Drugi wykład. Proces produkcji i zasady jego organizacji. Organizacja procesu produkcyjnego w czasie i przestrzeni.

Proces produkcyjny to zespół powiązanych ze sobą głównych, pomocniczych i usługowych procesów pracy oraz procesów naturalnych, w wyniku których surowce formowane są w wyroby gotowe.

W zależności od ich przeznaczenia i roli w produkcji procesy dzielą się na główne, pomocnicze i usługowe.

W celu Główny obejmują procesy produkcyjne produktów, które składają się na program produkcyjny i odpowiadają specjalizacji zakładu. Całość głównych procesów produkcyjnych tworzy główną produkcję. W przypadku przedsiębiorstw budowy maszyn główna produkcja składa się z trzech etapów: zaopatrzenia, przetwarzania, montażu. Na etapie zaopatrzenia produkcji procesy pozyskiwania półfabrykatów na części maszyn – odlewane, kute, tłoczone, spawane itp.; w przetwórstwie - procesy obróbki mechanicznej, termicznej, chemicznej itp.; w montażu - końcowy etap - procesy montażu mechanizmów, podzespołów i maszyn, ich testowanie, konserwacja i pakowanie do wysyłki do konsumentów.

W celu pomocniczy zwykle obejmują procesy związane z wytwarzaniem produktów, które z reguły są zużywane w przedsiębiorstwie w głównej produkcji (narzędzia, matryce, modele, naprawy, produkcja wszelkiego rodzaju energii).

W celu porcja obejmują procesy związane ze świadczeniem usług produkcyjnych dla głównej produkcji - transport, magazynowanie i dostarczanie wszelkich materiałów i półproduktów do produkcji, gromadzenie i przetwarzanie informacji naukowo-technicznych, badania laboratoryjne i procesy analityczne; kontrola dokładności urządzeń i narzędzi stosowanych w przemyśle podstawowym i pomocniczym. W wyniku tych procesów nie powstają produkty, a jedynie wykonywane są usługi.

Pod względem organizacyjnym zarówno procesy główne, jak i pomocnicze można podzielić na: proste i złożone. Proste są procesy wytwarzania prostych przedmiotów pracy, a także poszczególne procesy montażu (wytwarzanie części, montaż mechanizmu). Prosty proces to seria sekwencyjnych operacji wytwarzania określonego produktu. Trudny proces to zbiór skoordynowanych w czasie prostych procesów zachodzących równolegle (jest to cały proces wytwarzania maszyny i jej testowania), tj. prosty proces ma strukturę sekwencyjną, a złożony jest równoległy.

Głównym elementem strukturalnym prostego procesu jest operacja.

W zależności od stopnia automatyzacji przydzielać ręczne, zmechanizowane, zautomatyzowane i automatyczne procesy produkcyjne.

Organizując proces produkcyjny w czasie i przestrzeni, należy kierować się pewnymi zasadami, których prawidłowe stosowanie zapewnia efektywność przedsiębiorstwa.

Podstawowe zasady organizacji procesu produkcyjnego.

1. Zasada specjalizacje- jest to minimalizacja różnorodności prac i operacji, trybów przetwarzania; projektowanie i unifikacja technologiczna.

2. Zasada proporcjonalność to spójność wszystkich elementów procesu, a przede wszystkim pod względem wydajności i zdolności produkcyjnych. Naruszenie tego wymogu prowadzi do powstawania „wąskich gardeł” w produkcji,

a co za tym idzie, zużycie sprzętu i czasu pracy pogarsza się, a rezerwy produkcyjne rosną.

Zasada proporcjonalności musi być przestrzegana zarówno w procesach głównych, jak i pomocniczych oraz usługowych.

Aby zapewnić proporcjonalność procesów produkcyjnych potrzebna optymalizacja nazewnictwo i zadania ilościowe według kryterium kompletności załadowania sprzętu.

3. Zasada równoległość oznacza równoczesność (równoległość) wykonywania operacji i części procesu produkcyjnego.

4. Zasada bezpośredni przepływ- oznacza przestrzenną zbieżność operacji i etapów procesu, z wyłączeniem ruchów powrotnych przedmiotu pracy w procesie produkcyjnym.

Zasada przepływu bezpośredniego charakteryzuje się zadaniami optymalizacji rozmieszczenia urządzeń i lokalizacji stanowisk pracy.

5. Zasada ciągłość Wyraża się w ciągłości ruchu przedmiotu pracy w produkcji (tj. bez kłamstwa i oczekiwania na przetwarzanie), a także w ciągłości pracy robotników i sprzętu.

Ilościową charakterystyką stopnia ciągłości procesu jest współczynnik ciągłości K NP:

gdzie T CPU to czas procesu wytwarzania produktu (partii produktów);

T OZH - czas oczekiwania na przetwarzanie w procesie.

6. Zasada rytm oznacza wydanie tej samej ilości produktów w równych odstępach czasu (miesiące, dekady, zmiany itp.)

7. Zasada automatyczność- To szeroka automatyzacja procesów.

Poziom automatyzacji określa współczynnik:

,

gdzie t a to pracochłonność pracy wykonywanej w sposób automatyczny lub zautomatyzowany, to to całkowita pracochłonność pracy w przedsiębiorstwie przez pewien okres.

