1. Сутність, форми та показники рівня концентрації

2. Економічні аспекти концентрації виробництва

3. Роль малого бізнесу економіки країни

4. Концентрація та монополізація в економіці, їх взаємозв'язок

5. Концентрація та диверсифікація виробництва

6. Сутність, форми та показники рівня спеціалізації та кооперування виробництва

7.Економічна ефективність спеціалізації та кооперування виробництва

8. Сутність, форми та показники рівня комбінування виробництва

9. Економічні аспекти комбінування промислового виробництва

Запитання для повторення:

Тема 3. Юридичні засади організації виробництва

1. Поняття виробничих систем

2. Види виробничих систем

3.Організація нового та припинення діяльності чинного підприємства

Запитання для повторення:

Розділ ІІ. Наукові засади організації виробництва тема 4. Структура та організація виробництва на підприємстві

1. Підприємство як виробнича система

2. Поняття виробничої структури підприємства. Чинники її визначальні

3. Склад та організація роботи внутрішніх підрозділів підприємства

4. Внутрішньовиробнича спеціалізація виробництва

5. Генеральний план підприємства та основні засади його розробки

Запитання для повторення:

Тема 5. Завдання та форми організації процесу виробництва

1. Зміст та основні компоненти виробничого процесу

2. Структура робочого (виробничого) процесу

3. Організація робочого місця

4. Організація обслуговування виробничого процесу

Запитання для повторення:

Розділ ІІІ. Організація основних виробничих процесів тема 6. Організація виробничого процесу у часі

1. Ритм виробництва та виробничий цикл

2. Норма часу на операцію

3. Операційний цикл

4. Технологічний цикл

5. Виробничий цикл

Запитання для повторення:

Тема 7. Організація виробництва непоточними методами

1. Партійний метод організації виробництва

2. Індивідуальний метод організації виробництва

3. Форми організації ділянок (цехів)

4. Об'ємні проектні розрахунки створення ділянок

Запитання для повторення:

Тема 8. Поточний метод організації виробництва

1. Поняття потокового виробництва та види потокових ліній

2. Основи організації однопредметних безперервних потокових ліній

2.1. Моделі та методи розрахунку ліній, оснащених робочими конвеєрами

2.1.1. Робочі безперервні конвеєри

2.1.2. Робочі конвеєри з періодичним (пульсуючим) рухом

2.2. Моделі та методи розрахунку ліній, оснащених розподільчими конвеєрами

2.2.1. Конвеєри з безперервним рухом та зняттям виробів зі стрічки

2.2.2. Конвеєри з періодичним рухом та зняттям виробів

3. Основи організації однопредметних перервних потокових ліній

4. Основи організації багатопредметних змінно-потокових ліній

5. Багатопредметні групові потокові лінії

Запитання для повторення:

Розділ ІV. Організація обслуговування виробництва Розділ 1. Технічне обслуговування тема 9. Інструментальне господарство підприємства

1. Призначення та склад інструментального господарства

2. Визначення потреби у інструменті

3. Організація інструментального господарства підприємства

Запитання для повторення:

Тема 10. Ремонтне господарство підприємства

1. Призначення та склад ремонтного господарства

2. Система планово-попереджувального ремонту обладнання

3. Організація ремонтних робіт

4. Організація ремонтного господарства підприємства

Запитання для повторення:

Тема 11. Енергетичне господарство підприємства

1. Призначення та склад енергетичного господарства

2. Нормування та первинний облік енергоспоживання

3. Планування та аналіз енергопостачання

Запитання для повторення:

Глава 2. Транспортно-складське обслуговування виробництва тема 12. Організація транспортного господарства підприємства

1. Призначення та склад транспортного господарства підприємства

2. Організація та планування транспортного обслуговування

Запитання для повторення:

Тема 13. Організація складського господарства підприємства

1. Класифікація складів

2. Рішення про організацію складів

3. Організація роботи матеріальних складів

4. Розрахунок складських площ

Запитання для повторення:

Глава 3. Організація постачальницько-збутової діяльності підприємства тема 14. Зміст постачальницько-збутової діяльності підприємства

1. Матеріально-технічне забезпечення та збутова діяльність

2. Організаційні структури постачальницько-збутових служб

Запитання для повторення:

