Воспроизведение растрированного изображения трафаретным способом связано с проблемами, присущими только этому способу печати. Эти проблемы столь серьезны, что многие практики, не найдя путей их преодоления, предпочитают совсем отказаться от затеи печатать полутоновые работы. Но просто отмахнуться от проблем воспроизведения растрированного изображения уже нельзя, необходимо их решать.

Растры в полиграфии - это стеклянные пластины или пленки с нанесенными на них непрозрачными или полупрозрачными (периодическими или апериодическими) структурами. Процесс растрирования проводят при репродуцировании, когда полутоновое изображение (в фотоаппарате или контактно-копировальном устройстве), проходя сквозь структуру растра, преобразуется в микроштриховое и фиксируется на контрастный светочувствительный слой. Полученное изображение состоит из микроштрихов, имеющих разную площадь и форму и образующих регулярную или нерегулярную структуру. Такие изображения воспринимаются, в целом, как полутоновые.

Выбор сетки и линиатуры растра изображения .

Выбор сетки это первый и, можно сказать, самый ответственный этап в технологической цепочке. От правильного выбора линиатуры и толщины нити ситовой ткани зависит конечный результат. Слишком маленькая точка копии (трафарета), попадая на пересечение нитей, почти полностью ими перекрывается. В случае ее попадания маленькой точки на ячейку она почти полностью открыта для прохождения краски. Такое влияние сетки двояко. Оно, с одной стороны, приводит к градационным искажениям, вплоть до полной потери деталей в светах и тенях изображения, с другой - к появлению муара на однокрасочных оттисках. Поскольку сетка и растровое изображение - две накладываемые друг на друга периодические структуры, большее или меньшее их взаимное перекрывание равнозначно увеличению или уменьшению эффективной площади растровых элементов печатной формы, что влечет за собой периодическое увеличение (уменьшение) растровых элементов оттиска, т о е сть возникновение муара. Так что для минимизации негативного влияния сетки на формирование растровых элементов оттисков необходимо обеспечить условия, при которых размер минимальной растровой точки был бы значительно больше размеров ячеек и нитей сетки. Обеспечить такие условия - значит задать определенное соотношение линиатуры сетки и воспроизводимого растра. Обозначим его как n:

n=Lc/Lp

Если говорить о градационных искажениях, то величину n можно определить исходя из заданного интервала тонопередачи. Иными словами, если основная информативность изображения лежит в средних полутонах и нам не требуется детальная проработка в глубоких тенях и высоких светах, мы можем ограничиться минимальным значением n =3-4. Таким образом, мы имеем возможность повысить линиатуру воспроизводимого растра. Ведь в выборе линиатуры растра мы ограничены максимально возможной линиатурой сетки. Если нужно напечатать изображение с максимально возможной линиатурой, печатник выбирает самую тонкую сетку, и тогда вопрос выбора сетки превращается в вопрос выбора линиатуры растра изображения, которая может быть воспроизведена при использовании этой сетки. Вообще , производители сеток (например, итальянская фирма SAATI) выпускают сетки с линиатурой до 200 нит./см. Однако нужноне забывать, что с уменьшением размера ячейки сетки усложняется процесс печати красками, высыхающими за счет испарения растворителя при комнатной температуре (в эту группу, назовем ее группой А, входят и водорастворимые краски). Если печатная форма изготовлена на основе высоколиниатурной сетки, часто происходит забивание ее ячеек подсыхающей на нитях краской. Это явление хорошо известно печатникам. Поэтому максимально возможная линиатура сетки, при использовании таких красок ограничена 165 нит./см. Меньше проблем возникает при использовании сеток с линиатурой менее 140 нит./см. При использовании же красок, не высыхающих на сетке (краски группы Б, к ним относятся УФ-отверждаемые краски), возможно использование более высоколиниатурных сеток. Нетрудно подсчитать , какую максимальную линиатуру растра изображения можно воспроизвести путем ограничения интервала тонопередачи, используя для печати какой-либо тип красок и соответствующую ему наиболее тонкую сетку. При n = 3,5 линиатура растра для красок группы А составляет 47 лин./см, для красок группы Б - 57 лин./см. Интервал тонопередачи - около 20 -80%. При необходимости же воспроизвести интервал 5 -95% величина n должна составлять около 6. При этом, как показывают экспериментальные исследования, чем больше значение n, тем менее выраженными становятся градационные искажения в средних полутонах. Эти градационные искажения можно компенсировать на стадии изготовления фотоформы. Все было бы не так уж и плохо, если бы не муарообразование на однокрасочных оттисках — главный враг растровой трафаретной печати. Основные методы борьбы с ним — поворот растра относительно нитей сетки на определенный угол и обеспечение максимально возможного соотношения линиатур сетки и растра (значения n). Наиболее безопасным считается угол 45°. Однако, не всегда задание этого угла является гарантией отсутствия муара. При печати многокрасочного изображения четырьмя красками для минимизации муара, возникающего при наложении четырех растровых структур, необходимо задавать различные углы наклона растра для каждой краски. Так как для всех четырех красок невозможно обеспечить безопасный угол, принято использовать угол 45° для доминирующей краски. А если их две? Эффективным можно назвать второй метод борьбы с муарообразованием — выбор максимально возможного значения n . Для достижения наилучших результатов оно должно быть не менее (а лучше больше) шести. Так, соотношение линиатур сетки и растра, равное десяти, является гарантией отсутствия муара. Это позитивно сказывается и на градационной передаче. Итак, общее правило в выборе типа сетки и линиатуры растра — обеспечить значение n не менее 6. Очевидно, что соблюдение этого правила значительно ограничивает максимально воспроизводимую линиатуру растра. Даже при использовании самых тонких сеток, она ограничивается 28 -33 лин./см (для красок групп А и Б соответственно). Однако ,следует иметь ввиду, чем изначально руководствуются при выборе линиатуры растра - разрешающей способностью человеческого глаза. Расстояние между центрами растровых точек должно быть в 1800 раз меньше расстояния, с которого рассматривается изображение. Именно поэтому оптимальной линиатурой растра полутоновых изображений в книгах и журналах является 60 лин./см. Трафаретный способ решает другие задачи. Это может быть, например, печать рекламных плакатов. Поэтому прежде всего необходимо определить оптимальную линиатуру растра изображения, учитывая расстояние, с которого его будут рассматривать. В таблице приведены форматы изображения, расстояния наблюдения и соответствующие им оптимальные линиатуры растра и рекомендуемый тип сеток для красок группы А.

Алексей Юркевич (Alles Р rint Т echnologies ) считает что:

единого и всеобъемлющего мнения по поводу растра, которое устраивает всех «корифеев» в «прикладном шелкотрафарете» не существует. Существует проблемы внешнего вида конечного продукта. Существуют различные мнения как их избежать (особенно на полиграфических форумах). Долгими вечерами, сидя у компьютера с выходом во всемирную паутину очень хорошо черпать знания, подслушивая и подсматривая беззлобное переругивание на форуме двух и более «монстров шелкотрафарета». Они дают советы, которые действительно помогут вам, но знайте, что они ориентировались на свои возможности, на свое оборудование для печати и на свой запечатываемый материал. Они зачастую говорят (после нескольких бесполезных советов) дельные вещи, но только от вас зависит что Вы увидите в результате. Подобрать растр с необходимой для вас линиатурой, вывести пленки с поворотом растра 45 градусов (или другим значением?), использовать сито с соразмерной ячейкой, чтобы фотоэмульсия «цеплялась» за сетку, а не висели в воздухе между нитями сита на одной точке и не «выбивали» рисунок - все это - базовые и в основном обязательные действия для избежания «муара» в процессе печати. Возможны различные варианты - вывести точку овальную (эллипс), квадратную или применять «стохастику», в зависимости от желаемого результата. Нет предела совершенству. Важная деталь всего этого движения - само сито. Ранее (в древнем Китае) это была плетеная сетка из волос с приклеенным кожаным трафаретом или шелковая ткань натянутая на раму. Именно поэтому этот метод обычно называют «шелкотрафарет». Почему сегодня не используются эти древние материалы? Почему есть «хорошая сетка» и есть сетка «плохая»? Вы все сделали и подготовили правильно, но через несколько движений ракеля с краской по ситу опять появиться «муар», но бывает еще «пила», «колбаса» и еще много разных неприятных мелочей. Физические параметры «хорошего» сита теряют свою прелесть при плохом или неправильном натяжении (как слабом так и сильном).

Подготовка фотоформ .

Очень ответственный шаг в технологической цепочке репродуцирования. Сам термин "фотоформа" подразумевает использование фотомеханических процессов в ее изготовлении. До недавнего времени это так и было. Для изготовления фотоформ использовались фотоматериалы и фоторепродукционные или фотонаборные аппараты.

Стремление к удешевлению продукции привело к появлению принципиально новых способов изготовления фотоформ - при помощи лазерных и струйных принтеров. На рынке появилось много специальных материалов для изготовления фотоформ без использования фотопроцессов. Такие фотоформы часто называют альтернативными. Основное их достоинство - низкая стоимость, но при этом они, по сравнению с классическими, имеют ряд существенных недостатков.

К фотоформе, с технологической точки зрения, предъявляются два основных требования:

Возможность обеспечения графической точности в процессе печатания;

Необходимая разница оптической плотности между пробельными и печатающими элементами изображения для выбранного в формном процессе копировального слоя.

