉS TECHNOLOGIQUES

La conception TP est un ensemble complexe de travaux interdépendants :

Choix de blancs;

Sélection de bases technologiques ;

Sélection d'un TP typique ;

Déterminer la séquence et le contenu des opérations ;

Définition, sélection et commande de nouveaux moyens d'équipements technologiques (y compris moyens de contrôle et d'essais) ;

Nomination et calcul des modes de traitement ;

Rationnement des TP ;

Définition des professions et qualifications des artistes interprètes ;

Préparation de la documentation de travail pour TP.

Lors de l'élaboration de TP, les types de documentation technique et économique suivants sont utilisés ;

Classificateur technologique des objets de production ;

Classificateur d'opérations technologiques ;

Système de désignation des documents technologiques ;

Processus et opérations technologiques typiques ;

Normes et catalogues d'équipements technologiques ;

Ouvrages de référence sur les normes des régimes technologiques;

Ouvrages de référence sur les matériaux et les normes du travail.

L'essence du TP pour la fabrication d'une pièce réside dans le rapprochement cohérent des matières premières (ébauches) avec les indicateurs de qualité de la pièce fabriquée, les dessins et spécifications requis.

En général, le chemin du matériau à la pièce peut être divisé en 4 étapes.

1. Obtention d'une pièce (mise en forme initiale).

2. Ebauche.

3. Finition.

4. Finition (réception les bonnes qualités couche superficielle de la pièce).

LA SÉLECTION DU BLANC.

La méthode d'obtention de la pièce a une grande influence sur le parcours de fabrication de la pièce. Dans ce cas, deux approches fondamentalement différentes sont possibles :

1. Obtenir une pièce dont la forme et la taille sont les plus proches de la pièce finie. Dans le même temps, les opérations de récolte représentent la majeure partie de l'intensité de travail de TP, et moins pour l'usinage.

Ceci est typique de la production de masse et à grande échelle et est assuré par l'utilisation de méthodes de mise en forme avancées : moulage, estampage à chaud et à froid, types spéciaux de traitement sous pression, etc.

2. Obtention d'une pièce brute avec de grandes tolérances. Dans le même temps, l'usinage représente l'essentiel de la pénibilité de la fabrication de la pièce. Ceci est typique pour la production unique et à petite échelle.

La présence de différentes approches nécessite le choix de la méthode optimale d'obtention de la pièce.

MÉTHODES DE BASE POUR L'OBTENTION DE BLANC.

Matériaux de section . Ceux-ci comprennent : les barres de section ronde, carrée et hexagonale ; tuyaux; produits plats - feuilles, bandes, bandes; certains de ces types de flans peuvent également être utilisés pour des matériaux non métalliques (viniplast, textolite, fibre de verre, etc.). Des ébauches de matériau en coupe doivent être réalisées dans les cas où le profil du matériau est proche du profil de la pièce.

estampage à froid . Il est divisé en feuille et en vrac. Le poinçonnage de feuilles est utilisé pour façonner, dimensionner et percer des trous avec des matrices. L'emboutissage volumétrique à froid est principalement utilisé pour le façonnage de pièces. Le forgeage à froid est l'une des méthodes les plus courantes pour produire des pièces sans enlèvement de copeaux. L'emboutissage à froid fait référence au processus de traitement sous pression utilisé pour obtenir des pièces à partir de matériaux ayant des propriétés plastiques suffisamment élevées. Parmi les métaux emboutis à froid : acier, aluminium et ses alliages, cuivre, laiton, certains alliages de titane, alliages de magnésium, etc. Parmi les non-métaux soumis à emboutissage à froid, la textolite et les getinaks sont les plus courants. Les détails de ces matériaux, en fonction de l'épaisseur, sont estampés à la fois sans chauffage et avec chauffage.