8. Zasada elastyczność. Zasada ta jest najbardziej rozpowszechniona w wysoce zorganizowanej produkcji, gdzie wykorzystywane są maszyny CNC, centra obróbcze, rekonfigurowalne automatyczne środki sterowania, przechowywania i przemieszczania obiektów produkcyjnych.

Elastyczność produkcji zapewnia również szerokie zastosowanie komputer.

Zatem przystępując do projektowania procesu produkcyjnego lub systemu produkcyjnego należy wyjść od racjonalnego wykorzystania zasad organizacji procesu produkcyjnego.

Decyzje powinny być uzasadnione poprzez obliczenie względnej opłacalności opcji.

System organizacji procesu produkcyjnego musi charakteryzować się niezbędną niezawodnością, tj. zdolność do wytrzymywania różnych ingerencji, które naruszają jej podstawowe zasady. W tym celu system musi zapewniać mechanizmy samoregulacji oparte na wysokiej jakości ramach regulacyjnych, optymalnych metodach planowania i zarządzania oraz niezbędnych rezerwach zapewniających ciągłość procesu w przypadku przypadkowej lub nieuniknionej ingerencji.

Jest to zespół działań mających na celu racjonalne połączenie procesów pracy z przedmiotami pracy i środkami produkcji w przestrzeni i czasie w celu osiągnięcia wyznaczonych celów w optymalnych ramach czasowych, przy jak najlepszym wykorzystaniu dostępnych zasobów.

Zasady organizacji procesu produkcyjnego

Zasada specjalizacji polega na przypisaniu do każdej jednostki produkcyjnej – warsztatów, zespołów, poszczególnych stanowisk pracy – realizacji jednorodnych procesów technologicznych lub ograniczonej gamy wyrobów z zachowaniem ich jednorodności konstrukcyjnej i technologicznej.

Zasada bezpośredniego przepływu znajduje swój wyraz w racjonalnej organizacji ruchu przedmiotów pracy w produkcji i zapewnieniu najkrótszej drogi przejścia produktu przez wszystkie etapy od wprowadzenia materiałów do produkcji gotowych produktów. Prostoliniowość uzależniona jest od lokalizacji warsztatów, aw warsztatach odcinków i linii w kolejności realizowanego procesu technologicznego bez ruchów powrotnych detali, zespołów montażowych i produktów.

Zasada proporcjonalności jest zapewnienie względnie równej przepustowości wszystkich jednostek produkcyjnych głównych i pomocniczych hal produkcyjnych, sekcji, linii, zespołów urządzeń i stanowisk pracy w eksploatacji.

Zasada równoległości polega na jednoczesnym równoległym wykonywaniu poszczególnych części procesu produkcyjnego.

Zasada ciągłości wiąże się z eliminacją różnego rodzaju przerw w produkcji każdego produktu. Takie przerwy obejmują przerwy między zmianami, między zmianami, przerwy międzyoperacyjne i międzyoperacyjne. Ciągłość procesu produkcyjnego zwiększa udział czasu na bezpośrednią realizację procesu technologicznego oraz skraca czas trwania cyklu produkcyjnego, co pozwala na zwiększenie wydajności na tych samych powierzchniach i urządzeniach.

Zasada rytmu polega na wypuszczaniu tej samej lub rosnącej ilości produktów w równych odstępach czasu i powtarzaniu procesu produkcyjnego w tych odstępach czasu w tych samych ilościach.

Zasada automatyzmu wiąże się z jak najmniejszym wykorzystaniem pracy ręcznej ze względu na maksymalne wprowadzenie mechanizacji i automatyzacji.

Wymienione zasady zapewniają wzrost wydajności produkcji poprzez skrócenie czasu trwania cyklu produkcyjnego i rytmiczną realizację planu.

Proces produkcji- jest to zbiór wszystkich działań pracowników i narzędzi produkcji niezbędnych dla danego przedsiębiorstwa do wytwarzania wytwarzanych produktów, wykonywania pracy lub świadczenia usług o charakterze przemysłowym. Główną częścią procesu produkcyjnego jest proces technologiczny.

Proces technologiczny Jest to sekwencja operacji technologicznych, które są niezbędne do wytworzenia produktu, wykonania pracy, świadczenia usług.

Dla przedsiębiorstwa produkcyjnego - operacje, które zapewniają zmianę kształtów, rozmiarów, powierzchni przetwarzanych przedmiotów pracy (półfabrykatów), montaż gotowego produktu.

Proces technologiczny realizowany jest na stanowisku pracy.

Miejsce pracy nazywana sekcją obszaru produkcyjnego, wyposażona zgodnie z wykonywanymi na niej pracami. Proces technologiczny podzielony jest na operacje technologiczne.

Operacja technologiczna nazwany częścią procesu, wykonywany bezpośrednio w jednym miejscu pracy i obejmujący wszystkie czynności sprzętu i pracowników na jednym lub kilku wspólnie przetwarzanych lub montowanych obiektach produkcyjnych.

Na przykład, podczas obróbki, operacja obejmuje wszystkie czynności pracownika obsługującego maszynę, a także automatyczne ruchy zespołów maszyny, wykonywane w procesie obróbki powierzchni przedmiotu obrabianego, aż do jego wyjęcia z maszyny.