Первый пункт требует некоторого пояснения. Для идеального печатного процесса, не привносящего искажений, это требование звучало бы так: графическая точность по отношению к оригиналу. В реальности искажения на стадии печатного процесса по возможности необходимо корректировать при изготовлении фотоформ. Это предполагает четкое представление характера искажений в процессе печатания. Именно здесь и кроется корень основных проблем растровой трафаретной печати. Однако даже при отсутствии возможности градационной корректировки для качественного изготовления печатных форм совершенно необходимо, чтобы края печатающих элементов на фотоформе были четкими и резкими. Это условие не выполняется при использовании альтернативных фотоформ. Оба способа их изготовления, по сравнению с фотомеханическим, дают низкую разрешающую и выделяющую способность. При изготовлении фотоформ на лазерном принтере к тому же происходит деформация пленки под воздействием температуры, приводящая к геометрическим искажениям всего изображения и, вследствие этого, к невозможности точного (в пределах допусков) совмещения по цветам, что совершенно недопустимо для растровой многокрасочной печати. Тонер лазерного принтера не дает достаточной оптической плотности, так как ложится на пленку неравномерно, с "проколами". При использовании струйной печати два последних недостатка отсутствуют, что делает ее более пригодной для изготовления фотоформ. Здесь необходимо также отметить, что растрирование должно производиться в растровом процессоре (РИПе). При печати на лазерном принтере этот этап в обработке изображения отсутствует, и параметры растрирования не соответствуют требованиям профессионального полиграфического воспроизведения. Иными словами, в этом случае о качественной градационной передаче оттисков говорить вообще не приходится, поскольку она отсутствует уже на фотоформах.

Таким образом, получается, что с точки зрения качества наилучшими являются классические фотоформы, изготовленные на фотонаборном автомате. Из альтернативных фотоформ пригодными являются те, которые изготовлены способом струйной печати. Фотоформы, полученные на лазерном принтере для качественной растровой печати вообще не пригодны.

Изготовление печатной формы .

При нанесении копировального слоя для растровой печати особенно важно, чтобы после высыхания его поверхность с печатной стороны была идеально гладкой. Гладкость поверхности характеризуется так называемым Rz-фактором. Это усредненное расстояние между микропиками и впадинами поверхности. R z -фактор печатной поверхности копировального слоя растровой трафаретной печатной формы должен быть не более 10. В этом случае возможен, во-первых, плотный контакт всех участков копировального слоя с эмульсионным слоем в процессе экспонирования, что исключает светорассеяние в воздушных прослойках, и, во-вторых, плотный контакт пробельных элементов формы с поверхностью запечатываемого материала в процессе печати, что исключает нежелательное растекание краски за пределы печатающих элементов. Для определения Rz-фактора существуют специальные приборы. Но совсем не обязательно каждому предприятию, занимающемуся трафаретной печатью, иметь такой прибор. Гладкость поверхности можно оценивать и визуально по ее внешнему виду. Если поверхность нанесенного копировального слоя имеет глянцевый вид, значит оптимальное значение Rz-фактора достигнуто (при условии полного высыхания слоя фотоэмульсии).Для этого для растровых работ рекомендуется применять капиллярные пленки. Они представляют собой нанесенный на полимерную пленку и высушенный предварительно очувствленный копировальный слой, который в процессе изготовления печатных форм накатывается на влажную сетку с печатной стороны. После сушки полимерная пленка снимается, открывая идеально гладкую поверхность копировального слоя.

При нанесении жидких копировальных композиций ракель-кюветой обычно рекомендуют придерживаться следующей технологии. В копировальную композицию (часто называемую эмульсией) добавляется дополнительно до десяти процентов дистиллированной воды. Полученная таким образом эмульсия легче дегазируется и наносится на сетку более тонким слоем, за счет снижения ее вязкости. Рекомендуется наносить 4—5 слоев эмульсии. Такая технология нанесения позволяет удалять воздух, задерживающийся на пересечении нитей утка и основы сетки. Затем поверхность копировального слоя выравнивают с помощью чистой кюветы (без эмульсии) путем легкого надавливания на сетку сначала с печатной, затем с ракельной стороны. При сушке раму с нанесенным слоем необходимо располагать печатной стороной вниз . Под действием силы тяжести происходит дальнейшее выравнивание поверхности копировального слоя.

Алексей Юркевич (Alles Р rint Т echnologies ) делится мнением:

Нам приходиться жить и творить в момент, когда идет (как раньше говорили) семимильными шагами прогресс по нашей Земле. Обслуживая шелкотрафаретчиков в нашем сервисном центре, где мы не только продаем краску, расходные материалы и оборудование, но и «натягиваем пневматикой» M & R сита на рамы и изготавливаем формы для шелкотрафаретной печати, мы иногда встречаем тени древней старины.

К нам приходят за помощью. Чтобы разобраться надо видеть чем печатают. Приносят- деревянная рамка, «степлер» вместо клея, мукомольная сетка и желатиновая эмульсия. Ракель из обувной резины. Сегодня есть люди, которые этим работают и даже что-то делают. Свадебные полотенца рисовать половой краской? Пожалуйста - дешево и сердито! Правда второй цвет они накладывают через 2-3 дня (!), а про «попадание» или «поноцвет» - даже не пробовали. Звучит - дико, но это есть. Есть не только свои «Кулибины», кто за копейки делает кривые рамки (если сразу НЕ кривые, то попробуйте их хорошо отмыть и высушить- будут кривые), кто натягивает капроновые чулки на раму и прибивает их «степлером.» - существуют еще «Писатели». Они пишут- «Краска для полиграфии отличается от краски для пола ТОЛЬКО СВОЕЙ ГУСТОТОЙ». На нашем сайте www . allesprint . com мы думаем разместить такие «Перлы» ко всеобщему рассмотрению и удовольствию. В этой архаичности что-то есть, но в таком случае зачем включать люминесцентный свет, если есть керосиновое освещение? В Интернете есть целые подвалы информации о том «Как варить краску дома на кухне» или о том «Как сделать фотоэмульсию из холодца». Кроме «грязного» прошлого и сегодняшнего конкретно-привычного настоящего - существует будущее, которое живет с нами в одно время. Уже есть аппараты, которые наносят фотоэмульсионный слой в виде капель через микро-сопло (как струйный принтер) непосредственно на натянутую ситом раму. Получается прямо с компьютера на сито, обходя стороной проблемы с пленкой, калькой, принтером и т.д.)

О необходимости правильно выбирать оптимальные параметры экспонирования, главным из которых является время, известно всем. Избыточное время экспонирования приводит к уменьшению площади печатающих элементов, недостаточное — к ее увеличению. И то, и другое нежелательно, так как задача формного процесса - получить точную копию диапозитива (фотоформы).

Экспозиционные устройства .

Отдельно хотелось бы остановиться на выборе экспозиционных устройств. Существует два вида экспозиционных устройств: комбинированные, в которых в одном устройстве совмещены и вакуумная рама, и источник света, и раздельные (отдельно стоящая копировальная рама и отдельный источник света). Первые, как правило, несколько дешевле. Принципиальной разницы между двумя этими видами нет, однако комбинированные устройства бывают как с люминесцентными лампами, так и с металлгаллоидными, поэтому, в комбинированном устройстве важно, какой источник света использует данное устройство. Если это люминесцентные лампы, важно знать, УФ они или нет. УФ люминесцентные лампы еще называют Black Lights. Для экспонирования очень больших рамок (размеры комбинированных экспозиционных устройств с Black Lights лампами ограничены размерами самих трубок, максимальная длина 48" - 122 см.), вполне подходит засветочное устройство с 5КВт металгалоидной лампой. Однако, если дизайн имеет линиатуру меньше 55lpi и это не CMYK и не стохастика, то подойдут экспозиционные устройства, в которых используются Black Lights лампы с высокой отдачей в диапазоне 420 нм (мягкий ультрафиолет) в комбинации с мощным вакуумным устройством. Обычное время экспозиции для фотоэмульсий и пленок 2-5 мин.

Галогеновые лампы - очень неэффективный источник света для засветки трафаретов. Они излучают яркий свет в очень широком диапазоне волн, что приводит к искажениям. Большое время экспозиции (до 20 минут) приводит к потере полутонов и детализации изображения, кроме того, возникает эффект нежелательной засветки по краям. Лампы Black Light оптимизированы под максимальную чувствительность фотоматериалов (420 нм), позволяют получить хорошую детализацию и разрешение при уменьшенном времени экспозиции.

Огромное значение имеет оптическая чистота стекла в оптическом устройстве. Без оптически чистого стекла очень трудно получить короткое время засветки, даже при очень мощном источнике света, также возможны различные искажения, что в конечном итоге скажется на качестве трафарета. Стоимость такого стекла составляет значительную часть от общей стоимости засветочного устройства или копировальной рамы.

Хотелось бы также остановиться на вакуумном прижиме и так называемом резиновом "одеяле". На хорошем засветочном устройстве должна быть специальная резина стойкая к УФ излучению, так как обычная имеет свойство портиться под ультрафиолетом. «Одеяло» должно не отражать свет, быть гибким, что позволит получить отличный контакт между позитивом и сеткой и трафареты без искажений и с высоким разрешением.

Алексей Юркевич (Alles Р rint Т echnologies ) имеет мнение по поводу данной статьи:

Для тех читателей, кто только начинает интересоваться шелкотрафаретной темой - эта статья показывает какие проблемы ждут их впереди.. Статья полезна, потому что вызывает желание вести дискуссию и обсуждать затронутые в ней вопросы из мира шелкотрафаретной печати. Возможно в будущем читателям будет интересно узнать также различные мнения по этим вопросам, увидеть с разных точек проблему и остаться при своем мнении или узнать что то новое. Очень интересно узнать различные новые слова и определения, которыми в разных городах «обзывают» одни и те же проблемы. Например «колбаса» или «волна»- дефект проявляющийся в процессе печати (как и большинство скрытных дефектов). Описание дефекта - сито не сохраняет заданную геометрическую форму (переплетение нитей-решетка) волнистые или скачкообразные пики с плоской вершиной. Сдвигается сито, деформируется положение точек растра на форме. Некачественное, деформированное изображение на запечатываемом материале. Причина - натяжение сита на раму на некачественном оборудовании (иголки, устаревшие пневмо-клуппы) или с нарушением технологического цикла.

Этот дефект бывает в каждом городе, но называется он по разному. Было бы интересно узнать из следующих статей и о новых названиях этих дефектов и о методах их исправления, а лучше всего о методах их предотвращения.

Редакция газеты «Полиграфический курьер» выражает благодарность фирме « AllesPrint Technologies » в лице Алексея Юркевича за помощь при подготовке данной статьи.

Вы можете оставить свое мнение о прочитанной статье

Внимание! В сообщении запрещено указывать ссылки на другие сайты!

Особенностью трафаретной печати является возможность запечатывания материалов и объемных изделий.