Les principaux équipements technologiques, qui incluent les fonctions d'un outil et d'un montage, sont des matrices qui effectuent le façonnage d'une pièce ou d'une pièce. Des presses mécaniques sont utilisées comme équipement, principalement des presses à manivelle (excentriques).

Les avantages de l'estampage à froid sont :

Précision relativement élevée et stable des dimensions obtenues lors de la coupe, du poinçonnage et de l'emboutissage ;

Productivité élevée du processus (lors de l'utilisation d'un tampon dans lequel une pièce est fabriquée simultanément, la productivité de la presse peut atteindre 30 à 40 000 pièces par équipe);

Simplicité des opérations et larges possibilités d'automatisation des processus.

Les inconvénients de l'estampage à froid incluent :

Le coût élevé des poinçons, qui peut être réduit en utilisant des pièces normalisées et des CE individuels, et dans la production à petite échelle en utilisant des méthodes d'organisation de la production en groupe, dont une variante est l'emboutissage par éléments ;

Limité dans le choix du matériau de la pièce (en termes de propriétés physiques et mécaniques et d'épaisseur), ainsi que dans la forme de la pièce et la conception de ses éléments individuels.

La méthode d'emboutissage à froid couvre un grand nombre d'opérations différentes, qui peuvent être divisées en deux groupes principaux selon la nature de la déformation dans laquelle s'effectue la mise en forme des pièces fabriquées :

Ensemble d'opérations de séparation caractérisées par une séparation complète ou partielle du matériau en cours de traitement le long d'un circuit fermé ou ouvert ; ce groupe comprend le découpage, le découpage, le poinçonnage, le rognage, le nettoyage, le poinçonnage et autres ;

Groupe d'opérations de changement de forme caractérisé par la transformation d'une pièce en une pièce d'une forme donnée ; ce groupe comprend le pliage, le dressage, l'emboutissage, le moulage, le gaufrage, le bordage (trous ou contours extérieurs), le matriçage et autres.

3. Moulage . Le moulage est principalement utilisé comme méthode de production de pièces de configuration complexe (boîtiers, bases, clips, aimants permanents, etc.) en aluminium, magnésium, zinc et alliages spéciaux, ainsi qu'en acier, bronze, laiton et un certain nombre d'autres métaux et alliages.

L'utilisation du procédé de coulée comme opération d'approvisionnement permet de rapprocher au maximum la forme et les dimensions des ébauches de la forme et des dimensions des pièces finies, ce qui réduit considérablement l'intensité de travail de fabrication de ces pièces et leur consommation de métal (moins de métal est transformé en copeaux).

Le moulage est le processus de fabrication de pièces et d'ébauches en versant du métal en fusion dans un moule. Le moule de coulée est un système d'éléments qui forment une cavité de travail, lorsqu'il est coulé avec du métal en fusion, un moulage est formé. Les formulaires peuvent être à usage unique et multiple (permanents), ainsi qu'utilisés plusieurs fois (semi-permanents). La méthode d'obtention des pièces moulées (méthode de coulée) est choisie en fonction du matériau de la pièce, de la complexité de sa configuration, de l'épaisseur de la paroi, de la masse du matériau et du volume de production. La conception de la pièce et la méthode de coulée la plus appropriée sont étroitement liées.

Utilisés dans la technologie de l'instrumentation aérospatiale, les méthodes de coulée pour obtenir des ébauches sont données dans le tableau. 1.1, et la séquence d'arrangement des différentes méthodes correspond à leur prévalence dans la production.

Tableau 1. 1

Moulage par injection est la méthode la plus productive pour fabriquer des pièces à paroi mince de forme complexe à partir d'alliages de zinc, d'aluminium, de magnésium et de cuivre. Le processus de moulage par injection consiste à fournir du métal fondu de la chambre de compression de la machine de moulage par injection sous l'action d'un piston à travers les canaux d'entrée dans la cavité du moule, solidifiant le métal sous pression et formant une coulée. La vitesse d'alimentation du métal dans le moule, la durée de son remplissage, le temps de maintien de la coulée sous pression, la pression et la température de chauffage du moule sont les principaux paramètres du procédé qui dépendent du type de métal de coulée, de son épaisseur de paroi, dimensions, type d'équipement et autres facteurs.