Główne rodzaje operacji technologicznych w przedsiębiorstwie budowy maszyn: toczenie, gwintowanie, wytaczanie, frezowanie, nacinanie kół zębatych, szlifowanie, szlifowanie narzędzi, struganie, ślusarstwo, montaż, klejenie, spawanie, regulacja, galwanizacja (niklowanie, miedziowanie, chromowanie, cynkowanie), chemiczne, elektrochemiczne, termiczne (hartowanie, wypalanie).

Oprócz podstawowych operacji technologicznych istnieją również operacje pomocnicze . Obejmują one transport, kontrolę, znakowanie, mycie, czyszczenie, suszenie i inne prace.

Projekt procesu- To jest definicja treści i kolejności operacji. Operacje technologiczne określają złożoność procesu (czas pracy), wymaganą liczbę pracowników, sprzęt, narzędzia.

Dokumentacja utrwalająca postęp technologiczny nazywa się dokumentacja technologiczna. Zgodnie z ujednoliconym systemem dokumentacji technologicznej (ESTD) - GOST 3.1102-70, zapewniono następujące rodzaje dokumentacji technologicznej:

Mapy tras- dokument zawierający opis procesu technologicznego wytwarzania produktu dla wszystkich operacji i sekwencji technologicznej, ze wskazaniem odpowiednich danych dotyczących wyposażenia, oprzyrządowania, materiału, robocizny i innych norm.

Karty operacyjne- dokument zawierający opis operacji procesu technologicznego wytwarzania produktów z podziałem operacji na przejścia i wskazujący tryby działania, obliczenia norm i standardów pracy. Wykorzystywane są w produkcji seryjnej i masowej. Zestaw tych map dla części dla wszystkich operacji uzupełniony jest mapą trasy.

Podczas projektowania operacji obróbki na obrabiarkach ze sterowaniem programowym są one: karta rozliczeniowa i technologiczna, który zawiera niezbędne dane dotyczące ścieżki narzędzia i elementów roboczych. Na podstawie tej mapy przygotowywany jest program sterowania maszyną.

Szkicuj karty i diagramy- dokument zawierający graficzne ilustracje procesu produkcyjnego i jego poszczególnych elementów.

Specyfikacja dokumentów technologicznych- wykaz wszystkich dokumentów technologicznych wystawionych dla produktu.

Instrukcje technologiczne- dokument zawierający opis specjalnych metod pracy lub opis metod sterowania procesami technologicznymi, zasady użytkowania urządzeń i przyrządów itp.

Oświadczenia materialne- dokument zawierający wstępne dane do przygotowania produkcji.

Lista wyposażenia— dokument zawierający wykaz specjalnych i standardowych uchwytów i narzędzi wymaganych do wyposażenia procesu.

Proces produkcyjny w przedsiębiorstwie składa się zwykle z 3 etapów − zaopatrzenie, przetwarzanie i montaż:

1. Etap zbioru zapewnia produkcję różnego rodzaju wykrojów: odkuwek, odlewów, wytłoczek, półfabrykatów z blachy okrągłej i blaszanej, tworzyw sztucznych itp.

2. Etap przetwarzania obejmuje obróbkę mechaniczną, termiczną, chemiczną, laserową, ultradźwiękową i inne.

3. Na etapie montażu z części wyprodukowanych w przedsiębiorstwie i gotowych półfabrykatów (precyzyjne kamienie techniczne, obudowy, zasilacze itp.) dostarczonych w kooperacji powstają zespoły montażowe, a następnie generalnie składane w produkty, dostosowywane, testowane, konserwowane i zapakowane.

Wyróżnia się procesy główne, pomocnicze i usługowe:

1. Procesy podstawowe to procesy technologiczne, które dają gotowy produkt. Realizują je główne zakłady produkcyjne - zaopatrzenie, mechaniczne, termiczne, montażowe itp.

2. Procesy pomocnicze obejmują: produkcję i naprawę narzędzi, sprzętu; dostawa pary, sprężonego powietrza, energii elektrycznej itp. Procesy te realizowane są przez warsztaty i pomocnicze służby produkcyjne - narzędziowe, remontowe, podstację, kotłownię itp.

3. Procesy utrzymania ruchu- kontrola jakości technicznej produktów, operacje magazynowe, transport wewnątrzzakładowy.

Jest to współdziałanie wszystkich czynników produkcji w przedsiębiorstwie, które mają na celu przekształcenie surowców w gotowy produkt nadający się do spożycia lub dalszego przetwarzania.

Głównymi elementami organizacji procesu produkcyjnego są praca, przedmioty i środki pracy.

Ponadto wiele branż wykorzystuje procesy naturalne (biologiczne, chemiczne).

Najważniejsze części procesu produkcyjnego:

• produkcja podstawowa - są to procesy, których bezpośrednim wynikiem jest wytworzenie gotowego produktu stanowiącego asortyment tego przedsiębiorstwa;
• produkcja pomocnicza to produkcja półproduktów do produkcji głównej, które zapewniają normalny przebieg głównych procesów;
• produkcja uboczna to przetwarzanie lub usuwanie odpadów z produkcji głównej.