Процесс получения оттисков в трафаретной печати

Оттиск в трафаретной печати получают путем продавливания краски сквозь незакрытые печатающие элементы формы на ситовой ткани. Необходимый контакт между формой и запечатываемой поверхностью, а также перенос краски достигается давлением упруго-эластичного ракеля.

Особенности трафаретной печати обеспечивают получение отпечатков со специфическим визуальным эффектом за счет толстых красочных слоев и дают возможность запечатывания материалов и объемных изделий, для которых другие способы вообще непригодны. Эти особенности связаны со строением печатной формы, ее печатающими и пробельными элементами. Можно выделить некоторые из них:

1. Печатающие элементы в виде отверстий в объеме ситовой ткани изменяют характер обычных печатных процессов. Специфика в том, что запечатываемая поверхность располагается со стороны формы, противоположной той, с которой подается краска.

2. Перенос краски на запечатываемую поверхность сквозь печатающие элементы позволяет получать оттиски с красочным слоем толщиной от 6 до 100 мкм, обеспечивая сочность, высокую насыщенность, большую оптическую плотность, рельефность и выразительность изображения.

3. Применение упруго-эластичного ракеля для продавливания краски позволяет регулировать давление в зоне контакта и существенно снизить его величину по сравнению с традиционными способами печати.

4. Гибкость печатных форм позволяет придавать им конфигурацию поверхности объемных изделий, подлежащих запечатыванию.

5. В пределах одного цикла с одной печатной формы возможно получение многокрасочных отпечатков в виде раздельно расположенных изображений.

Основной задачей трафаретного печатного процесса является получение оттиска с заданной толщиной красочного слоя, а также обеспечение необходимой графической точности изображения. Факторами, влияющими на формирование красочного слоя на оттиске, являются:

1) характеристики применяемой сетки — основы формы;

2) способ изготовления печатной формы;

3) характер запечатываемой поверхности;

4) свойства краски;

5) твердость ракеля и профиль его кромки;

6) режимы печатного процесса;

7) расстояние между формой и запечатываемой поверхностью;

8) угол наклона и давления ракеля;

9) количество краски, оставшейся на сетке после отвода печатной формы.

При прижиме ракелем печатной формы к запечатываемому материалу каждый печатающий элемент образует пространство, ограниченное снизу самой запечатываемой поверхностью, а с боков — пробельными элементами формы. Краска, перемещаемая ракелем по форме, заполняет пространство печатающего элемента, формируя изображение на запечатываемой поверхности. В процессе прохождения ракеля над печатающим элементом краска сверху срезается его рабочей кромкой. При отводе печатной формы нити сетки извлекаются из краски, прилипшей к запечатываемой поверхности.

В процессе формирования красочного изображения на оттиске можно выделить четыре стадии:

1) создание пространства печатающего элемента;

2) отвод печатной формы от запечатываемой поверхности;

3) закрепление красочного изображения на оттиске.

Характер сформированного таким образом красочного изображения зависит от размеров пространства печатающего элемента, степени заполнения его краской, условий взаимодействия краски с печатной формой и запечатываемой поверхностью, а также от структурно-механических свойств краски.

В трафаретной печати форма печатающего элемента зависит от четкости краев его контура, микрогеометрии соприкасающихся поверхностей печатной формы и запечатываемого материала и от плотности их взаимного контакта в момент формирования красочного изображения на оттиске. Количество краски, продавливаемой через ячейки сетки, определяется размером пространства печатающего элемента, вязкостью краски, давлением, действующим на нее, и временем действия давления.

Процесс получения оттисков включает следующие операции:

1) подачу, правильную ориентацию и закрепление запечатываемого материала или изделия на опорной поверхности;

2) подачу печатной краски;

3) создание давления и получение оттиска;

4) съем запечатываемого материала или изделия;

5) закрепление краски на оттиске.

Подготовка печатного оборудования к работе

Подготовку печатного станка или машины начинают с установки печатной формы и приводки. Печатную форму устанавливают в формодержатель, обеспечивая зазор между ней и запечатываемой поверхностью (рисунок 1). Величина этого зазора зависит от упруго-эластичных свойств сетки-основы и размеров печатной формы и, по возможности, должна быть минимальной, чтобы свести к минимуму искажения изображения.

Наилучший вариант — создание таких условий, когда форма отделяется от оттиска одновременно с перемещением полосы контакта. При многокрасочной печати очень важно, чтобы величина зазора была одинаковой при печатании всех краскопрогонов. При форматах печати А3 величина зазора должна составлять от 1 до 3 мм, при формате А1 — от 3 до 5 мм. Важно, чтобы зазор между печатной формой и запечатываемой поверхностью во всех ее частях был одинаковым.

Приводка, выполняемая в процессе подготовки к работе трафаретного станка или машины, обеспечивает заданное расположение изображения на оттиске и совмещение красок. Положение запечатываемой поверхности определяется упорами, по которым устанавливается каждый лист или изделие. При работе на станках такие упоры закрепляют на опорной поверхности, а при работе на машине лист выравнивается автоматически на переднем столе и транспортером передается в зону печатания.

Важно в процессе изготовления печатной формы обеспечить правильное расположение диапозитива относительно формной рамы. Непосредственно приводка осуществляется путем перемещения и фиксации положения печатной формы относительно предварительно сориентированной запечатываемой поверхности или запечатываемой поверхности относительно неподвижной печатной формы.

Существенным моментом, обеспечивающим высокое качество оттиска в трафаретной печати, является прочная фиксация запечатываемой поверхности в горизонтальной плоскости. Чаще всего это обеспечивается вакуумом, однако, возможно использование двусторонней липкой ленты и, в случае печати на ткани, жидкого клея в аэрозольной упаковке. При печатании на готовых изделиях ориентация изделия и фиксация приводки выполняются специальными механизмами или оснасткой.

В трафаретной печати оттиск получают путем создания узкой полосы контакта за счет прогиба печатной формы на величину зазора между формой и запечатываемой поверхностью при движении ракеля по форме. Ракели в трафаретной печати изготавливают из маслобензостойкой резины или, чаще, из полиэфируретана. Ракели из резины изнашиваются быстрее, но зато создают меньший электростатический заряд при печати. Ракели из полиэфируретана более износоустойчивы, но имеют и большую склонность к зарядке статическим электричеством. Ракель представляет собой ракельное полотно, которое зажимают в ракеледержатель (рисунок 2). Ракеледержатели могут быть деревянными и алюминиевыми. Деревянные ракеледержатели применяют на ручных станках, а алюминиевые (они несколько дороже) — на полуавтоматах и автоматических машинах.

Кромки и боковые поверхности ракеля не должны иметь дефектов, которые обычно приводят к возникновению полос на оттисках. Твердость ракеля определяет полноту контакта и переход краски на оттиск и составляет обычно 50—85º по Шору. Более твердые ракели используют при крупноформатной и растровой печати. Мягкие ракели используют для печати плашек и при работе на материалах с неровной поверхностью.

Ракельное полотно должно иметь толщину в пределах 6—10 мм и выступать из ракеледержателя на 15—35 мм, а также иметь определенный профиль сечения, зависящий от заточки (рисунок 3).

Обычно при печатании растровых работ, рисунков с мелкими элементами, печатных плат ракель затачивают под углом 45°. Для печатания по тканям используют ракель со скругленными кромками (радиус закругления 1—3 мм). Наиболее универсальным является угол заточки 90º: заточенная кромка точно дозирует количество краски, проходящей через печатную форму, что является важным фактором при печатании рисунков с мелкими деталями. Если ракельное полотно затупилось и его кромка имеет закругления, то сквозь форму будет подаваться большее количество краски, что приведет к потере деталей изображения. В некоторых случаях требуется нанесение краски в больших количествах, тогда кромку ракельного полотна специально закругляют. Плохо заточенный ракель может вызывать полошение на оттисках.

Оптимальный угол наклона ракеля — 75º. При большем наклоне упругость ракеля уменьшается, что приводит к сильному трению по форме и вызывает ухудшение приводки и нанесения краски. При малом угле наклона ракеля его упругость возрастает, в результате ухудшается контакт с сеткой и вызывает нанесение слишком большого слоя краски. Оптимальные параметры ракеля и его установки показаны на рисунке 4.

Ороситель (разравнивающий ракель) при подготовке машины к печати устанавливается параллельно основному ракелю, но имеет меньшее давление на печатную форму. Он разравнивает краску на печатной форме при обратном ходе основного ракеля, что препятствует высыханию краски на форме. Рабочая кромка оросителя должна равномерно покрывать печатающие элементы формы тонким слоем краски.

Типы печатного оборудования

Продукция, запечатываемая трафаретным способом печати, может выпускаться в виде листов, рулонов и объемных материалов. Соответственно, печатное оборудование может предназначаться для печатания на листовых и рулонных материалах и готовых изделиях. По степени автоматизации печатное оборудование может быть ручное, полуавтоматическое и автоматическое. В зависимости от конструкции и геометрической формы звеньев печатного аппарата трафаретное печатное оборудование может быть:

1) тигельного или планшетного типа (рисунок 5а), когда и формная и опорная поверхности плоские;

2) плоскопечатного типа (рисунок 5б), когда формная поверхность плоская, а опорная — цилиндрическая;

3) ротационного типа (рисунок 5в), когда и формная и опорная поверхности — цилиндрические.

Вышеназванные конструкции печатных аппаратов позволяют печатать на материалах различной жесткости. Для печатания на изделиях с плоскими поверхностями применяют печатные устройства, принципиально не отличающиеся от листовых машин с плоской опорной поверхностью. Оборудование для печатания на конических и цилиндрических поверхностях изделий строится по одной из следующих схем:

1) запечатываемое изделие вращается при синхронном перемещении печатной формы и неподвижном ракеле;

2) запечатываемое изделие поступательно перемещается по каретке и одновременно вращается, с перемещением каретки перемещается ракель при неподвижной печатной форме;

3) печатная форма и ракель обкатывают неподвижную поверхность запечатываемого изделия.

Ручные трафаретные печатные станки, в которых все операции по печати выполняются вручную, могут быть использованы для пробной печати или выпуска малотиражной продукции.