Тема 15. Організація постачання підприємства матеріально-технічними ресурсами

1. Вивчення ринку сировини та матеріалів

2. Складання плану закупівель матеріально-технічних ресурсів

3. Організація господарських зв'язків з постачання продукції

4. Правові основи закупівель

5. Матеріальні запаси підприємства. Структура та моделі управління

6. Зміст та регулювання запасів

7. Системи управління запасами

Запитання для повторення:

Тема 16. Організація відпустки матеріально-технічних ресурсів підрозділам підприємства

Запитання для повторення:

Тема 17. Організація збутової діяльності підприємства

1. Організація маркетингових досліджень ринку

2. Формування збутової програми підприємства

3. Вибір каналів збуту готової продукції

4. Організація оперативно-збутової роботи підприємства

5. Розрахунки з покупцями

Запитання для повторення:

Тема 18. Організаційні структури служби маркетингу

Запитання для повторення:

Розділ 4. Організація служби економічної безпеки підприємства 19. Організація служби економічної безпеки підприємства

1. Поняття економічної безпеки та служби безпеки

2. Завдання організації режиму та охорони підприємства

3. Організація пропускного режиму

4. Забезпечення охорони об'єктів підприємства

Запитання для повторення:

Задачник Вступ

Короткий виклад використовуваних методів вирішення та основних теоретичних положень

Приклади вирішення типових завдань

Завдання для самостійного вирішення

2. Система планово-попереджувального ремонту обладнання

Планово-попереджувальна форма організації ремонту технологічного обладнання у всьому світі визнана найбільш ефективною та знайшла найбільше поширення. Розробка системи планово-попереджувального ремонту устаткування розпочато у СРСР 1923 р. Нині різні варіанти системи ППР є основою організації технічного обслуговуваннята ремонту обладнання на підприємствах більшості галузей сфери матеріального виробництва та сервісу.

Система планово-попереджувального ремонту обладнання- це сукупність запланованих організаційних та технічних заходів щодо догляду, нагляду за обладнанням, його обслуговування та ремонту. Мета цих заходів - запобігання зносу, що прогресивно наростає, попередження аварій і підтримка обладнання в постійній готовності до роботи. Система ППР передбачає проведення профілактичних заходів щодо технічного обслуговування та планового ремонту обладнання через певну кількість годин його роботи, при цьому чергування та періодичність заходів визначаються особливостями обладнання та умовами його експлуатації.

Система ППРвключає

технічне обслуговування

та плановий ремонт обладнання.

Технічне обслуговування- це комплекс операцій із підтримці працездатності обладнання під час використання його за призначенням, при зберіганні та транспортуванні. Технічне обслуговування включає

поточне міжремонтне обслуговування

та періодичні профілактичні ремонтні операції.

Поточне міжремонтне обслуговуванняполягає в повсякденному спостереженні за станом обладнання та дотриманні правил його експлуатації, своєчасному регулюванні механізмів та усуненні дрібних несправностей, що виникають. Ці роботи виконуються основними робітниками та черговим ремонтним персоналом (слюсарями, мастилами, електриками), як правило, без простою обладнання. Періодичні профілактичні ремонтні операціїрегламентовані та виконуються ремонтним персоналом за заздалегідь розробленим графіком без простою обладнання. До таких операцій ставляться

огляди, що проводяться для виявлення дефектів, що підлягають усуненню негайно або за найближчим плановим ремонтом;

промивання та зміна олії, передбачені для обладнання з централізованою та картерною системою мастила;

перевірка точності, що виконується персоналом відділів технічного контролю та головного механіка.

Плановий ремонтвключає

поточний ремонт

та капітальний ремонт.

Поточний ремонтпровадиться в процесі експлуатації обладнання з метою забезпечення його працездатності до чергового планового ремонту (наступного поточного чи капітального). Поточний ремонт полягає у заміні чи відновленні окремих частин (деталей, складальних одиниць) обладнання та виконанні регулювання його механізмів. Капітальний ремонтпроводиться з метою відновлення повного чи близького до повного ресурсу обладнання (точності, потужності, продуктивності). Капітальний ремонт, як правило, вимагає проведення ремонтних робіт у стаціонарних умовах та застосування спеціальних засобів технологічного обладнання. Тому зазвичай потрібне зняття обладнання з фундаменту на місці експлуатації та його доставка до спеціалізованого підрозділу, де проводиться капітальний ремонт. При капітальному ремонті проводиться повне розбирання обладнання з перевіркою всіх його частин, заміною та відновленням зношених деталей, вивіркою координат тощо.