Istnieją klasyfikacje według upływu czasu i stopnia automatyzacji.

Z biegiem czasu mogą być: dyskretne lub nieciągłe; ciągły.

W zależności od stopnia automatyzacji procesów produkcyjnych wyróżnia się:

• podręcznik;
• zmechanizowany (wykonywany przez pracowników korzystających z maszyn);
• zautomatyzowane (wykonywane przez maszyny pod kontrolą pracownika);
• automatyczny (wykonywany tylko przez maszyny według wcześniej utworzonego programu).

Produkcja główna, pomocnicza i poboczna składa się z sekwencji etapów produkcji.

etap produkcji reprezentuje technologicznie skończoną część produkcji, która charakteryzuje zmianę przedmiotu pracy, jego przejście z jednego stanu do drugiego.

Etapy produkcji podzielone są na szereg operacji produkcyjnych, które stanowią podstawowe ogniwo, najprostszy, elementarny składnik pracy. Wykonywana jest w odrębnym zakładzie pracy, na ten sam przedmiot pracy, przez jednego lub grupę pracowników, przy użyciu tych samych środków pracy.

Zgodnie z ich przeznaczeniem dzielą się na:

• technologiczne, w wyniku których przedmioty pracy uzyskują zmiany jakościowe (stan, kształt, wygląd, właściwości);
• transport, który zmienia lokalizację przedmiotu pracy i stwarza warunki do masowej produkcji;
• konserwacja, która zapewnia normalne warunki pracy maszyn i zdolność produkcyjna(ich smarowanie, czyszczenie, sprzątanie stanowiska pracy);
• kontroli, które przyczyniają się do prawidłowego wykonania operacji technologicznych i zgodności z określonymi trybami.

Zasady organizacji procesu produkcyjnego

1. Specjalizacja. Zasada ta zakłada przyporządkowanie każdemu miejscu, warsztacie, miejscu pracy ściśle określonej gamy produktów lub jednorodnej technologicznie grupy prac.

2. Ciągłość oznacza zapewnienie nieprzerwanego przemieszczania się przedmiotu pracy z jednego miejsca pracy do drugiego.

3. Proporcjonalność. Zasada ta polega na zachowaniu niezbędnych proporcji, które są określone między poszczególnymi etapami produkcji, a także między procesami usługowymi, pomocniczymi i głównymi.

4. Równoległość. Sensem tej zasady jest równoczesne wykonywanie poszczególnych operacji.

5. Przepływ bezpośredni oznacza, że ​​podczas przetwarzania przedmiotów pracy muszą podążać najkrótszymi drogami przez wszystkie operacje i etapy procesu produkcyjnego.

6. Rytm. Ta zasada organizacji procesu produkcyjnego polega na stabilności i regularności jego przebiegu. Zapewnia to uwalnianie tej samej objętości lub równomiernie zwiększającej się ilości produktu przez równe okresy czasu, co pozwala plan produkcji.

7. Elastyczność. Jedna z najważniejszych zasad, która wymaga szybkiego dostosowania się do zmian warunków organizacyjno-technicznych związanych z przejściem do produkcji nowego wyrobu itp.

Istnieją 2 metody organizacji procesu produkcyjnego: produkcja bez przepływu i produkcja przepływowa.

Produkcja nieliniowa, z reguły jest stosowany w produkcji seryjnej i jednostkowej i ma następujące cechy: miejsca pracy są rozmieszczone według tego samego typu grup technologicznych i bez związku z kolejnością operacji; na stanowiskach pracy przetwarzane są przedmioty pracy o różnej technologii wytwarzania i konstrukcji, które podczas obróbki przemieszczane są w skomplikowanych trasach, co powoduje długie przerwy między operacjami.

produkcja w linii implikuje skoordynowane wykonanie wszystkich niezbędnych operacji procesu technologicznego w przestrzeni i czasie; głównym ogniwem konstrukcyjnym jest linia produkcyjna. Jest to szereg powiązanych ze sobą zadań, które znajdują się w kolejności procesu technologicznego i mają wspólny wskaźnik produktywności dla wszystkich. Normę tę określa wiodąca maszyna przepływu.

Więcej praktycznych i analitycznych materiałów na temat, który można znaleźć w

Przestrzeganie zasad organizacji procesu produkcyjnego jest jednym z podstawowych warunków efektywnego funkcjonowania przedsiębiorstwa. Organizacja procesów produkcyjnych jest podporządkowana i zbudowana na następujące podstawowe zasady: specjalizacja, proporcjonalność, równoległość, bezpośredniość, ciągłość, rytm.

Specjalizacja - jest to rozdzielenie procesu produkcyjnego w warsztacie, w miejscu pracy, w oparciu o określony sprzęt, technologię, surowce, materiały, wytwarzane produkty. Specjalizacjami branżowymi mogą być: branże przedmiotowe, detaliczne, technologiczne, pomocnicze.

Specjalizacja przedmiotowa oznacza koncentrację produkcji niektórych rodzajów produktów końcowych, na przykład do budowy maszyn, obrabiarek, zakładów samochodowych.

Szczegółowa Specjalizacja przeznaczony do koncentracji produkcji niektórych części, zespołów, półfabrykatów i półproduktów.