Полуавтоматические трафаретные печатные машины, в которых все операции, кроме наклада и съема продукции, выполняются автоматически, могут быть использованы для выпуска мало- и среднетиражной продукции. В этих машинах подъем и опускание сетчатой формы и ракельного механизма, а также перемещение ракеля и оросителя автоматизированы с помощью гидравлических, пневматических и механических средств. На рисунке 6 изображен полуавтоматический листовой трафаретный станок.

Станок оборудован вакуумным опорным столом, механизмом подъема и опускания печатной формы, механизмом перемещения орошающего и печатного ракелей, механизмом подъема формы для отделения ее от оттисков. Опорный стол может перемещаться в горизонтальной плоскости в двух направлениях для обеспечения приводки изображения. Имеются механизмы регулировки давления ракеля и величины технологического зазора с контролем устанавливаемой величины.

Автоматические листовые трафаретные печатные машины состоят из самонаклада, системы выравнивания листа по двум сторонам, печатного аппарата, листовыводного устройства, транспортера с сушильным и охлаждающими устройствами и приемки отпечатанной продукции.

Для печатания на готовых изделиях применяется специальное оборудование, позволяющее располагать и закреплять изделия на опорной поверхности. На рисунке 7 показан ручной станок для печатания на майках, футболках т. д.

В трафаретной печати ввиду большой толщины красочного слоя печатное оборудование не может работать без сушильных устройств, которые бывают двух основных видов: полочные и туннельные.

Полочные сушильные устройства (рисунок 8) состоят из 50 полок и выпускаются в двух форматах 80 х 110 см и 120 х 140 см. Сушка на таких устройствах происходит, как правило, в температурно-климатических условиях помещения печатного отделения. Они малопроизводительны и рекомендуются для сушки оттисков, отпечатанных на ручных станках и иногда — на полуавтоматах.

Туннельные сушилки в зависимости от способа сушки могут быть конвективного типа с температурой сушки до 100º С (рисунок 9), инфракрасной сушки до 200º С и ультрафиолетовой сушки.

Эти устройства обычно соединяют в линию с полуавтоматическим станком или автоматом. При этом в зависимости от изменения условий в одной линии могут быть подсоединены различные типы этих устройств. Одной из важнейших характеристик туннельных сушильных устройств является ширина транспортера, которая зависит от формата печати.

Например, автоматическая машина, имеющая секционное построение, состоит из пневматического самонаклада и первой печатной секции, первой сушильной секции конвективного типа, второй печатной секции, второй сушильной секции и приемного устройства. Низкостапельный самонаклад с последовательной подачей листов подает лист выравнивающим механизмам, расположенным на наклонном столе.

Выровненный лист передается захватами листоведущего цепного транспортера на вакуумный опорный стол. Здесь он фиксируется, печатная форма опускается, и ракель перемещается по печатной форме. Во время печатания лист удерживается на опорном столе вакуумом и находится в захватах листоведущего транспортера. После получения оттиска печатная форма поднимается, вакуум отключается, и листоведущий механизм выводит лист на ленточный транспортер сушильного устройства.

После сушки оттиск попадает во вторую печатную секцию, затем во вторую сушильную, затем двухкрасочный оттиск выводится на приемное устройство. На участке трафаретной печати помимо печатного оборудования используется вспомогательное оборудование — станок для заточки ракелей (рисунок 10), стеллажи для хранения печатных форм и ракелей, ванны для смывки форм и др.

Печатные краски

Прохождение краски через печатную форму и ее количество на оттиске зависят от скорости печатания, вязкости краски, характера сетки, вида ракеля и других факторов.

Закрепление краски — завершающая операция печатного процесса. Большая толщина красочного слоя создает существенные проблемы при сушке. При печатании на ручных станках и полуавтоматах оттиски сушат в помещении цеха на специальных стеллажах. В этом случае время сушки существенного значения не имеет. А вот при печатании на машинах-автоматах оттиск за время прохождения в сушильном устройстве должен успеть высохнуть.

Промышленное производство специальных трафаретных красок было начато в конце 1920-х гг. Первоначально трафаретные краски содержали натуральные олифы и практически не отличались от художественных масляных красок. Длительное время закрепление не препятствовало их применению, т. к. в начале ХХ в. использовались лишь ручные станки, обеспечивающие низкую производительность.

Первые быстро закрепляющиеся краски появились в конце 1940-х гг. Они содержали растворители с резким запахом и вызывали забивание печатной формы при перерывах в работе. Отсутствие в то время печатных машин с сушильными устройствами не позволяло использовать преимущества таких печатных красок.

Появление в начале 1950-х гг. автоматизированного печатного оборудования ускорило переход к быстро закрепляющимся краскам. Благодаря интенсивным научным исследованиям, начатым в 1960-е гг., произошло значительное развитие и распространение трафаретной печати. Появились многочисленные серии красок на основе синтетических связующих для печатания на различных полимерных пленках и изделиях из пластмасс, а также улучшенные краски для печатания на бумаге, картоне, металле, стекле и других материалах.

Применяемые в трафаретной печати краски могут закрепляться одним из следующих способов:

1) за счет окислительной полимеризации связующего;

2) за счет испарения растворителя;

3) за счет химического взаимодействия отвердителя со связующим;

4) за счет отверждения УФ-лучами.

Краски первой группы изготавливают на масляно-алкидных связующих. Не модифицированные олифы и жирные алкиды практически вытеснены сополимерами на их основе, отличающимися более быстрым закреплением и улучшенными физико-механическими показателями. Достоинства красок, закрепляющихся окислительной полимеризацией связующего: малая токсичность, отсутствие резкого запаха и хорошая адгезия к различным поверхностям. Они образуют красочную пленку удовлетворительной прочности и хорошей эластичности. Время закрепления красок этой группы в естественных условиях составляют несколько часов, а повышение температуры сушки значительного эффекта не дает.

Для получения красок с более быстрым закреплением алкиды и масла модифицируют реакционноспособными мономерами и низкомолекулярными соединениями, а также сплавляют с твердыми смолами — канифольными, кетоновыми, фенольными и эпоксидными. Краски на модифицированных алкидах и маслах закрепляются значительно быстрее — в течение 1—2 ч при комнатной температуре, а повышение температуры сокращает время закрепления до нескольких минут. Модификация связующего вызывает изменение физико-химических показателей красочной пленки и блеска.

Краски, закрепляющиеся методом окислительной полимеризации связующего, имеют время закрепления от нескольких минут до нескольких часов и поэтому могут использоваться только при печатании на ручных или полуавтоматических станках.

Краски, закрепляющиеся за счет испарения летучего растворителя, чаще всего содержат в качестве плекообразующего вещества различные эфиры целлюлозы. От вида эфира целлюлозы зависят физико-механические показатели и адгезия красочной пленки к различным материалам. Краски этой группы для печатания на полимерных материалах отличаются высокой прочностью и быстрым закреплением. Исходя из особенностей взаимодействия растворителей, входящих в состав трафаретных красок, с поверхностями синтетических пленок и пластмассовых изделий, происходит некоторое растворение или набухание последних в активных растворителях. Это обеспечивает повышение прочности сцепления красочной пленки с запечатываемой поверхностью.

В настоящее время краски, закрепляющиеся методом испарения летучих растворителей, получили наибольшее распространение. Время их закрепления составляет от нескольких секунд до нескольких минут. Краски и лаки этой группы используют как для печатания на ручных и полуавтоматических станках, так и на автоматических машинах с сушильными устройствами.

Краски, содержащие в качестве растворителя воду, при кажущейся экологической безопасности, для печати на бумаге и картоне имеют определенные трудности в применении: требуется специальный копировальный слой, краски часто подсыхают на форме. Эти краски достаточно универсальны и могут быть использованы для печатания на бумаге, картоне, поливинилхлориде, поликарбонате, полистироле и других материалах. Для корректировки печатных свойств красок поставляются разбавители, замедлители высыхания, а также смывки. Применение из этой группы специальных красок позволяет получить различные эффекты: сочетание матового и глянцевого, флуоресцентного и др.

Краски, закрепляющиеся за счет взаимодействия отвердителя со связующим, изготавливаются преимущественно на виниловых и акриловых полимерах и сополимерах, а также на поликонденсационных композициях. Они образуют пленку с хорошей адгезией, высокой прочностью и исключительной устойчивостью к действию агрессивных сред. Перед использованием данной группы красок в их состав вводят отвердитель-катализатор.

После введения отвердителя краска должна быть обязательно использована в течение нескольких часов. Недостаток двухкомпонентных красок — необходимость вводить отвердитель непосредственно перед их использованием. Время закрепления таких красок составляет от нескольких десятков секунд до нескольких часов, и поэтому их используют преимущественно при печатании на ручных и полуавтоматических станках.

В последнее время все большую популярность получают краски и особенно лаки УФ-отверждения. Краски УФ-отверждения содержат в качестве связующего фотополимеризующуюся композицию, которая и определяет принцип закрепления краски. Связующее таких красок включает следующие основные компоненты:

1. Мономер — вещество небольшой молекулярной массы и вязкости, которое часто используется в качестве разбавителя или растворителя.

2. Олигомер — вещество большой молекулярной массы. Олигомер является либо высоковязкой жидкостью, либо твердым веществом, способным к полимеризации и сополимеризации с мономером. Природой олигомера преимущественно определяются печатно-технические и потребительские свойства УФ-отверждаемых красочных и лаковых пленок.

3. Фотоинициатор — вещество, способное под действием УФ-излучения образовывать свободные радикалы, вступающие в реакцию полимеризации с молекулами олигомера и мономера и обеспечивающие переход композиции из жидкого в твердое состояние.

Фотоинициатор красок и лаков УФ-отверждения под воздействием УФ-излучения генерирует свободные радикалы, которые вступают в реакцию с ненасыщенными мономерами и олигомерами, что приводит к отверждению красок и лаков с образованием пространственно-сетчатой структуры.