Система ремонту та технічного обслуговування в залежності від характеру та умов експлуатації обладнання може функціонувати в різних організаційні форми:

у вигляді післяоглядової системи,

системи періодичного ремонту

чи системи стандартного ремонту.

Післяоглядова системапередбачає проведення за заздалегідь розробленим графіком оглядів устаткування, під час яких встановлюється його стан і складається відомість дефектів. На підставі даних огляду визначаються терміни та утримання майбутнього ремонту. Ця система застосовується для деяких видів обладнання, що працює у стабільних умовах.

Система періодичного ремонтупередбачає планування термінів та обсягів ремонтних робіт усіх видів на основі розвиненої нормативної бази. Фактичний обсяг робіт коригується щодо нормативного за наслідками огляду. Ця система найбільш поширена у машинобудуванні.

Система стандартного ремонтупередбачає планування обсягу та утримання ремонтних робіт на основі точно встановлених нормативів та суворе дотримання планів ремонту незалежно від фактичного стану обладнання. Ця система застосовується до обладнання, непланова зупинка якого є неприпустимою або небезпечною (наприклад, підйомно-транспортні пристрої).

Ефективність системи ППР значною мірою визначається розвиненістю її нормативної бази та точністю встановлених нормативів. Нормативи системи ППР підприємства диференціюються за групами устаткування. Основними ремонтними нормативамиє

ремонтні цикли та їх структура,

трудомісткість та матеріаломісткість ремонтних робіт,

матеріальні запаси ремонтних потреб.

Ремонтний цикл- це період часу від моменту введення обладнання в експлуатацію до першого капітального ремонту або між двома капітальними ремонтами, що послідовно виконуються. Ремонтний цикл являє собою найменший період експлуатації обладнання, що повторюється, протягом якого здійснюються в встановленій послідовності всі види технічного обслуговування і ремонту відповідно до структури ремонтного циклу. Структура ремонтного циклу встановлює перелік, кількість та послідовність виконання ремонту обладнання протягом ремонтного циклу. Наприклад, структура ремонтного циклу може включати таку послідовність ремонту:

К - Т 1 - Т 2 - Т 3 - До,

де T 1 , Т 2 і Т 3 - відповідно, перший, другий та третій поточний ремонт;

До- капітальний ремонт (у ремонтний цикл включається лише один капітальний ремонт).

Зміст робіт, виконуваних у межах кожного з поточних ремонтів, регламентується може істотно відрізнятися від інших, присутніх у ремонтному циклі. У структурі ремонтного циклу може передбачатися малий ( М) та середній ( З) ремонт: наприклад, Т 2 = З; Т 1 = Т 3 = М.

Аналогічно може представлятися структура циклу технічного обслуговування, яка встановлює перелік, кількість та послідовність виконання робіт з міжремонтного технічного обслуговування (змінний огляд, частковий огляд, поповнення мастила, заміна мастила, профілактичне регулювання тощо). Можливе включення робіт з технічного обслуговування ( ТО) у структуру ремонтного циклу, наприклад:

К – ТО 1 - Т 1 - ТО 2 - Т 2 - ТО 3 - Т 3 - ТО 4 - До.