Specjalizacja Technologiczna przyczynia się do przekształcenia poszczególnych faz produkcji lub operacji w produkcję niezależną.

Do specjalizacji branż pomocniczych obejmują naprawę, produkcję narzędzi.

W produkcji specjalistycznej można wytwarzać dwa rodzaje produktów: jednorodne i profilowane. Kryteriami jednorodności mogą być:

Ø zadania przypisane do poszczególnych operacji szczegółowych

Ø sekcje i warsztaty produkujące części, zespoły, produkty identyczne pod względem cech technologicznych

Ø przedsiębiorstwa wytwarzające podobne lub podobne produkty pod względem konstrukcyjnym i technologicznym.

Aby prowadzić działalność, przedsiębiorstwo tworzy produkcję na określone produkty, które są dla niego uważane za podstawowe.

Proporcjonalność- jest to zasada organizacji procesu produkcyjnego, która zapewnia zgodność równej przepustowości (wydajność pracy, moc, ilość i jakość informacji) różnych zadań jednego procesu. Proporcjonalność produkcji wyklucza przeciążenie niektórych sekcji, tj. pojawienie się wąskich gardeł i niewykorzystanie mocy w pozostałych ogniwach jest warunkiem jednorodnego funkcjonowania przedsiębiorstwa, zapewniającego nieprzerwany przebieg produkcji. Proporcjonalność określa wzór:

gdzie: K pr- współczynnik proporcjonalności,

M min- minimalna przepustowość,

M maks to maksymalna przepustowość.

Przykład 2.7. Rozważ przykład oceny proporcjonalności łańcucha technologicznego składającego się z czterech operacji.

	1 maszyna		2 maszyny		3 maszyny		4 maszyny

M=10 M=16 M=8 M=4

gdzie: M - liczba sztuk części wyprodukowanych na maszynach na zmianę.

Zdolność przerobowa ciągu technologicznego składała się z czterech części, czwarte miejsce pracy jest „wąskie”, gdyż wykorzystywana jest przepustowość ciągu technologicznego (4´100)/16 = 25%, a przepustowość pierwszego i trzeciego – o odpowiednio 62,5% i 50%.

Jeżeli zdolności produkcyjne sąsiednich etapów znacznie się różnią, to konieczne jest zwiększenie obciążenia tych procesów, w których zapotrzebowanie jest bliższe maksymalnej produktywności (zdolności), tj. wąskie gardła. Czas stracony w takich krytycznych punktach nie jest uzupełniany i zwiększany przez niewykorzystane maszyny.

Kierownik produkcji, w celu zwiększenia proporcjonalności łańcucha technologicznego, musi opracować zestaw środków i kierunków w zakresie pełnego dociążenia wszystkich trzech miejsc pracy i zapewnienia równowagi sił. Tylko ten warunek gwarantuje terminową realizację operacji. Podstawą zachowania proporcjonalności jest prawidłowe zaprojektowanie przedsiębiorstwa, optymalne połączenie głównych i pomocniczych procesów produkcyjnych.

Proporcjonalność w produkcji wspierana jest terminową wymianą urządzeń, zwiększaniem poziomu mechanizacji i automatyzacji produkcji, poprzez zmiany technologii produkcji.

Głównymi przyczynami utrudniającymi rozwój zasady proporcjonalności racjonalnej organizacji procesów produkcyjnych jest spadek produktywności poszczególnych pracowników i miejsc pracy, aw konsekwencji nieefektywne wykorzystanie mocy produkcyjnych.

Pod równoległość procesy produkcyjne rozumiane są jako jednoczesność ich realizacji na różnych etapach w czasie i przestrzeni, jeśli kolejność operacji nie ma fundamentalnego znaczenia.

Równoległość w realizacji głównych i pomocniczych elementów operacji polega na połączeniu czasu obróbki maszyny z czasem montażu, demontażu, pomiarów kontrolnych, załadunku i rozładunku aparatu z głównym procesem technologicznym. Równoległa realizacja głównych procesów realizowana jest w wieloprzedmiotowej obróbce części, jednoczesnej realizacji montażu i operacji montażowych na tych samych lub różnych obiektach.

Poziom równoległości procesu produkcyjnego określa wzór:

(2.20)

gdzie: Kpar - współczynnik równoległości,

Tcf - czas trwania cyklu produkcyjnego z uwzględnieniem pracy wykonywanej jednocześnie

(faktycznie),

T c - czas trwania cyklu produkcyjnego.

Jeśli równoległość skraca czas produkcji, to Kpar < 1, если kpar = 1, w tym samym czasie nie są uruchomione żadne zadania.

Jeżeli wymagania procesu technologicznego nie są spełnione podczas równoległości, wydłuża się czas trwania cyklu produkcyjnego.

Przepływ bezpośredni jako zasada organizacji procesu produkcyjnego oznacza zapewnienie najkrótszej drogi przemieszczania się części pomiędzy poszczególnymi jego etapami, co zapewnia znaczne skrócenie czasu poświęcanego na ich produkcję.

Stosunek prostoliniowości określa wzór:

(2.21)

gdzie: D opt- optymalna długość ścieżki produktu, z wyłączeniem zbędnych linków,

powrót do pierwotnego miejsca;

D fakt- rzeczywista długość ścieżki produktu (czas trwania produkcji)

Bezpośredni przepływ może zmniejszyć wykorzystanie sprzętu i zwrot z kapitału. Wartości Prosty→ 0 i Dot → 0.