La précision des pièces moulées obtenues par moulage par injection dépend de la précision de la fabrication des moules. Dans la production à grande échelle et en série, on suppose que toutes les tailles de pièces moulées peuvent être obtenues de manière cohérente avec une précision correspondant à la 12e année. La rugosité de surface des pièces moulées dépend principalement de la qualité du traitement de surface du moule. La cavité de travail du moule, traitée par les méthodes de meulage fin et de polissage, fournit les paramètres de rugosité des pièces moulées, correspondant à la classe 7-8. Avec une augmentation du nombre de pièces moulées obtenues dans un moule, la rugosité de leurs surfaces se détériore. L'épaisseur de paroi optimale des pièces moulées en alliages de zinc est de 1,5 à 2 mm, des alliages d'aluminium et de magnésium de 2 à 4 mm, du laiton de 3 à 5 mm.

Les principaux avantages du moulage par injection sont les suivants :

La productivité la plus élevée de toutes les méthodes de coulée existantes, atteignant sur les machines conventionnelles utilisées en instrumentation, 250 coulées par heure dans un moule à cavité unique (conçu pour une pièce);

Une précision dimensionnelle élevée et une faible rugosité de surface des pièces moulées permettent de rapprocher le plus possible les dimensions de la pièce des dimensions de la pièce finie;

La possibilité d'obtenir des pièces à parois minces de configuration complexe, qui s'explique par la bonne capacité de remplissage du moule ;

La possibilité de renforcer les pièces moulées avec des pièces en d'autres matériaux plus résistants et aux propriétés différentes - alliages métalliques non coulés à haute résistance, cermets, etc. ;

Réduction par rapport à d'autres types de moulage de la quantité de déchets du processus de moulage lui-même (20 - 25% du poids de la pièce).

Les inconvénients du moulage par injection sont les suivants :

La complexité de fabrication et le coût élevé du moule ; dans la production à petite échelle, le moulage par injection peut être rentable si des moules normalisés (groupe) avec des éléments remplaçables (inserts) formant une cavité de travail sont utilisés ;

Une diminution significative de la durabilité des moules lors de la coulée de pièces en métaux à haut point de fusion (aciers, alliages de cuivre, etc.);

Difficulté ou impossibilité d'obtenir des pièces à parois épaisses ou d'avoir des éléments massifs dans la conception (c'est-à-dire une épaisseur de paroi inégale importante).

Moulage de précision comprend les étapes suivantes : fabrication de modèles à partir de matériaux à bas point de fusion (paraffine, stéarine, polyéthylène) ; application d'un film réfractaire sur le modèle à l'aide d'un pistolet ou par trempage (poudre de marthalite et une composition liante telle que du verre liquide ou une solution de silicate d'éthyle) ; saupoudrage du film avec du sable de quartz et séchage; moulage dans des supports métalliques de modèles recouverts d'un film réfractaire ; modèles de fusion à l'eau chaude ou au four (selon le matériau du modèle); coulage du métal dans des moules monobloc formés par un film réfractaire après fusion du modèle ; destruction du moule et extraction des moulages.

Le moulage à la cire perdue est largement utilisé dans la technologie d'instrumentation pour la fabrication de pièces moulées de configuration complexe pesant de quelques grammes à 1 à 15 kg; épaisseur de paroi des pièces moulées 0,3 - 20 mm; précision dimensionnelle jusqu'à la 9e année; rugosité de surface jusqu'à la classe 7 - 8. En termes de performances, ce procédé de coulée est nettement inférieur au moulage par injection, car il comprend une opération de moulage et se caractérise par l'utilisation de moules jetables.