Ремонтний цикл вимірюється оперативним часом роботи устаткування, час простою у ремонті цикл не включається. Тривалість ремонтного циклу визначається терміном служби основних механізмів та деталей, заміна чи ремонт яких можуть бути здійснені під час повного розбирання обладнання. Зношування основних деталейзалежить від багатьох факторів, основними з яких є

тип виробництва, від якого залежить інтенсивність використання устаткування;

фізико-механічні властивості оброблюваного матеріалу, від яких залежить інтенсивність зносу обладнання та його частин;

умови експлуатації, такі, як підвищена вологість, запиленість та загазованість;

клас точності устаткування, визначальний рівень вимог контролю за технічним станом устаткування;

Тривалість ремонтного циклу Твизначається у відпрацьованих машино-годинниках розрахунковим способом за емпіричними залежностями, які враховують вплив багатьох факторів, у тому числі перерахованих вище:

де Т н- нормативний ремонтний цикл, годинник (наприклад, для певних металорізальних верстатів Т н= 16800 год.);

ß П , ß м , ß у , ß Т , ß р- Коефіцієнти, що враховують відповідно тип виробництва, вид оброблюваного матеріалу, умови експлуатації, точність та розміри обладнання.

Значення коефіцієнтів та нормативна тривалість ремонтного циклу визначаються на основі узагальнення та аналізу фактичних даних підприємства або приймаються за довідковими даними.

Міжремонтний період Т мрі періодичність технічного обслуговування Т товиражаються також кількістю відпрацьованих годин:

, (104)

, (105)

де n Ті n ТО- відповідно, кількість поточних ремонтів та робіт з технічного обслуговування за один ремонтний цикл.

Тривалість ремонтного циклу, міжремонтного періоду та періодичності технічного обслуговування може бути виражена у роках або місяцях, якщо відома змінність роботи обладнання. Правильний доглядза обладнанням у процесі його експлуатації, проведення організаційно-технічних заходів, що продовжують термін служби деталей та частин обладнання, сприяють зміні фактичної тривалості ремонтного циклу та міжремонтних періодів порівняно з нормативними. Терміни служби деталей, що швидко зношуються, і частин обладнання коротше тривалості міжремонтного періоду. Тому їх доцільно замінювати у міру зношування у міжремонтний період. Трудомісткість ремонту при цьому скорочується, обсяг робіт із міжремонтного обслуговування збільшується.

Трудомісткість та матеріаломісткість ремонту та технічного обслуговування обладнання залежать від його конструктивних особливостей. Чим складніше обладнання, чим більші його розміри і вища точність обробки, тим вища складність його ремонту та технічного обслуговування, тим вища трудомісткість та матеріаломісткість цих робіт. За ознакою складності ремонту обладнання розподілено за категоріями ремонтної складності. Трудомісткість ремонтних робіт окремо по механічній та електричній частині обладнання визначається через трудомісткість одиниці складності ремонту.

Категорія ремонтної складності (До) – це ступінь складності ремонту обладнання. p align="justify"> Категорія ремонтної складності обладнання визначається за кількістю одиниць складності ремонту, привласнених даній групі обладнання шляхом зіставлення його з прийнятим еталоном - умовним обладнанням. На вітчизняних підприємствах машинобудування за одиницю ремонтної складності механічної частини традиційно приймається ремонтна складність умовного обладнання, трудомісткість капітального ремонту якого становить 50 год, за одиницю ремонтної складності його електричної частини - 12,5 год (1/11 якому присвоєно 11-у категорію складності ремонту).

Ремонтна одиниця (нар. е.) – це трудомісткість відповідного виду ремонту обладнання першої категорії складності ремонту. Норми трудомісткості на одну ремонтну одиницю задаються за видами ремонтних робіт (промивання, перевірка, огляд, поточний та капітальний ремонт) окремо на слюсарні, верстатні та інші роботи. p align="justify"> Трудомісткість кожного виду ремонтних робіт визначається шляхом перемноження норм часу для даного виду робіт по одній ремонтній одиниці на число ремонтних одиниць категорії складності ремонту відповідного обладнання.

Сумарна трудомісткість ремонтних робіт (Q) у плановому періоді розраховується за формулою:

q K , q Tі q ТО- норми трудомісткості капітального та поточного ремонту, технічного обслуговування на одну ремонтну одиницю, годин;

n До , n Т , n ТО- Число капітальних та поточних ремонтів, робіт з технічного обслуговування в плановому періоді.

"

Як скласти річний графік ПВР електрообладнання? На це питання я спробую докладно відповісти на сьогоднішньому посту.

Не для кого не секрет, що основним документом, за яким здійснюється ремонт електроустаткування, є річний графік планово-попереджувального ремонту електрообладнання, на основі якого визначається потреба в ремонтному персоналі, у матеріалах, запасних частинах, комплектуючих виробах. До нього включається кожна одиниця, що підлягає капітальному та поточному ремонту електроустаткування.