Ciągłość Ma na celu niezakłócony przepływ produktów przez poszczególne operacje procesu produkcyjnego i zapewnia maksymalne możliwe skrócenie czasu przerw, przestojów pomiędzy sąsiednimi operacjami.

Zwiększenie ciągłości osiąga się poprzez skrócenie czasu pomocniczego (przerwy śródoperacyjne) na budowie i w warsztacie przy przenoszeniu produktu z jednego miejsca pracy do drugiego, minimalizując przerwy w celu maksymalizacji rotacji wszystkich zasobów materiałowych i energetycznych.

Ograniczenie przerw międzyoperacyjnych wiąże się z wyborem najbardziej racjonalnych metod łączenia i koordynacji wszystkich poszczególnych procesów w czasie.

Ciągłość produkcji rozpatrywana jest z dwóch punktów widzenia: ciągłego udziału w procesie produkcji wyrobów oraz pełnego ciągłego załadunku urządzeń.

Wymagania ciągłego ruchu produktów dla poszczególnych operacji procesu produkcyjnego minimalizują przestoje urządzeń w celu ponownej regulacji, w oczekiwaniu na odbiór surowców i komponentów.

Współczynnik ciągłości określa wzór:

(2.22)

gdzie: T tech - czas trwania cyklu technologicznego

Tp.c. - czas trwania cyklu produkcyjnego.

Wartości K ciągły → 1 i T tech → T p.c.

Nieprzestrzeganie tych wartości prowadzi do powstawania zaległości międzyoperacyjnych, wzrostu produkcji w toku oraz spadku rotacji kapitału obrotowego.

Kolejną ważną zasadą organizacji procesów produkcyjnych jest ich rytm. Czasami identyfikowane są pojęcia rytmu i jednolitości, co z naszego punktu widzenia jest wypaczeniem samej istoty tych dwóch wskaźników. Dlatego konieczne jest rozróżnienie pojęć jednolitości i rytmu produkcji. Pod jednolitością produkcji należy rozumieć wytwarzanie produktów w równych ilościach przez jednakowe okresy czasu (godzina, dzień, zmiana itp.). Rytm zwalniania produkcji oznacza zwalnianie produktów w każdym przedziale czasowym badanego okresu dokładnie zgodnie z założonymi celami ustalonymi dla tego okresu.

Należy pamiętać, że jednolita produkcja jest typowa dla produkcji masowej i wielkoseryjnej, ponieważ zapewnia to stałe zapotrzebowanie na zasoby produkcyjne w czasie, ale nie zawsze jest to możliwe przy dużej gamie wytwarzanych produktów, w małej skali i , zwłaszcza produkcja jednoczęściowa z długim cyklem produkcyjnym.

Jednorodność jako wymóg powtarzalności okresowej oraz jednorodność objętości lub skali działania w równych odstępach czasu można obliczyć za pomocą wzorów:

V kwartał \u003d V rok / 4(2.23)

V miesiąc = V kwartał / 3,

gdzie V kwartał, V miesiąc, V rok- ilość pracy za kwartał, miesiąc, rok.

W rzeczywistości te obliczenia dadzą odpowiedź na temat udziału produktów wytwarzanych przez pewien okres.

Rytm produkcji a wydajność określa wzór:

(2.24)

gdzie: A- ilość niedostarczonych produktów dziennie

P- planowana produkcja

n– długość okresu planowania, dni.

Zapewnienie rytmicznej pracy jest warunkiem koniecznym dla wszystkich działów, branż i warsztatów, głównego, pomocniczego i usługowego. Dzięki rytmicznej pracy sprzęt jest w pełni obciążony, jego normalna praca, racjonalne wykorzystanie wszystkich rodzajów zasobów, przestoje między zmianą są skrócone.

Proces produkcyjny, który przebiega w sposób ciągły iw określonym tempie, zbudowany w oparciu o przestrzeganie wszystkich powyższych zasad, uważany jest za wystarczający i kompletny dla sprawnego funkcjonowania przedsiębiorstwa.

Praktyczna realizacja procesu zarządzania wyraża się w cyklicznie powtarzających się pracach nad tworzeniem programów produkcyjnych dla warsztatów, zadań operacyjnych zmianowo-dziennych dla zakładów, zespołów oraz ciągłym monitorowaniu ich realizacji. Pierwsza część tych prac dotyczy planowania produkcji, druga dotyczy kontroli realizacji zaplanowanych celów, z gromadzeniem i wykorzystywaniem uzyskanych informacji do regulowania przebiegu produkcji. Trudność polega na przetwarzaniu i rejestrowaniu różnorodnych informacji w formie i treści, które pojawiają się lawinowo po zakończeniu każdej operacji kontrolnej procesu technologicznego.

Efektywność ekonomiczna racjonalnej organizacji procesu produkcyjnego wyraża się w skróceniu czasu trwania cyklu produkcyjnego produktów, w obniżeniu kosztów produkcji, poprawie wykorzystania środków trwałych i zwiększeniu obrotu kapitału obrotowego.