Краски и лаки этой группы образуют высокопрочные пленки с хорошей адгезией к большинству запечатываемых поверхностей. Время отверждения их в специальном сушильном устройстве составляет от нескольких долей секунды до нескольких секунд. Использовать такие краски можно на автоматизированных трафаретных печатных машинах, оборудованных УФ-сушилками, а также на ручных и полуавтоматических станках с последующим пропусканием через УФ-сушилку. Краски этой группы не сохнут на форме и являются самыми перспективными.

При выборе красок для печатания конкретной продукции следует принимать во внимание свойства поверхности запечатываемого материала или изделия и тип печатного оборудования. Поскольку трафаретным способом запечатываются самые разнообразные материалы, следует при выборе красок учитывать их состав и назначение. При необходимости свойства красок могут быть откорректированы введением соответствующих добавок, поставляемых изготовителями. При смешении красок следует учитывать, что смешивать между собой можно, как правило, только краски одной серии.

Основные компоненты трафаретной печати.

Трафарет. В трафаретной печати формой служит - трафарет, который представляет собой , на которую натягивается сетка. На наносится фотоэмульсия. На фотоэмульсию накладывается позитив (фотовывод). С помощью и ультрафиолетового источника света эмульсия засвечивается. Те участки фотоэмульсии, куда попал свет, затвердевают, а куда не попал, вымываются. В процессе печати через свободные от фотоэмульсии участки сетки продавливают краску на изделие, в результате чего получают печатное изображение.

Ракель – это приспособление, которое представляет собой резиновый шпатель, с помощью которого краска продавливается через сетку трафарета.

Форракель – это приспособление, которое представляет из себя металлический шпатель, с помощью которого краска возвращается в начало печати.

Теория трафаретной печати.

Основные условия для обеспечения качественной печати.

1. Обеспечить контакт между слоем фотоэмульсии с печатной стороны и поверхностью запечатываемого изделия по всей длине .

Для обеспечения этого условия отвечают следующие параметры. Сила давления ракеля. Величина этой силы должна быть достаточной, для того чтобы обеспечить хороший контакт между фотоэмульсией сетки и запечатываемым материалом по линии контакта. Сила считается на 1 см ракельного полотна, поэтому, чем больше длина ракеля, тем больше нужно прикладывать усилие для обеспечения хорошего контакта. Чем больше давление ракеля, тем лучше контакт, но выше износ сетки и ракельного полотна. При чрезмерном давлении ракельное полотно может сильно прогибаться, что влияет на уменьшение печатного угла и увеличение дозировки краски. Многие печатники ошибочно считают, что чем сильнее давить, тем лучше выдавливается краска.

Для получения оптимального контакта по линии касания ракеля с печатной поверхностью сила давления должна быть на 10-15% больше силы, которой достаточно для контакта со столом.

2. Обеспечить равномерное дозирование краски. Продавливание требуемого объема краски через трафаретную сетку в процессе печати (перемещения ракеля) по всей площади.

Печатный угол (угол между красочной плоскостью ракеля и сеткой). При изменении этого угла изменяется количество краски, продавливаемое через сетку. Чем меньше печатный угол тем больший объем краски можно продавить через сетку. При очень маленьком печатном угле возникает передозировка краски от чего отпечаток может поплыть СМАЗ ВПЕРЕД. При большом, наоборот заливка будет недостаточно плотной. При угле больше 90° кол-во краски, продавливаемое через сетку теоретически равно нулю. Оптимальным печатным углом считается 75°.

Скорость печати. Надо стараться держать максимальную скорость печати для обеспечения производительности печатного участка. На скорость влияет вязкость краски. Чем больше вязкость, тем меньше скорость печати и высока вероятность всплытия ракеля на краске. Поэтому нужно устанавливать больше давление ракеля.

3. Обеспечить отрыв сита от краски сразу после прохода ракеля.

Печатный зазор (расстояние между сеткой и запечатываемым материалом). При изменении этого расстояния изменяется усилие отрыва сетки от запечатываемого материала. Чем больше печатный зазор, тем меньше угол отрыва и тем больше усилие отрывающее сетку от краски. Но при увеличении печатного зазора также уменьшается и печатный угол.

Угол отрыва (угол между сеткой и запечатываемым материалом за ракелем). При изменении этого угла изменяется усилие отрыва сетки от запечатываемого материала. Чем меньше угол отрыва, тем больше усилие, которое отрывает сетку от краски. При угле 180° отрывающее усилие равно нулю. Помимо угла отрывающее усилие зависит от усилия натяжения сетки на раму. Поэтому чем сильнее натянута сетка, тем больше усилие при одинаковых углах отрыва.

Зона отрыва (расстояние между линией контакта ракеля с ситом и линией отрыва сетки от запечатываемого материала). Размер зоны отрыва напрямую зависит от величины отрывающей силы. Чем больше печатный зазор, тем меньше угол отрыва и тем больше усилие отрывающее сетку от краски, а значит, зона отрыва будет уменьшаться, что снижает вероятность смазывания отпечатка СМАЗ НАЗАД.

Сила отрыва сетки. Величина этой силы должна быть достаточной, для того чтобы обеспечить быстрый отрыв сетки после прохождения ракеля. Как выше говорилось, отрывающая сила напрямую зависит от усилия натяжения сетки. Чем больше усилие натяжения, тем больше отрывающая сила при больших углах отрыва, значит можно устанавливать меньше печатный зазор.

4. Обеспечить равномерное орошение краски.

Возврат краски происходит с помощью форракеля (при ручной печати его функцию выполняет ракель). У форракеля также как и у ракеля существует угол между ситом и красочной плоскостью. От величины этого угла зависит насколько много продавить форракель краски в сито при ее возврате в начальное положение.

Форракели бывают 2х видов: Шпатели, (Угол до 90 градусов) они предназначены для печати вязкими красками и вдавливают большее количество краски в сито и Совки. Эти ракели имеют угол больше 90 градусов и предназначены для жидких (малая вязкость) красок таких как УФ и УФ лак. При применении шпателей краска как бы переноситься им в начальное положение.

Орошение нужно отрегулировать таким образом, чтобы краска равномерным слоем покрывала поверхность печатного изображения, но при этом не протекала на печатную сторону. Если краска не покрывает печатное изображение, то может происходить не пропечатка или неравномерный слой на отпечатке. При протекании краски на печатную поверхность (жидкие краски) происходит ее смазывание, как правило, вперед.

5. Не допустить смазывание при печати.

При печати изображений, через ракель к трафаретной сетки прикладывается вертикальное усилие (для обеспечения контакта между печатной поверхностью сетки и запечатываемой подложкой) и горизонтальное усилие для перемещения ракеля. При перемещении ракеля возникает сила трения между ракелем и сеткой, а так как любое сито имеет свойство растягиваться, то изображение на сетке под воздействием силы смещается в сторону движения ракеля. После того как ракель совершает печатный ход с него снимаются усилия, что приводит к исчезновению силы трения и сетка возвращается в исходное положение. При этом происходит смазывание красочной кромки. Чем более вязкая краска, тем больше усилие давления на ракель, более слабая натяжка сита и больший коэффициент растяжения сетки, тем больше величина смаза.

Для уменьшения смазывания:

Нужно снизить давление ракеля,

Если возможно снизить вязкость краски.

Виды трафаретной печати.

1. Исходное состояние.

a. Трафарет поднят.

b.

c.

2.

a.

b.

c.

3.

a. Ракель перемещается к концу изображения.

b.

c.

4. Поднятие ракеля и трафарета.

a. Ракель поднимается от сетки.

b.

5. Опускание форракеля.

a.

6.

a.

b.

c. Печать окончена.

В результате мы видим, как с помощью ракеля происходит продавливание краски через сетку на плоское изделие.

Недостатки:

Невозможность печати на криволинейную поверхность.

Невысокая скорость печати по сравнению с офсетной печатью.

Большой расход краски.

Преимущества:

Возможность печати очень больших форматов с низкой себестоимостью.

Высокая укрывистость красочного слоя.

Запечатываемые изделия – данным способом можно напечатать практически на любое изделие имеющее плоскую форму. Текстильные изделия (футболки, толстовки, ветровки, куртки, спец. одежда, халаты). Листовой материал (бумага, картон, самоклейка, папки, визитки, конверты, бланки, плакаты, коробки, листовой пластик - таблички, световые короба, листовой металл - вывески, указатели, панели, листовое стекло - витражи, световые короба, мебельные двери, ламинированный ДСП - мебельные двери, баннерная ткань – флаги, растяжки, плакаты).

Основной принцип круговой печати заключается в том, что в процессе печати изделие катиться по трафарету, а ракель продавливает на него краску.

1. Исходное состояние.

a. Трафарет поднят.

b. Краска наброшена на трафаретную сетку (в изображении сетки находится краска).

c. Изделие установлено для печати.

2. Опускание трафарета и ракеля.

a. Трафарет опускается к изделию.

b. Ракель опускается до контакта с изделием.

c. Сетка трафарета входит в контакт с изделием.

3. Перемещение ракеля, продавливание краски на изделие.

a. Изделие катиться по трафарету.

b. Краска с помощью ракеля вводиться в контакт с изделием.

c. Сетка трафарета входит в контакт с изделием.

d. Ракелем счищается с сетки излишки краски.

4. Поднятие ракеля и трафарета.

a. Ракель поднимается от сетки.

b. Трафарет поднимается от изделия.

5. Опускание форракеля.

a. Форракель опускается до контакта с сеткой.

6. Перемещение форракеля в начало изображения.

a. Форракель перемещается в начало изображения.

b. Краска наноситься ровным слоем на открытые участки сетки, заполняя их.

c. Печать окончена.

Недостатки:

Невозможность печати на изделия с большой конусностью (более 3-4 градусов).

Большой расход краски.

Невозможно печатать кружки от ручки до ручки.

Преимущества:

Высокая укрывистость.

Большое поле печати по сравнению с тампопечатью.

Возможность нанесения очень высокого красочного слоя.

Возможность многоразового использования трафарета, фотомульсию можно смыть и заново получить новое изображение.

Низкие затраты на производство трафарета.

Запечатываемые изделия – этим способом можно напечатать практически на любое изделие имеющее форму цилиндра с малым конусом. Для этого изделие должно обладать достаточной жесткостью. Посуда (кружки, бокалы, стаканы, бутылки, пепельницы, термосы). Упаковка (банки, флаконы, тюбики, картонные трубы и т.д.).