Moulage sous pression un processus plus productif que le moulage en terre, puisque l'utilisation de moules métalliques élimine le besoin d'une opération aussi laborieuse que le moulage. De plus, ce type de coulée se caractérise par un niveau de mécanisation nettement plus élevé, puisque le moule peut être installé sur une machine spéciale, ce qui permet de mécaniser les opérations de séparation du moule et de retrait de la coulée.

Les déchets de métal lors de la coulée en moule représentent environ 30 à 35 % du poids des pièces. La précision dimensionnelle des pièces moulées correspond à 12 - 16 nuances ; rugosité de surface grade 5 et plus rugueuse.

La conductivité thermique élevée du moule métallique contribue à la solidification plus rapide du métal liquide par rapport à la coulée dans des moules en terre. En conséquence, la structure métallique des pièces moulées est uniforme et à grain fin, ce qui améliore les propriétés physiques et mécaniques des pièces grâce à la grande homogénéité du matériau.

Les inconvénients du moulage en moule comprennent le coût élevé des moules métalliques; difficultés à obtenir des pièces moulées de configuration complexe et des pièces moulées à paroi mince (d'une épaisseur de paroi inférieure à 5 mm).

Coulée en coquille comprend les opérations technologiques suivantes: chauffer le modèle, composé de deux parties, avec la plaque modèle à 200 - 250 0 С, lubrifier les parties du modèle avec un agent de démoulage; saupoudrer le modèle de sable de moulage (sable de quartz avec résine thermodurcissable); renverser l'excès de mélange après avoir maintenu le modèle pendant 2-3 minutes, fritter la coque formée sur le modèle avec de la résine fondue avec du sable de quartz (température de frittage 250 - 300 0 С); retrait des demi-formes (coquilles) de certaines parties du modèle à l'aide de dispositifs spéciaux; coller des parties du formulaire; les remblayer dans des conteneurs spéciaux avec du sable ou de la grenaille de métal; remplissage; coulée knock-out et nettoyage.

La coulée dans des moules carapaces est la plus économiquement réalisable dans la production à grande échelle et en série, où des installations automatisées à haute performance sont utilisées pour fabriquer des demi-moules carapaces. En instrumentation, cette méthode est rarement utilisée.

La pièce a toujours une masse supérieure à la pièce. Cela se produit en raison des allocations, qui doivent être supprimées lors du traitement ultérieur. La valeur de l'allocation doit être optimale et son calcul est d'une grande importance dans le processus de conception du TP.

4. Usinage . Les métaux sont traités par découpe sur des machines à découper les métaux à l'aide de divers outils de coupe. Les ébauches pour les pièces sont des matériaux calibrés, ainsi que des pièces moulées en acier, en métaux non ferreux et leurs alliages.

Dans le processus de coupe, on distingue deux types de mouvement de travail : le mouvement principal, qui détermine la vitesse de séparation des copeaux ; un mouvement d'avance qui plonge le tranchant de l'outil dans de nouvelles couches de métal, la vitesse d'avance étant inférieure à la vitesse du mouvement principal.

Les méthodes de coupe de métal les plus courantes sont le tournage, le perçage, le fraisage, le rabotage et le meulage.

Lors de l'ébauche et de la finition, la séquence des opérations technologiques est planifiée en fonction des considérations suivantes :

Les opérations ultérieures, les transitions et les passes doivent réduire l'erreur d'usinage et améliorer la qualité de surface ;

Tout d'abord, vous devez traiter la surface, qui servira de base aux opérations ultérieures. Pour installer la pièce lors de la première opération, vous devez choisir la surface la plus uniforme et la plus grande;

Après le traitement de la surface de montage, la pièce lors des opérations ultérieures repose sur celle-ci ou sur les surfaces qui lui sont associées ;

Les surfaces moins précises sont traitées en premier ;

Les opérations dans lesquelles la probabilité de mariage est élevée doivent être effectuées en premier;

Les trous sont généralement percés à l'extrémité du TS, sauf lorsqu'ils servent de base pour l'installation de pièces.