Для складання річного графіка планово-попереджувального ремонту (графіка ПВР) електрообладнання нам знадобляться нормативи періодичності ремонту обладнання. Ці дані можна знайти в паспортних даних заводу-виробника на електрообладнання, якщо це спеціально регламентує завод, або використовувати довідник «Система технічного обслуговування та ремонту енергетичного обладнання». Я користуюсь довідником А.І. Ящура 2008 року, тому далі посилатимуся саме на це джерело.

Завантажити довідник А.І. Ящура

І так. У вашому господарстві є кілька енергетичного обладнання. Все це обладнання необхідно внести до графіка ППР. Але спочатку трохи загальної інформації, що собою являє річний графік ППР.

У графі 1 вказується найменування обладнання, як правило, коротка та зрозуміла інформація про обладнання, наприклад назву та тип, потужність, фірма-виробник і т.д. Графа 2 – номер за схемою (інвентарний номер). Я частіше використовую номери з електричних однолінійних схем або технологічних. У графах 3-5 зазначаються нормативи ресурсу між капітальними ремонтамита поточними. У графах 6-10 зазначаються дати останніх капітальних та поточних ремонтів. У графах 11-22, кожна з яких відповідає одному місяцю, умовним позначенням вказують: К – капітальний, Т – поточний. У графах 23 та 24 відповідно записуються річний простий обладнання у ремонті та річний фонд робочого часу. Тепер, коли ми розглянули загальні положенняпро графік ППР, розглянемо конкретно взятий приклад. Припустимо, що у нас в електрогосподарстві, в корпусі 541 є: 1) масляний трансформатор трифазний двообмотувальний (Т-1 за схемою) 6/0,4 кВ, 1000 кВА; 2) електродвигун насоса, асинхронний (позначення за схемою Н-1), РН = 125 кВт;

Крок 1Вносимо у порожню форму графіка ПВР наше обладнання.

Крок 2На цьому етапі визначаємо нормативи ресурсу між ремонтами та простою:

а) Для нашого трансформатора: відкриваємо довідник стор.205 та в таблиці «Нормативи періодичності, тривалості та трудомісткості ремонту трансформаторів та комплектних підстанцій» знаходимо опис обладнання, яке підходить до нашого трансформатора. Для своєї потужності 1000 кВА вибираємо значення періодичності ремонту та простою при капітальному та поточному ремонтах, та записуємо їх у свій графік.

б) Для електродвигуна з тієї ж схемою – стр.151 Таблиця 7.1 (дивися рисунок).

Знайдені нормативи в таблицях переносимо до нашого графіка ППР

Крок 3Для обраного електроустаткування нам необхідно визначитися з кількістю та видом ремонтів у наступному році. Для цього нам необхідно визначитися з датами останніх ремонтів – капітального та поточного. Припустимо, ми складаємо графік на 2011 рік. Обладнання чинне, дати ремонтів нам відомі. Для Т-1 капітальний ремонт проводився у січні 2005 року, поточний – січень 2008 року. Для двигуна насоса Н-1 капітальний – вересень 2009 року, поточний – березень 2010 року. Вносимо ці дані у графік.

Визначаємо коли та які види ремонту мають бути трансформатори Т-1 у 2011 році. Як ми знаємо у році 8640 годин. Беремо знайдений норматив ресурсу між капітальними ремонтами для трансформатора Т-1 103680 год і ділимо його на кількість годин на рік 8640 год. Проводимо обчислення 103680/8640 = 12 років. Отже, наступний капітальний ремонт має проводитися через 12 років після останнього капітального ремонту, т.к. останній був у січні 2005 р., отже, наступний плануємо на січень 2017 року. По поточному ремонту той самий принцип дії: 25920/8640 = 3 роки. Останній поточний ремонт проводився у січні 2008, т.ч. 2008 3 = 2011. Наступний поточний ремонт у січні 2011 року, саме на цей рік ми складаємо графік, отже, у графі 8 (січень) для трансформатора Т-1 вписуємо «Т».