Критерии брака в шелкографии и устранение причин его возникновения.

Вид брака	Причина	Устранение
Смаз контура, заплывание выворотки	Большой зазор, жидкая краска	Уменьшить зазор или загустить краску
	Маленький зазор густая краска	Увеличить зазор или разбавить краску
	Маленький печатный угол (большая дозировка краски)	Увеличить печатный угол
	Маленький угол наброса форракеля (краска продавливается вниз)	Увеличить угол наброса форракеля Сменить нож форракеля на совок
	Плохая фиксация печатной формы	Зафиксировать форму Вызвать технического специалиста
	Плохая фиксация изделия на станке. (Изделие прилипает к раме)	Проверить механическую фиксацию изделия Подтянуть необходимые винты и гайки Освежить фиксирующий клей Прочистить вакуумные отверстия Заклеить открытые вакуумные отверстия
	Грубая фактура запечатываемого изделия	Сильно загустить краску Увеличить давление ракеля Увеличить печатный угол
	Наличие перепадов поверхности, швов на изделии	Утопить швы Печатать в две установки Обратиться к технологу
Пила контура, Рвутся тонкие линии или не печатаются
		Протереть раму тряпкой с растворителем с печатной стороны и вытереть насухо чистой сухой тряпкой Увеличить скорость печати
	Краска быстро сохнет в раме	Протереть раму тряпкой с растворителем с печатной стороны и вытереть насухо чистой сухой тряпкой
		Переделать трафарет
	Несоответствие № сита	Переделать трафаретна более мелком сите
Статическое разбрызгивание краски	Электростатичный запечатываемый материал (Пластики, синтетика, орг стекло и т.д.)	Добавить антистатическую добавку в краску. Обработать антистатиком печатную поверхность трафарета и стола Загустить краску Заземлить корпус станка Увеличить влажность в помещении до 60% Сменить краску на другой аналог
Сдвоенное изображение при 2х прогонах	Печать происходит как от себя так и на себя	Печатать только в одном направлении
	Плохая натяжка сетки	Переделайте раму с более высоким натяжением сита
	Большая разница в давлении при прогонах	Контролируйте постоянство давления при печати
Неравномерный красочный слой полошение	Плохая кромка ракельного полотна	Смените полотно или отшлифуйте его
		Отрегулировать раму
	На печатном столе находиться мусор (клей, скотч, нитки и т.д.)	Очистить печатный стол
	За ракелем тянуться нити краски	Настроить точку начала печати до бугра краски, недопускать опускание ракеля в бугор краски
		Уменьшите печатный угол
	Неравномерный наброс краски (Орошение)	Подправьте краску с краев в зону печати или добавьте свежей Отрегулируйте давление форракеля
	Плохая кромка ножа форракеля	Смените нож форракеля или отшлифуйте его
		Переделать трафарет на чистом сите.
Непропечатка изображения	Краска подсохла из за перерыва в печати	Протереть раму тряпкой с растворителем с печатной стороны и вытереть насухо чистой сухой тряпкой
	Краска подсыхает из за медленной печати	Протереть раму тряпкой с растворителем с печатной стороны и вытереть насухо чистой сухой тряпкой Увеличить скорость печати
	Краска быстро сохнет в раме	Протереть раму тряпкой с растворителем с печатной стороны и вытереть насухо чистой сухой тряпкой Добавить замедлителя, при густой красе разбавителя
	Пересвечен трафарет или плохо вымыт	Переделать трафарет
	Недостаточное давление ракеля	Увеличить давление ракеля
	Кривое полотно ракеля	Переустановить полотно, проверить его затяжку или сменить на новое
	Кривая поверхность печатного изделия	Сменить ракель на менее жесткий.
	Кривая поверхность печатного стола	Обратиться к техническим специалистам
	Механический перекос ракеля	Развинтить винты перекоса
	Перекос рамы по линии контакта ракеля	Отрегулировать раму
	На печатной стороне трафарета попал мусор	Протереть раму тряпкой с растворителем с печатной стороны и вытереть насухо чистой сухой тряпкой Не печатать грязные предметы с пылью и мусором, протереть их от пыли и мусора до печати Не резать бумагу на плохом ноже который оставляет мохру. Очистить бумагу от мохры Следить за нитками на текстиле и удалять их до печати.
	Пересвечен трафарет или плохо вымыт	Переделать трафарет
	Несоответствие № сита толщине линий	Переделать трафарет на более мелком сите
	Неправильный угол сита при печати тонких параллельных линий	Переделать трафарет на сите с углом 14 градусов
Плохая укрывистость краски	Несоответствие № сита	Переделать трафарет на более крупном сите
	Маленькая толщина эмульсии с печатной стороны	Проверить толщину слоя эмульсии с печатной стороны. Если маленький слой переделать трафарет
	Низкая кроющая способность краски	Сменить краску на более кроющую
	Высокая впитываемость материала (Краска проваливается после сушки)	Сменить краску на У.Ф. Или на маслянной основе Сделать краску максимально густой Сократить время сушки
	Большой печатный угол (маленькая дозировка краски)	Уменьшить печатный угол
	Очень высокое давление на ракель	Снизить давление на ракель
Отпечатки пальцев	Грязные руки	Вымыть руки и контролировать их чистоту Работать с помощником по принципу печатник печатает, а помощник отвечает за изделия
Пузыристость на отпечатке	Свойства краски	Добавить улучшителя текучести (пеногаситель)
	Плохое орошение (наброс)	Уменьшить угол орошения
	Жидкая краска	Загустить краску
Пыль на оттиске	Грязное помещение	Следите за чистотой и проводите влажную уборку помещения
	Большое время сушки	Сократите время сушки
	Низкая влажность в помещении	Увеличьте влажность до 60%
Опечаток перетискивается в стопе и царапается	Недостаточное время сушки	Увеличьте время сушкидо полного высыхания
	Много замедлителя в краске	Увеличьте время сушки, при следующей печати уменьшите количество замедлителя
	Неправильные добавки в краску	Увеличьте время сушкидо полного высыхания, проведите высокотемпературную ИК сушку если возможно. В дальнейшем соблюдайте инструкциюпо краске
	Неправильные условия сушки	Следуйте инструкции по краске
	Плохая вентиляция изделий при сушке	Создайте принудительную вентиляцию
	Плохие свойства краски	Смените тип краски или поставщика
Растрескивание краски	Много растворителя или замедлителя	Замешайте новую порцию краски с правильными пропорциями
	Неправильные добавки в краску
	Краска не соответствует печатному материалу	Смените краску или поставщика
Краска не держится на изделии	Не соответствие краси запечатываемому материалу	Смените краску или поставщика
	Не правильные добавки и ли пропорции добавок
	Не добавлен отвердитель или катализатор	Перепечатать заказ с правильно подготовкой краски
	Поверхность плохо подготовлена к печати (Обезжирена, активирована)	Правильно подготовьте поверхность к печати
	Неправильные условия сушки
	Температура сушки (в помещении) ниже 18 градусов	Увеличьте температуру сушки

Основные параметры сетки для трафаретной печати.

1. Материал волокна сетки.

Шелковое волокно. Сейчас практически не применяется т.к. нити имели плохую структуру плетения и низкую стабильность. Но благодаря первому применению этого материала в производстве трафарета произошло слово шелкография.

Капрон. Этот материал обладает повышенной эластичностью и невысокой стабильностью. Применяется при печати на неровных поверхностях и цилиндрах.

Полиамидное моноволокно. Этот материал обладает высокой стабильностью после натяжения сита на раму. Под стабильностью понимается сохранение постоянного натяжения сита в процессе его эксплуатации. В 80% всех выполняемых работ он находит применение.

Металлизированное волокно. Применяется для печати по материалам с повышенной электризацией. Этот материал обладает высокой стабильностью и хорошим отводом статического электричества.

Нержавеющая сталь. Металлические сетки имеют очень высокую стабильность и низкий коэффициент растяжения. Эти свойства незаменимы при печати высокоточных плат и шкал. Высокая износостойкость материала применяется при печати на стекле и керамике. Также сетки обладают высоким отводом статического электричества.

2. Виды плетения сетки.

Простое плетение (PW). В этом плетении нить утка переплетается через каждую нить основы. Основой считаются нити расположенные вдоль рулона сита.

Саржевое плетение (TW). В этом плетении нить утка переплетается через две нити основы.

Каландрированное сито. Для снижения расхода красок и уменьшения красочного слоя (У.Ф. краски, золотосодержащие краски и т.д.) сито каландрируют. Каландрирование представляет собой процесс пропускания сетки между двумя валами, один из которых нагрет. Благодаря этому под воздействием температуры вершины нитей в зоне перегиба сплющиваются. Это приводит к уменьшению толщины сита H и в конечном итоге к снижению расхода краски. Каландрированное сито может быть односторонним или двухсторонним. При одностороннем каландрировании расход краски снижается до 25%, а при двухстороннем до 50%. Недостатками каландрирования являются снижение прочности сита и уменьшение площади открытой поверхности.

3. Номер трафаретной сетки.

Под номером (№ сетки) понимается количество нитей в 1 см., либо в 1 дюйме.

Сетка с номером № 120 означает, что в 1 см. переплетено 120 нитей. Чем выше номер сетки, тем более мелкие ячейки оно имеет. При печати грубых изображений, где требуется большая укрывистость или толщина красочного слоя нужно применять более низкие номера сит. Принцип следующий: чем ниже номер сетки, тем меньше разрешающая способность трафарета и толще красочный слой, а значит больше расход краски. Основным критерием при выборе номера сетки является требуемая толщина красочного слоя и минимальная толщина печатной линии (разрешение). Если толщина линии близка по размеру к диаметру нити, то такие элементы могут просто не получиться уже на этапе копирования.

Растровые точки в процессе изготовления могут попасть на нити и в итоге не получиться, другие растровые точки наоборот могут попасть между нитями и просто быть смытыми в процессе проявки трафарета водой. Тонкая линия может быть перекрыта нитью и при печати иметь разрывы в виде пунктира, проблемы могут возникать и с острыми углами, вообще продавить краску через маленькое отверстие практически невозможно, т.к. площадь контакта краски с эмульсией больше, чем с запечатываемым материалом.