5. Fabrication de pièces en matières plastiques . En termes de volume d'utilisation de plastiques par unité de production, l'instrumentation occupe l'une des premières places parmi les autres industries. La saturation des équipements avec des pièces en plastique atteint dans certains cas 70% en volume et 45% en poids. Cela est dû aux propriétés des plastiques. Par rapport aux métaux, les plastiques se caractérisent par une densité nettement inférieure, des propriétés isolantes élevées et une résistance à l'usure accrue, ont un faible coefficient de frottement, résistent bien à la corrosion, résistent aux environnements agressifs, sont radiotransparents et amagnétiques. La transformation de la plupart des matières plastiques en un produit repose sur l'utilisation de procédés technologiques performants avec quasiment aucun traitement mécanique.

Les groupes suivants de pièces en plastique peuvent être distingués : détails de conception externe (boîtiers, couvercles, correcteurs, branches, pinces, etc.) ; pièces à des fins d'isolation (blocs de jonction, panneaux de contact, cadres, joints, traversées); pièces porteuses (planches, panneaux, bases); détails à des fins d'éclairage et de référence (lentilles, verres, échelles); détails décoratifs (casquettes, boutons, poignées d'interrupteur, etc.).

Le composant principal des plastiques sont les polymères - composés organiques synthétiques (résines), certains types de plastiques sont principalement constitués de polymères, mais le plus souvent le plastique est une composition d'un polymère qui joue le rôle de liant, de charge et de divers additifs (colorants, plastifiants , durcisseurs, lubrifiants). ). Les liants fabriquent du plastique plastique et le transforment en une pièce monolithique après durcissement. Le phénol-formaldéhyde, le phénol-crésol, l'époxy et d'autres résines sont utilisés comme liants. Les charges confèrent aux produits la résistance, la rigidité, la résistance à la chaleur et les propriétés électriques nécessaires. Les charges peuvent être organiques (farine de bois, copeaux de papier, tissus divers, étoupe de coton) et inorganiques (farine de mica et de quartz, amiante, craie, talc, fibre de verre). Des colorants sont ajoutés au plastique pour donner à la pièce la couleur désirée. Les durcisseurs sont nécessaires pour accélérer le durcissement du liant lors de la formation des produits. Les plastifiants (phtalate de dibutyle et phosphate de tricrésyle) améliorent les propriétés plastiques du plastique et augmentent sa fluidité lors du pressage. Les lubrifiants empêchent les matériaux du moule de coller aux parois du moule pendant le pressage. Comme lubrifiants, par exemple, l'acide oléique, la stéarine et l'huile de ricin sont utilisés.

Selon le comportement lorsqu'ils sont chauffés, les plastiques sont divisés en thermoplastiques (thermoplastiques) et en thermodurcissables (thermodurcissables).

Thermoplastiques lorsqu'ils sont chauffés, ils acquièrent des propriétés plastiques ou fondent, et lorsqu'ils sont refroidis, ils reviennent à un état dur-élastique.

Plastiques thermodurcissables lorsqu'ils sont chauffés, ils passent irréversiblement à un état plastique avec une solidification supplémentaire. Lorsqu'ils sont réchauffés, ils restent solides ou brûlent sans fondre.

La méthode de transformation des plastiques en un produit est largement liée à la nature de l'approvisionnement de ces matériaux par l'industrie chimique. Les matières plastiques transformées en produits par pressage ou moulage par injection sont produites sous forme de poudres de pressage ou de matériaux de pressage, ces derniers sous une forme pratique pour le broyage et le pressage ultérieur (par exemple, le matériau de pressage - la fibre de verre est produite sous la forme d'un ruban obtenu à base de fils de verre torsadés et liant). En plus des poudres de pressage et des matériaux de pressage, l'instrumentation utilise des stratifiés thermodurcissables fournis sous forme de feuilles et de tiges. Ceux-ci incluent le textolite, le getinax, la fibre de verre, etc.