Pytania testowe:

1. Jaka jest różnica między pojęciem „produktu” a „produktu”?

2. Wymień główne etapy gotowości produktu?

3. W jakich jednostkach miary rozliczany jest produkt?

4. Jakie rodzaje cen istnieją dla produktów?

5. Jakie istnieją wskaźniki kosztów działalności produkcyjnej?

6. Jak bardzo różni się produkcja handlowa od produkcji brutto?

7. Jaka jest różnica między wysłanymi a sprzedanymi produktami?

8. Jaką metodą ocenia się wpływ czynników na wskaźnik efektywności? Jaka jest jego istota?

9. Jakie czynniki wpływają na ogólną zmianę sprzedawanych i wysyłanych produktów?

10. Co oznacza jakość.

11. Jakie wskaźniki jakości odzwierciedlają zakres produktów?

12. Pod jakim warunkiem jakość produktu można ocenić jednym parametrem?

13. Jaka jest istota współczynnika jakości V.A. Trapeznikow?

14. Jak określa się wielkość małżeństwa?

15. Jak ustala się wysokość strat z małżeństwa?

16. Jakie rodzaje branż istnieją?

17. Wymień podstawowe zasady procesu produkcyjnego. Wyjaśnij ich znaczenie.

Organizacja procesu produkcyjnego w czasie i przestrzeni opiera się na zasadach zróżnicowania, koncentracji i integracji, specjalizacji, proporcjonalności, równoległości, przepływu bezpośredniego, ciągłości, rytmu, automatyzmu, elastyczności, elektronizacji. Prawidłowe stosowanie tych zasad zapewnia wzrost efektywności przedsiębiorstwa, racjonalne wykorzystanie zasobów.

Zasada różnicowanie polega na podziale procesu produkcyjnego na odrębne procesy technologiczne, operacje, przejścia, ruchy. Nadmierne zróżnicowanie zwiększa zmęczenie pracowników poprzez monotonię i wysoką intensywność procesów produkcyjnych. Przy zastosowaniu wysokowydajnego sprzętu – maszyn CNC, centrów obróbczych, robotów – zasada różnicowania staje się zasadą stężenie operacje i integracja procesy produkcji. Operacje stają się coraz bardziej obszerne, złożone i wykonywane na zaawansowanym sprzęcie.

Specjalizacja - rozdzielenie procesu produkcyjnego na części składowe i przypisanie do każdej jednostki (warsztatu, działu, stanowiska pracy) wykonania określonego produktu (specjalizacja przedmiotowa) lub określonej operacji (specjalizacja technologiczna). Specjalizacja umożliwia zastosowanie wysokowydajnego sprzętu oraz zaawansowanych form organizacji produkcji. Tym samym zasada specjalizacji opiera się na ograniczeniu różnorodności elementów procesu produkcyjnego. W szczególności wyróżnia się grupy pracowników, które specjalizują się w zawodach, co sprzyja podnoszeniu ich umiejętności i wydajności pracy. Specjalizacja zakładów produkcyjnych, warsztatów, fabryk pozwala na ograniczenie zakresu części przetwarzanych w tych jednostkach produkcyjnych. Jeśli wielkość produkcji i pracochłonność części jednej nazwy zapewniają pełne obciążenie miejsc pracy, powstają jednoprzedmiotowe linie produkcyjne lub nawet wyspecjalizowane przedsiębiorstwa.

Proporcjonalność - taka sama względna produktywność wszystkich jednostek produkcyjnych. Zasada ta zakłada równomierne i całkowite załadowanie wszelkiego rodzaju urządzeń, co jest konieczne po pierwsze, aby móc zrealizować program produkcyjny w wymaganej objętości, tj. aby „wąskie gardła” nie spowalniały realizacji planu, a po drugie, aby nie powstawały nadwyżki produkcji z powodu nierównomiernego obciążenia. Rola zasady proporcjonalności wzrasta w warunkach zautomatyzowanej produkcji, która może istnieć tylko w oparciu o odpowiednie normy i proporcje. Zasada ta powinna być szczególnie wyraźnie przestrzegana w warsztatach głównej produkcji, które przekazują części do montażu w celu terminowego wywiązania się z zakontraktowanych dostaw. Współczynnik proporcjonalności:

gdzie Pti - minimalna przepustowość lub parametr miejsca pracy w łańcuchu technologicznym (np. moc, kategoria pracy, ilość i jakość informacji itp.);

Ptak - maksymalna przepustowość.

Więc zasada proporcjonalność zakłada względnie równą przepustowość wszystkich jednostek produkcyjnych realizujących procesy główne, pomocnicze i usługowe. Naruszenie tej zasady prowadzi do pojawienia się „wąskich gardeł” w produkcji lub niepełnego obciążenia miejsc pracy, działów, warsztatów, do spadku wydajności całego przedsiębiorstwa.