Для електродвигуна одержуємо; капітальний ремонт проводиться кожні 6 років та планується на вересень 2015 року. Поточний проводиться 2 рази на рік (кожні 6 місяців) та, згідно з останнім поточним ремонтом, плануємо на березень та вересень 2011 року. Важливе зауваження: якщо електроустаткування знов монтується, то всі види ремонту, як правило, «танцюють» від дати введення обладнання в експлуатацію.

Наш графік набуває наступного вигляду:

Крок 4.Визначаємо річний простий у ремонті. Для трансформатора він дорівнюватиме 8 годин, т.к. 2011 року ми запланували один поточний ремонт, а в нормах ресурсу на поточний ремонт у знаменнику стоїть 8 годин. Для електродвигуна Н-1 у 2011 році буде два поточні ремонти, норма простою у поточному ремонті – 10 годин. Помножуємо 10 годин на 2 і отримуємо річний простий 20 годин. У графі річного фонду робочого часу вказуємо кількість годин, яку дане обладнання перебуватиме у роботі за вирахуванням простоїв у ремонті. Отримуємо остаточний вигляд нашого графіка.

Важливе зауваження: на деяких підприємствах, енергетики у своїх річних графіках ППР замість двох останніх граф річного простою та річного фонду вказують лише одну графу – «Трудомісткість, людина». Ця трудомісткість вважається за кількістю одиниць обладнання та нормами трудомісткості одного ремонту. Така схема зручна при роботі з підрядними організаціями, що виконують ремонтні роботи

Не варто забувати, що дати ремонтів необхідно узгоджувати з механічною службою та при необхідності службою КВП, а також з іншими структурними підрозділами, що мають безпосереднє відношення до ремонту та обслуговування суміжного обладнання.

Якщо у вас виникли питання щодо складання річного графіка ППР, запитуйте, постараюсь, по можливості, на них докладно відповісти.

ПЗ №4. Розрахунок графіка ППР обладнання.

Завдання №1. Час роботи насоса між капітальними ремонтами – 8640 год, середніми – 2160 год, поточними – 720 год. Фактичне число діб на рік – 360. Кількість змін роботи – 3, тривалість зміни – 8год. До початку року обладнання мало пробіг після капітального ремонту 7320 год, середнього – 840 год, поточного – 120 год. Скласти графік ПВР насоса на рік.

Рішення.

Для складання графіка ПВР насоса на рік:

1. Число робочої доби на місяць: 360 / 12 = 30 діб

2. Місяць зупинки на ремонт:

Капітальний (8640 - 7320) / 3 * 8 * 30 = 1,8 місяця, приймаємо лютий.

Поточний (2160 - 840) / 3 * 8 * 30 = 1,8 місяця, приймаємо лютий

РТО (720 - 120) / 3 * 8 * 30 = 0,8 місяця, приймаємо січень.

3. Визначаємо, через скільки місяців необхідно проводити наступні ремонти:

Капітальний 8640/3*8*30 = 12 місяців, приймаємо 12 місяців, тобто. наступного року;

Поточний 2160/720 = 3 місяці, приймаємо через 3 місяці, ті в лютому, травні, серпні, листопаді.

РТО 720/720 = 1 місяць, приймаємо через 1 місяць, тобто. щомісяця крім лютого, травня, серпня та листопада.

4. Складаємо графік ППР насоса:

Місяць: січ. лют. березень квіт. травень червень липень серп. сен. жовт. лист. грудень

Вид ТО ДО ТО ТО Т ТО ТО Т

ремонту

Завдання 2. У цеху з виробництва полівінілхлоридної смоли є 20 сушарок. Фактичний час роботи однієї сушарки на рік – 6480 год., тривалість міжремонтного циклу – 8640 год., від капітального до поточного ремонту – 4320 год., між ремонтно-технічними обслуговуваннями – 864 год. Календарний час роботи обладнання на рік – 8640 год. кількість капітальних, поточних ремонтів та ремонтно-технічних обслуговувань сушарок на рік.

Методичні вказівки.