Parmi les plastiques thermoplastiques, les fluoroplastes, les polyamides, le capron, le plexiglas, le polyéthylène, le polystyrène et le chlorure de polyvinyle sont les plus largement utilisés.

Les principaux moyens de transformation des plastiques en produits sont le pressage et le moulage par injection. Les pièces en plastique moulées et pressées ont des surfaces lisses avec une rugosité de 7 à 8 classes, des dimensions dans les classes de précision 11 à 13 et ne nécessitent presque pas d'usinage. Pour la coulée et le pressage, les matières premières sont utilisées sous forme de thermoplastiques granulés et de poudres thermodurcissables et de matériaux de pressage. Les deux méthodes ne sont rentables que dans la production à grande échelle et en série en raison du coût élevé de l'équipement technologique utilisé.

Les produits à base de poudres thermodurcissables et de matériaux de presse sont fabriqués par moulage direct (compression) ou par injection dans des moules métalliques sur des presses hydrauliques.

Pour le moulage par injection pièces de forme complexe, on utilise des presses à cylindre de travail à double effet. Dans ce cas, le piston principal du cylindre de travail sert à fermer le moule à grande vitesse, et le deuxième piston, situé à l'intérieur du cylindre principal, à pomper le matériau de presse ramolli à travers le canal de coulée dans la cavité de travail du moule, où la pièce est formée.

Les presses automatiques (presses automatiques) disposent de systèmes de contrôle et de régulation automatiques de la température, de la pression et de la durée des opérations individuelles du cycle de pressage dans son ensemble. De plus, le contrôle de tous les mouvements des pièces mobiles de la presse est automatisé. Les presses sont généralement équipées de dispositifs de contrôle de programme.

Le processus de moulage direct de pièces en matières plastiques thermodurcissables comprend les étapes suivantes : préparation des matériaux de presse, dosage des matériaux, chargement dans le moule, pressage, démoulage des pièces, nettoyage du moule.

La préparation des matériaux comprend principalement leur séchage et leur chauffage avant pressage. Une humidité élevée contribue à la détérioration de la fluidité des matériaux, ce qui peut entraîner le rejet des pièces embouties. Le chauffage des matériaux avant le pressage aide à éliminer l'humidité et les gaz, réduit le temps de maintien technologique pendant le pressage et réduit la pression dans le moule. Cela réduit son usure et réduit le cycle de pressage de 2 fois ou plus. Le matériau de presse prend 2% - 10 fois plus de volume que les pièces fabriquées à partir de celui-ci. Pour réduire le volume des moules, une compression des matériaux de presse est effectuée. Le poids des comprimés varie de 1,5 à 150 g. La compression réduit non seulement le volume des chambres de chargement du moule, mais offre également les avantages suivants : teneur en air réduite dans les comprimés par rapport aux matériaux en vrac, améliore la qualité des pièces pressées, améliore les conditions de pressage, facilite le dosage et le chauffage des matières avant pressage, réduit les pertes de matière en production. Les matériaux de presse sont comprimés sur des presses hydrauliques ou des machines spéciales à comprimés (excentriques ou rotatives) dans des moules à froid.

Le dosage de la matière peut être en poids, en volume ou en pièce (en présence de comprimés). La méthode de dosage à la pièce, réalisée en fonction du nombre de comprimés identiques, peut être facilement entièrement automatisée.