Чем более толстый красочный слой нужен, тем более крупные сетки надо применять. При этом нужно не забывать, что при наличии в печатных мотивах тонких элементов, применение крупных сеток может привести к искажению или полному отсутствию этих элементов при печати (недостаточное разрешение трафарета). В таких случаях нужно искать компромисс между толщиной красочного слоя и разрешением трафарета. В некоторых случаях целесообразно изготавливать два трафарета на один цвет, с разными номерами сетки. На одном трафарете с низким номеров мы получим высокую укрывистость, а на другом с высоким номером сетки высокое разрешение.

4. Серии трафаретных сеток.

При одном и том же номере сетки может быть разный диаметр нити. Существуют классификация сеток по сериям: S – особо легкая, T - легкая, TH - средняя, H -тяжелая.

Различие между сериями заключается в разнице диаметров нити, чем тяжелее серия, тем больше диаметр нити. Тяжелые серии обладают большей тиражестойкостью, но менее плотным красочным слоем. Это приводит к меньшей укрывистости отпечатков.

5. Цвет трафаретной сетки.

Сетка выпускается двух видов: неокрашенное (белое) и окрашенное (золотисто-желтое, оранжевое).

Окрашенную сетку рекомендуется применять при копировании очень тонких линий, и растровых изображений. При попадании светового потока на сетку большая его часть проходит через него, очень малая часть отражается, а так же значительная часть рассеивается. Рассеянный световой поток способствует боковой засветке тонких деталей, которые затем могут плохо промыться. Окрашенные сетки, поглощают свет, падающий на нити, и препятствуют рассеиванию светового потока, который перестает засвечивать фотоэмульсию, аналогично красному фонарю, который не засвечивает фотобумагу. При применении окрашенных сеток нужно учесть, что время экспонирования фотоэмульсии увеличивается, так как величина полезного светового потока снижается из-за нейтрализации рассеянной его части.

Состав краски для трафаретной печати.

1. Красящие вещества. Красящими веществами являются пигменты или красители. Красители растворимы в красильной среде (растворителе). В процессе окрашивания они проникают внутрь материала и образуют более или менее прочную связь с волокнами. Пигменты нерастворимы. В краске они находятся в связующем (олифе, нитроцеллюлозе и др.) и свойства краски зависят больше от связующего, чем от пигмента. Связь с окрашиваемым материалом обеспечивает связующее. Красители обычно - органические вещества. Пигменты большей частью - мелкая дисперсия минералов, хотя они могут быть как органическими, так и неорганическими. Введение пигментов в лакокрасочные материалы является основным методом регулирования декоративных свойств покрытий – цвета и непрозрачности (укрывистости). Пигмент придаёт укрывистость пигментированному материалу в том случае, если его показатель преломления выше показателя преломления связующего. Чем больше разница в показателях преломления пигмента и связующего, тем больше укрывистость такого пигментированного материала. Кроме того, важна форма частиц пигмента, например, пластинчатая форма частиц пигмента даёт большую укрывистость, чем игольчатая или сферическая.

2. Связующее. Задача связующего склеить красящее вещество с поверхностью печатного изделия. От свойства связующего зависят: адгезия краски с печатным материалом, способы сушки, светостойкость, высота красочного слоя, глянец, стойкость к истиранию. В основе связующего, как правило, лежит смола с растворителем, который отвечает за консистенцию краски до момента ее высыхания.

3. Добавки. Для улучшения свойства краски существуют различные добавки. Внизу перечислены основные их виды. У производителей могут существовать и другие специализированные добавки.

Растворители - снижают вязкость краски.

Замедлители - снижают вязкость краски и скорость ее высыхания.

Улучшители текучести - улучшают растекание краски на отпечатке, снижают образование мелких пузырей.

Загустители - делают краску более вязкой и густой.

Антистатики - улучшают электропроводность краски, снижают накопление статического разряда, уменьшают статическое разбрызгивание.

Отвердители и катализаторы - улучшают адгезию краски к сложным материалам.

Матовая добавка - делает краску более матовой.

Пигменты - красящие добавки, увеличивающие светосилу (насыщенность) цвета. При неправильном применении добавок можно ухудшить свойства краски. Поэтому всегда строго следуйте рекомендациям производителя краски.

Основные параметры краски.

1. Тип связующего. От типа связующего зависят печатные, эксплуатационные и адгезивные свойства краски.

2. Способ сушки (естественная сушка, . От способа сушки зависит скорость высыхания краски и ее адгезия к запечатываемому материалу.

3. Степень укрывистости (Прозрачная, полупрозрачная, полукроющая, кроющая, супер кроющая). Степень укрывистости показывает, насколько плотно красочный слой может закрыть темный цвет запечатываемого материала. Если напечатать прозрачной краской на черный цвет, то цвета краски не будет видно. Если краска полукроющая, то цвет краски будет грязный из-за просвечиваемого цвета подложки. Супер кроющие краски способны максимально плотно закрыть черный цвет.

4. Высота краски (низкая, средняя, высокая). Высота краски говорит о том, насколько толстый красочный слой останется после ее полного высыхания (Рельеф отпечатка).

5. Уровень глянца (краска супер матовая, матовая, бархатисто матовая, глянцевая, супер глянцевая). Глянец краски показывает, насколько сильно красочный слой может отражать или рассеивать свет.

Разновидности трафаретных красок.

В трафаретной печати используются четыре основных вида красок: , сольвентные, ультрофиолетовые и водные. Отличаются они связующим и способом сушки. Так же у каждого вида красок существует большое количество различных серий. Между собой серии отличаются адгезивными свойствами к различным материалам, эластичностью, глянцевостью, кроющей способностью, тиксотропностью и т.д.

	Пластизолевые	Сольвентные	Ультрафиолетовые	Водные
Материалы для печати	Текстиль (хлопок, нейлон), трансфера.	Бумага, пластик, пакеты, стекло, металл, текстиль.	Графическая печать (бумага, пластик, пакеты).	Текстиль (хлопок), бумага.
Способ сушки	Полимеризация при достижении 130-170°С* (ИК).	Испарение растворителя при естественной сушке, ИК или К.	Полимеризация при воздействии УФ излучения.	Испарение растворителя и полимеризация. 3-5 мин 150-180°С.
Высота			средняя - высокая
Эластичность		низкая - средняя
Плюсы	Не сохнет в сетке (можно оставлять на длительный срок). Высокая кроющая способность. Высокая проникающая способность.	Возможна печатать на большом спектре материалов.	Быстрая сушка. Высоко глянцевая.	Мягкая на ощупь. Выдерживает химчистку и глажку. Наличие вытравных серий. Экологически чистая. Возможна печать, сырое по сырому.
Минусы	Резиновая на ощупь. Невозможность печати на материалах не выдерживающих высокою температуру. Ограниченное количество материалов для печати.	Требует длительной сушки. Сохнет в сетке, при добавлении замедлителя, увеличивается время сушки.	Плохая кроющая способность (полупрозрачная). Не на всех материалах возможно добиться хорошей адгезии. Высокая цена.	Сохнет в сетке. Требует длительной сушки при высокой температуре. Необходимо применять специализированные эмульсии.
Применяемые добавки	Пластификатор. Увеличение эластичности. Уменьшение времени сушки. Спецэффекты (Вздувашка, 3D и т.д.).	Разбавитель. Замедлитель. Катализатор (отвердитель).** Загуститель. Улучшитель текучести (пена гаситель). Антистатик. Матирующий парпшок.	Разбавитель. Катализатор (отвердитель).** Загуститель. Улучшитесь текучести (пена гаситель). Улучшитель глубинного отверждения.

ИК – Инфракрасная сушка.

К – Конвекционная сушка.

УФ – Ультрафиолетовая сушка.

* – Температура сушки зависит от серии краски.

** – Используется в двух компонентных сериях.

Трафаретная печать состоит в продавливании краски на запечатываемый материал через трафарет, нанесенный на сетку. Это очень распространенный способ печати, характеризующийся высоким качеством переноса изображения на любой материал, в том числе недоступный всем остальным видам печати, насыщенностью, большой толщиной и устойчивостью красочного слоя, низкой производительностью, большим количеством областей применения, включая не только печать полиграфии, но даже электронику.

Технология трафаретной печати

В качестве печатной формы выступает рамка, с натянутой на нее металлической или полимерной сеткой. Количество нитей в сетке зависит от характеристик выполняемой работы и от метода нанесения на нее трафарета, в среднем оно составляет 50-150 нитей на см. От толщины нитей и расстояния между ними зависит толщина красочного слоя. При зарождении этого способа в качестве сетки использовали шелк, натянутый на деревянную раму, поэтому трафаретную печать еще называют шелкографией.

Изображение может формироваться на сетке прямым и косвенным способом.

• Прямой способ состоит в нанесении на сетку копировального раствора (коллоидный раствор полимера). Затем раствор высушивается, образуя светочувствительный растворимый копировальный слой. На него экспонируется изображение, при этом пробельные участки затвердевают, а печатающие впоследствии вымываются водой.
• Косвенный способ состоит в нанесении изображения на специальный пленочный материал с копировальным слоем. Копия изображения проходит обработку, пробельные элементы отвердевают. Затем копия прикатывается к сетке.
• Комбинированный способ представляет собой соединение двух вышеперечисленных. Изображение наносится на сетку, предварительно соединенную с копировальным материалом и копировальным раствором. Это позволяет создавать более тиражестойкие формы и добиваться высокой четкости печати.

Печатание происходит следующим образом: печатную форму устанавливают на формодержатель. Запечатываемый материал устанавливается в горизонтальном положении, его неподвижность обеспечивается упорами и вакуумом. Краска подается на форму, затем движением ракеля вдавливается в сетку, при этом ракель продавливает сетку и попутно срезает остатки краски. Затем форма отводится, и запечатываемый материал удаляется на просушку.

Производство полиграфической продукции трафаретным способом осуществляется как вручную, так и посредством специальных печатных машин.