Потрібне число ремонтів на рік за кожним типом та видом обладнання визначається за формулою:

n рем. = Оод.про. * Тфакт * n ст. рем. / Тц, де

Оод.об. - Число одиниць однотипного обладнання, що знаходиться в роботі;

Тц - тривалість міжремонтного циклу, годину;

Тфакт - фактичний час роботи обладнання, година;

n ст. рем. - Число всіх ремонтів (капітальних, середніх, поточних) міжремонтного циклу.

Число ремонтів кожного виду визначають за формулами:

капітальних

n кап. = Тк / Тц

поточних

n порівн. = Тк/Тц.т. - 1

ремонтно-технічних обслуговувань

n рото = Тк / Тц.т. - ∑ (кап. + тек.), де

Тк - календарний час роботи обладнання, годину.

Тц.т. - Тривалість міжремонтного періоду від капітального до поточного ремонту, годину;

∑ (кап. + тек..) – сума капітальних та поточних ремонтів.

Завдання 3. Розрахувати кількість ремонтів компресорів на підставі таких даних: кількість компресорів – 8, тривалість міжремонтного циклу = 8640 год, міжремонтний період між капітальними ремонтами – 7130 год., між поточними – 2160 год., межу РТО – 720 год. Фактична кількість діб роботи на рік – 358, кількість змін – 3, тривалість зміни – 8 год.

Методичні вказівки.

Для виконання завдання використовувати формули для розрахунку, наведені в методичні вказівкидо завдання 2.

Завдання 4. Скласти графік ПВР обладнання за даними, наведеними нижче:

Показники	Варіант 1	Варіант 2	Варіант 3
Устаткування	Компресор	Сушарка	Автоклав
Час роботи між рем., год.
Капітальними	7130	14700	8238
Поточними	2160	2880	2880
РТО
Фактична кількість діб роботи на рік
Число змін
Продовжував. робітник. дня, год.
Продовж. пробігу обор. після рем. до початку року, год.
Капітального	5310	12200	7310
Поточного			1950
РТО

Методичні вказівки.

Для виконання завдання використовувати формули для розрахунку, наведені у методичних вказівках до завдання 1.

Завдання 5. Визначити час простою обладнання у ремонті за даними, наведеними нижче:

Показники	Насос	Ректифікаційна колона	Пекти
Трудомісткість ремонту, чол-ч
чисельність
такелажників
слюсарів
зварювальників
Тривалість робочого дня
Число змін

Методичні вказівки

Час простою дорівнює приватному від поділу: у чисельнику трудомісткість ремонту, у знаменнику – добуток кількості ремонтників на тривалість робочого дня та на коефіцієнт виконання норми.

Система планово-попереджувальних ремонтів або система ППР, як заведено скорочено називати даний методорганізації ремонтів досить поширений метод, що зародився і набув широкого поширення в країнах колишнього СРСР. Особливістю такої «популярності» цього виду організації ремонтного господарства стало те, що вона досить струнко вписувалася в планову форму економічного управліннятого часу.

Тепер давайте розберемося в тому, що таке ППР (планово-попереджувальний ремонт).

Система планово-попереджувального ремонту (ППР) обладнання– система технічних та організаційних заходів, спрямованих на підтримку та (або) відновлення експлуатаційних властивостей технологічного обладнаннята пристроїв загалом та (або) окремих одиниць обладнання, конструктивних вузлів та елементів.

На підприємствах використовують різні різновиди систем планово-попереджувальних ремонтів (ППР). Основним подібністю у тому організації і те, що регламентування ремонтних робіт, їх періодичності, тривалості, витрат за ці роботи носить плановий характер. Проте, індикаторами визначення термінів виконання планових ремонтів служать різні показники.

Класифікація ППР

Я виділив би кілька різновидів системи планово-попереджувальних ремонтів, які мають таку класифікацію:

регламентований ППР (планово-попереджувальний ремонт)

• ППР за календарними періодами
• ППР за календарними періодами з коригуванням обсягу робіт
• ППР з напрацювання
• ППР із регламентованим контролем
• ППР за режимами роботи

ППР (планово-попереджувальний ремонт) за станом:

• ППР за допустимим рівнем параметра
• ППР за допустимим рівнем параметра з коригуванням плану діагностики
• ППР за допустимим рівнем параметра з його прогнозуванням
• ППР з контролем рівня надійності
• ППР із прогнозом рівня надійності

Насправді широко поширена система регламентованого планово-попереджувального ремонту (ППР). Це можна пояснити більшою простотою порівняно із системою ППР за станом. У регламентованому ППР прив'язка йде до календарних дат та спрощено приймається той факт, що обладнання працює протягом всієї зміни без зупинок. У такому разі структура ремонтного циклу більш симетрична і має менше фазових зсувів. У разі організації системи ППР за будь-яким допустимим параметром-індикатором, доводиться враховувати велику кількість цих індикаторів, специфічних для кожного класу та типу обладнання.