Lors du pressage ou du moulage par injection de pièces en plastique, il est souvent nécessaire de placer un renfort métallique dans le moule avant le pressage, qui est pressé dans le plastique. Les types de raccords les plus courants sont les pièces pour la formation de filetages internes ou externes, les pinces, les broches, les douilles, les broches, etc. Les raccords sont utilisés comme éléments conducteurs d'électricité, parfois pour augmenter la résistance des pièces, ainsi que pour faciliter l'assemblage. et mise en place. Avant le pressage, les pièces métalliques sont placées dans un moule soigneusement nettoyé avant d'y charger le matériau de presse et fixées dans une position prédéterminée.

Les principaux paramètres (modes) du processus de pressage des plastiques sont la température, la pression et le temps de maintien.

Le chauffage à une certaine température est nécessaire pour transférer les matériaux de presse dans un état fluide avec un durcissement supplémentaire (polymérisation). Pour les plastiques thermodurcissables, la température de chauffage des moules lors du moulage direct et par injection varie de 130 à 195 0 C.

La pression pendant le processus de pressage est nécessaire pour compacter le matériau de presse chauffé, remplir la cavité de travail du moule avec le matériau et empêcher le gauchissement du produit causé par des contraintes internes. La quantité de pression requise dépend de la fluidité du matériau et des caractéristiques de conception du produit. Plus la fluidité est faible, plus la pression doit être élevée.

Lors du pressage de pièces en plastique thermodurcissable, une légère pression est appliquée au début pendant 30 à 40 secondes afin que le matériau occupe la cavité du moule, puis la pression principale est appliquée, à laquelle le matériau polymérise pendant un certain temps de maintien.

Le temps de maintien dépend du type de matériau de pressée, de la taille et de la complexité de la configuration de la pièce, ainsi que de la température de préchauffage du matériau de pressée. Plus le produit est gros et plus la température de chauffage requise est élevée, plus son exposition sous pression est longue. Avec une exposition insuffisante, la pièce se déforme lors du refroidissement et la résistance mécanique diminue. Le temps de maintien de divers plastiques thermodurcissables est compris entre 0,5 et 2 % min par 1 mm de la plus grande épaisseur du produit. La vitesse d'obturation spécifiée est fournie lors de la pression à l'aide d'un relais temporisé.

Après la fin du pressage, le moule est détaché et la pièce est retirée automatiquement si des dispositifs appropriés sont disponibles ou manuellement à l'aide de dispositifs spéciaux. Les pièces extraites sont envoyées à l'opération suivante d'ébavurage et d'ébavurage, ainsi que d'autres usinages.

Après avoir retiré la pièce, le moule est soigneusement nettoyé des résidus adhérents du matériau de presse afin d'éliminer les rebuts lors du pressage ultérieur et d'éventuelles ruptures de parties individuelles des moules.

La méthode de pressage direct est économique et ne nécessite pas de moules coûteux et complexes. Cependant, il présente un certain nombre d'inconvénients : la pression sur le matériau est transférée immédiatement après la fermeture du moule, lorsque le matériau de presse, qui a des propriétés abrasives, n'a pas encore acquis une plasticité suffisante. En conséquence, les surfaces de formage du moule sont usées, une déformation de ses éléments minces et de ses raccords est possible; un durcissement irrégulier du matériau le long de l'épaisseur du produit dû à un chauffage irrégulier des parois du moule entraîne l'apparition de contraintes internes, la formation de vides et d'autres défauts; le long de la ligne de séparation du moule, un flash (bavure) se forme sur les produits, qui doivent être éliminés mécaniquement. Par conséquent, la méthode de pressage direct, en règle générale, produit des pièces de configuration simple qui ne comportent pas d'éléments de rigidité réduite (par exemple, des parois minces) et de renforcement.

Le moulage par injection permet d'obtenir des pièces à parois minces de configuration complexe avec des renforts traversants à faible résistance, avec des trous profonds de petit diamètre. Avec cette méthode, les surfaces de formage des moules s'usent moins qu'avec le pressage direct, la probabilité de défauts sur les pièces (fissures, vides, etc.) est moindre et les bavures le long du plan de séparation sont réduites. Les inconvénients de la méthode comprennent la complexité, le coût élevé des moules et la consommation de matière élevée par rapport au pressage direct.