Области применения метода шелкографии

Способом шелкографии запечатываются самые разные поверхности: бумага, ткань, пластик, стекло, металл. Кроме того, трафаретный способ позволяет запечатывать неровные поверхности. Все это обуславливает использование шелкографии в самых разных отраслях промышленности.

Благодаря высокому качеству передачи рисунка и невысокой стоимостью при печати маленьких тиражей, шелкография используется при производстве представительской полиграфической продукции: печати визиток, открыток, папок, приглашений, создании буклетов тиражом от 50 экз. и прочего. Помимо этого шелкография позволяет использовать краски, применение которых затруднено для цифровой печати, например, металлизированные (золото, серебро). На больших тиражах печать полиграфии золотом и серебром, а также другими цветами из палитры Pantoneреализуется офсетным способом, а маленькие тиражи можно напечатать шелкографией.

Технология трафаретной печати

Настоящий технологический процесс определяет последовательность операций, материалы, время и контроль качества процессов связанных с трафаретной печатью на различных основах.

Введение

Трафаретная печать (шелкография) - универсальный способ нанесения жидких и пастообразных растворов (краски, лаки, клеи и т.п.), с содержанием органических или водных растворителей, в том числе УФ закрепления, на плоскую или криволинейную поверхность.

Возможности трафвретной печати:

§ печать на любых сортах бумаги и картона любым цветом: визитные карточки, фирменные бланки и конверты, фирменные папки, буклеты, листовки, флаеры, плакаты, афиши, грамоты, сертификаты, пригласительные, календари и календарики;

этикетки для пищевых и не пищевых продуктов;

печать упаковки;

обложки книг и журналов (притом можно допечатать уже на готовую книгу);

печать дисконтных карточек;

печать интернет карточек и мгновенных лотерей со стираемым слоем;

печать наклеек, в том числе и на прозрачной самоклейке или "оракале";

джутовые мешки (сахар, мука);

печать на компакт-дисках;

печать на крышках, пробках;

печать ручек, зажигалок, брелков, сувениров, значков;

печать по пластмассовой таре (канистры, емкости);

печать по тканям: футболки, флаги, вымпелы, кепки, нашивки, спецодежда, халаты и т.д.;

печать по круглым поверхностям: бутылки, бокалы, флаконы;

печать по металлу, стеклу, пластику, дереву;

спец печать по циферблатам, микросхемам, панелям приборов;

печать на ковриках для мышек;

печать по воздушным шарикам;

печать на дорожных знаках и указателях;

печать вывесок, в том числе на стекле, пластике и металле.

Особенности дизайна для трафаретной печати

Подготовка дизайна для трафаретной печати имеет ряд особенностей:

1. Художественное оформление должно быть подготовлено в масштабе 1:1 (100%) и состоять только из штриховой иллюстрации и шрифта. Допускается растровые элементы с линеатурой растра не более 120 линий на дюйм. Угол наклона растра для одноцветных изображений 45 градусов, для триадных - стандартные углы наклона.

2. При трафаретной печати графическое изображение и шрифт выглядят более насыщенными, поэтому можно выбрать более светлый рисунок шрифта и увеличить пробелы между словами. Для выворотного шрифта лучше всего пользоваться жирным шрифтом, а также увеличить размер кегля.

3. Для мелких деталей с размером изображения (штриха) менее 0,2 мм трафаретная печать ограничена, особенно при совмещении нескольких красок на поверхности более 200 мм.

4. Точность совмещения трафаретной печати на предварительно напечатанный рисунок, выполненный офсетной печатью, составляет не более 0,5 мм.

5. При разработке растрированных изображений следует учитывать растискивание в пределах 20-40 %. Величина растискивания зависит от вязкости краски (лака).

6. При линиатуре свыше 120 линий на дюйм для растровых изображений характерен муар.

Полная версия документа доступна только членам Национальной Ассоциации полиграфистов. Получить документ Вы можете по запросу на электронную почту.

Подготовка копировального слоя на трафаретной печатной форме

Подготовленный копировальный слой подлежит засветке УФ излучением через фотопленку для образования трафарета (пробельных незащищенных участков). В последующем через эти пробельные участки будет печататься (продавливаться ракелем) краска (лак).

Быстрая сенсибилизация раствора (придание светочувствительности);

Короткая экспозиция, с широким допуском;

Плотное перекрытие ячеек сетки;

Высока тиражестойкость;

Возможность нанесения слоя 2+2;

Синяя окраска допускающая ретушерские работы;

Высокое качество тонких штриховых и растровых изображений;

Легкая удаляемость копировального слоя, после использования.

Для изготовления трафаретной печатной формы необходимо:

1. Сенсибилизировать эмульсию, т.е. придать ей светочувствительность. Порошок диазо-сенсибилизатор засыпают в эмульсию при этом непрерывно ее перемешивая (перемешивание осуществляют 2-3 минуты). Такую эмульсию готовят в затемненном помещении (в темной таре), а затем дают отстояться, для выведения пузырьков воздуха в течение 15 минут. Срок хранения в темном месте, в закупоренном виде при температуре плюс 3-20 градусов Цельсия составляет не более 25 дней.

2. Подготовить сетку перед нанесением эмульсии. Для этого необходимо очистить и обезжирить поверхность, обработав ее составами Siebentfetter HV и Siebentfetter konz 10/15 л. Допускается обработка незагрязненной сетки моющим раствором с ПАВ веществами (например - средство для мытья посуды Feri). Сетку необходимо смыть чистой проточной водой и высушить.

3. Нанести сенсибилизированную эмульсию на поверхность сетки с помощью ракель-кюветы (ванночка, изготовленная из стали, с ровным закруглением краев). Ширина ванночки должна соответствовать ширине рамки (сетки) на которую наносится раствор. Первоначально наносят эмульсию на печатную сторону рамки в один слой и производят сушку. Затем наносят раствор на ракельную сторону рамки и производят сушку. Для обеспечения качественного копировального слоя допускается наносить повторный (в перпендикулярном направлении) слой эмульсии на печатную и ракельную стороны. Толщина 1+1 слоев достигает 6-10 мкм, 2+2 14-17 мкм. Следует отметить, что последующий слой эмульсии наносится только после полного высыхания предыдущего слоя.

Сушка должна производиться при температуре не более 30 градусов Цельсия в горизонтальном положении. Нарушение этого условия может привести к отслаиванию и короблению копировального слоя.

Допускается долгосрочное хранение подготовленных, но не экспонированных трафаретных форм, в полной темноте, защищенном от пыли месте, при температуре 3-20 градусов Цельсия, влажности воздуха не ниже 50% в течение 25 дней.

4. Экспонировать форму. Перед экспонированием форму следует просушить, для удаления остаточной влаги. На форму накладывают пленку с позитивным изображением будущего рисунка. Необходимо исключить наличие воздушных прослоек между пленкой и сеткой. Это достигается обжимкой между двумя стеклами или применением специальной мастики (см. приложение). Для калибровки времени экспонирования производят первоначальную, ступенчатую засветку через пленку содержащую плашечные и штриховые изображения (толщина штриха 200, 500 мкм) в интервале времени 1-10 минут с периодом 30 секунд. После выяснения приблизительного интервала времени производят вторичную, ступенчатую засветку с периодом в 10 секунд. Время оптимальной экспозиции записывают на листе и прикрепляют к раме, на которой производилось экспонирование.

После экспонирования форму следует проявить (промыть) водой температурой плюс 20-25 градусов Цельсия. Желательно форму проявлять промывать под струей проточной воды со стороны ракельного слоя. Места дефектов с вуалью следует промыть (дочистить), а дефекты пробои дополнительно покрыть эмульсией. Проявленную форму следует высушить.

Для обеспечения эмульсии повышенной прочности ее следует дополнительно экспонировать. Дополнительное экспонирование осуществляют со стороны печатного слоя.

5. После использования необходимо удалить эмульсионный слой. Для этого форму тщательно очищают растворителями от остатков краски (лака), промывают водой и сушат. В качестве очистителей можно использовать TYP3 или TYPA6. Затем наносят состав для регенерации Entschichter konz 20/30, разбавленного водой в пропорции 1/30. Регенерационный состав наносят щеткой или распыляют с двух сторон на сетку и оставляют на 2-3 минуты. Отслоенную эмульсию смывают струей проточной воды. Можно произвести повторную регенерацию и смывку сетки.

Трафаретная печать технология

Трафаретная печать - нанесение красочного, лакового, клеевого слоя через печатную форму на поверхность материала с помощью ракеля.

Перед нанесением краски (лака, клея) необходимо установить и настроить печатную форму в станке. Расстояние до поверхности материала устанавливают с помощью регуляторов (болтов) в диапазоне 3-6 мм. Малая величина зазора приводит к зацеплению печатаемой поверхности и как следствие размазывание наносимой краски. Большой зазор приводит к большей силе надавливания ракеля, к растягиванию шелка и продавливанию краски под края защитного слоя на печатной форме.

По приводным крестам устанавливают под печатную форму материал, на который будет наноситься изображение. С помощью скотча приклеивают три упора (из картона 0,3-0,5 мм). Два упора в верном углу и один упор по длинной стороне.

На печатную форму, на защитный слой наносят необходимое количество краски, лака, клея. Ракелем, подбирая наклон и усилие, выполняют накат краски, при этом сетка не должна касаться поверхности материала, на который наносится слой. Затем, изменяя наклон ракеля и усиливая давление, производят печать (продавливание краски через незащищенные участки на сетке).

При жидкой краске разрешается не выполнять накат. При этом производится печать каждого последующего листа в противоположном направлении.

В случае УФ закрепляемых красок или лака необходимо пропустить лист через установку УФ закрепления.

Необходимо оценить качество получаемого изображения. Края изображения должны быть ровными, без подтеков и повторять контур изображения на печатной форме. В случае наличия растра, не должно быть искажения формы растровой точки, максимальная величина растискивания может доходить до 40%. Для получения четкого контура изображения вязкость краски должна быть доведена до сметанообразной формы.

После окончания печати необходимо очистить форму от краски, лака или клея.

Инженер-технолог _______________ ______________