Równoległość - równoczesna realizacja części procesu produkcyjnego (etapów, operacji), tj. wdrażanie nakładających się procesów. W tym przypadku wydajność jednostek zależy od czasu trwania procesu, który jest krótszy niż czas trwania cyklu przez wielkość „nakładania się”. Wdrożenie tej zasady wiąże się ze spełnieniem szeregu warunków, z których głównym jest wystarczająca wielkość produkcji, która zapewnia pełne obciążenie sprzętu. Jeśli niepraktyczne jest wdrożenie pełnego paralelizmu procesu produkcyjnego (na przykład w przypadku małej produkcji seryjnej), można zorganizować paralelizm częściowy. Wdrożenie tej zasady może znacznie skrócić czas wytwarzania wyrobów (czas cyklu) iw efekcie zmniejszyć zapotrzebowanie na kapitał obrotowy. Współczynnik równoległości:

gdzie Tts, para - czas trwania cyklu z równoległą metodą ruchu części; Tts. ostatni, ubiegły, zeszły - czas trwania cyklu z sekwencyjną metodą ruchu części;

Prostota oznacza zapewnienie najkrótszej drogi przejścia produktów przez wszystkie etapy i operacje procesu produkcyjnego – od wprowadzenia materiałów do produkcji gotowych wyrobów. Zasada ta jest stosowana w skali zarówno całego przedsiębiorstwa, jak i warsztatu, serwisu. A jeśli tę zasadę można wystarczająco przestrzegać przy tworzeniu przedsiębiorstwa, to w procesie działalności produkcyjnej, w warunkach aktualizacji produktów i ich zmiany, raczej trudno jest jej przestrzegać. Stosunek prostoliniowości:

gdzie Dot - optymalna długość ścieżki przejścia przedmiotu pracy, z wyłączeniem niepotrzebnych połączeń, powraca do pierwotnego miejsca;

Fakt - rzeczywista długość ścieżki przejścia przedmiotu pracy.

czyli zasada bezpośredni przepływ jest zapewnienie najkrótszej drogi ruchu części i zespołów montażowych w procesie ich produkcji. Na placu budowy, w warsztacie, w zakładzie nie powinno być ruchów powrotnych obiektów produkcyjnych. Sprzęt na budowie znajduje się w trakcie procesu technologicznego.

Ciągłość proces produkcyjny oznacza mniej przerw w produkcji określonych produktów. Osiąga się to poprzez zmianę rodzajów ruchu przedmiotów pracy w produkcji. Współczynnik ciągłości:

Więc zasada ciągłość polega na ograniczeniu do minimum możliwych przerw w procesach produkcyjnych.

Rytm proces produkcyjny oznacza równomierne uwalnianie produktów w określonych odstępach czasu. Im krótszy okres, tym trudniej zorganizować jednolitą produkcję. A jeśli w przedsiębiorstwach zapewniony jest rytm miesięczny, to rytm dziesięciodniowy, a zwłaszcza dobowy, nie zawsze jest. Rytm produkcji jest ważnym warunkiem pomyślnej realizacji zadań pod względem wskaźników ilościowych i jakościowych. Głównymi przesłankami rytmu są właściwe ustawienie planowania wewnątrzzakładowego, które zapewnia w szczególności tworzenie i regulację pracy w toku, terminowość i kompletność logistyki; jednolitość i wysoka jakość pracy usług remontowych, energetycznych, transportowych, magazynowych i innych usług serwisowych przedsiębiorstwa.

gdzie Vi f - rzeczywista ilość pracy wykonanej za analizowany okres (dekada, miesiąc, kwartał) w ramach planu (ponad planem nie jest uwzględniany); V P - planowany zakres prac.

Więc zasada rytm polega na wydaniu przez przedsiębiorstwo lub wydzielone miejsce pracy, dział, warsztat, równych lub równomiernie rosnących wolumenów produktów zgodnie z planem.

Zasada automatyzacja procesy prowadzą do wzrostu wielkości produkcji części, produktów; poprawa jakości pracy; obniżenie kosztów utrzymania pracy; wykluczenie pracy fizycznej w pracy w szkodliwych warunkach; zastępowanie pracowników robotami. Szczególnie ważna jest automatyzacja procesów serwisowych.

Zasada elastyczność umożliwia przejście mobilne do produkcji innych wyrobów objętych programem produkcyjnym przedsiębiorstwa lub do produkcji nowych wyrobów w rozwoju jego produkcji. Zapewnia redukcję czasu i kosztów rekonfiguracji sprzętu w produkcji części i produktów o szerokim asortymencie.

Elektronizacja procesy produkcyjne przewidują zastosowanie szybkich technologii komputerowych różnych klas i wraz z nią usprawnienie pracy ludzkiej.

Czasami przestrzeganie niektórych zasad odbywa się kosztem innych, to znaczy zasady te są „przyjaciółmi” ze sobą w sprzeczności. W takich przypadkach poszukuje się kompromisu, który byłby uzasadniony względami ekonomicznymi. Istota tych argumentów jest następująca: skoro niezastosowanie się do której zasady ze względu na wdrażanie innych wiąże się z pewnymi stratami, to preferowane są te z nich, których nieprzestrzeganie wiąże się z mniejszymi stratami. Najpełniej (prawie idealnie) wszystkie te zasady są zawarte w warunkach obecnej produkcji.

Przystępując do projektowania procesu produkcyjnego lub systemu produkcyjnego należy wyjść od racjonalnego wykorzystania zarysowanych zasad. Decyzje powinny być uzasadnione obliczeniami względnej opłacalności możliwych opcji.