Moulage par injection est un procédé caractéristique de fabrication de pièces en matières plastiques thermoplastiques sans charge (polyéthylène, polystyrène, nylon, polyuréthane, etc.). Comparé aux procédés de moulage par injection directe de thermoplastiques, le moulage par injection a une productivité nettement plus élevée (jusqu'à 300 moulages par heure dans un seul moule). En tant qu'équipement pour le moulage par injection, des machines de coulée automatiques et semi-automatiques avec alimentation en matériau à piston ou à vis sont utilisées.

La pression et la température du processus dépendent de la qualité du matériau de presse. La température dans la chambre de compression du polystyrène ne doit pas être inférieure à 190 - 215 0 C. Plus la température est basse, plus la pression dans le cylindre doit être élevée. Les parties du moule sont refroidies avec de l'eau à une température de 140 - 60 0 C.

Le moulage par injection peut être utilisé pour obtenir des configurations complexes, des pièces à parois minces avec une grande quantité de renforts et une précision dimensionnelle accrue.

Dans le pressage et le moulage par injection de pièces en plastique, les moules sont le principal équipement technologique. Selon la méthode de pressage, ils sont divisés en compression (pour le pressage direct), moulage et injection. Les moules à compression selon leurs caractéristiques de conception sont divisés en ouvert, semi-fermé et fermé.

Les moules ouverts n'ont pas de chambre de chargement pour le matériau de presse, qui est chargé directement dans la cavité de travail du moule. L'excès de matériau de presse s'écoule hors du moule à travers l'espace entre le poinçon et la matrice.

Les moules semi-fermés ont des chambres de chargement, dont la surface plus de zone cavité de travail. A la jonction du poinçon et de la matrice, on trouve une surface d'appui qui limite la course du poinçon, ce qui permet d'obtenir un produit d'une certaine épaisseur. Le matériau de presse en excès est expulsé en appuyant vers le haut le long des rainures ou des méplats présents dans le poinçon.

Dans les moules fermés, les chambres de chargement ont les mêmes dimensions et configuration que les nids de travail, étant en quelque sorte leur prolongement. Lors du pressage, la pression est transférée sur toute la surface de la pièce, ce qui assure sa densité plus élevée. L'épaisseur de la pièce dépend de la quantité de matériau de presse, donc lors du chargement de moules fermés, un dosage précis du matériau est nécessaire.

En apparence, les moules à injection se distinguent des moules à compression par la présence d'une chambre d'injection et d'un système de porte.

Les moules à injection sont utilisés pour le pressage uniquement sur les machines de moulage par injection, c'est-à-dire dans les processus de moulage par injection.

Selon la nature de l'opération, les moules sont divisés en amovibles et fixes. Les moules amovibles sans chauffage ne sont utilisés que pour le pressage direct dans les petites entreprises insuffisamment équipées. Pour sortir la pièce emboutie du moule amovible, il faut la sortir de la presse. Lorsque des moules fixes sont utilisés, l'ensemble du cycle de fabrication du produit (chargement de la matière, démontage du moule, retrait du produit) se produit sans retirer le moule de la presse.

En plus des procédés de pressage et de moulage par injection, la production de pièces en plastique utilise des procédés de soufflage (pneumatique) et de formage sous vide, ainsi que le procédé d'extrusion.

Le soufflage et le moulage sous vide sont utilisés pour fabriquer des pièces de forme simple telles que des étuis, des cylindres, des bouchons à partir de matériaux thermoplastiques en feuille.

L'extrusion (extrusion à travers une filière façonnée) permet d'obtenir des pièces sous forme de joncs (de différentes sections) et de tubes à partir de matières thermoplastiques sans charge sur des machines d'extrusion à vis.

Cependant, ces procédés sont rarement utilisés en instrumentation.