Переваги використання системи ПВР або планово-попереджувального ремонту обладнання

Система планово-попереджувального ремонту обладнання (ППР) має велику кількість переваг, що зумовлюють її широке застосування у промисловості. Як основні, я б виділив такі плюси системи:

• контроль тривалості міжремонтних періодів роботи обладнання
• регламентування часу простою обладнання у ремонті
• прогнозування витрат на ремонт обладнання, вузлів та механізмів
• аналіз причин поломки обладнання
• розрахунок чисельності ремонтного персоналу в залежності від ремонту складності обладнання

Недоліки системи ППР або планово-попереджувального ремонту обладнання

Поряд із видимими перевагами, існує й низка недоліків системи ППР. Обмовлюся заздалегідь, що вони переважно застосовуються до підприємств країн СНД.

• відсутність зручних інструментів для планування ремонтних робіт
• трудомісткість розрахунків трудовитрат
• трудомісткість обліку параметра-індикатора
• складність оперативного коригування запланованих ремонтів

Наведені вище недоліки системи ППР стосуються певної специфіки парку технологічного обладнання, встановленого на підприємствах СНД. Насамперед це великий ступінь зносу обладнання. Часто знос обладнання досягає позначки 80 - 95%. Що значно деформує систему планово-попереджувальних ремонтів, змушуючи фахівців коригувати графіки ПВР і виконувати велику кількість незапланованих (аварійних) ремонтів, що значно перевищує нормальний обсяг ремонтних робіт. Так само, при використанні методу організації системи ППР з напрацювання (після певного часу роботи обладнання) збільшується трудомісткість системи. У цьому випадку доводиться організовувати облік реально відпрацьованого машинного годинника, що, разом з великим парком обладнання (сотні та тисячі одиниць) робить цю роботу нездійсненною.

Структура ремонтних робіт у системі ПВР обладнання (планово-попереджувального ремонту)

Структура ремонтних робіт у системі ПВР обладнання обумовлюється вимогами ГОСТ 18322-78 та ГОСТ 28.001-78

Незважаючи на те, що система ПВР передбачає безаварійну модель експлуатації та ремонту обладнання, на практиці доводиться враховувати і непланові ремонти. Їх причиною найчастіше є незадовільний технічний стан або ж аварія через неякісне технічне обслуговування.

Увага покупців підшипників

Як скласти графік ПВР електрообладнання?

Як скласти річний графік ПВР електрообладнання? На це питання я спробую докладно відповісти на сьогоднішньому посту.

Ні для кого не секрет, що основним документом, за яким здійснюється ремонт електрообладнання, є річний графік планово-попереджувального ремонту електрообладнання, на основі якого визначається потреба в ремонтному персоналі, у матеріалах, запасних частинах, комплектуючих виробах. До нього включається кожна одиниця, що підлягає капітальному та поточному ремонту електроустаткування.

Для складання річного графіка планово-попереджувального ремонту (графіка ПВР) електрообладнання нам знадобляться нормативи періодичності ремонту обладнання. Ці дані можна знайти в паспортних даних заводу-виробника на електрообладнання, якщо це спеціально регламентує завод, або використовувати довідник «Система технічного обслуговування та ремонту енергетичного обладнання». Я користуюсь довідником 2008 року, тому далі посилатимуся саме на це джерело.

Завантажити довідник

І так. У вашому господарстві є кілька енергетичного обладнання. Все це обладнання необхідно внести до графіка ППР. Але спочатку трохи загальної інформації, що собою являє річний графік ППР.

У графі 1 вказується найменування обладнання, як правило, коротка та зрозуміла інформація про обладнання, наприклад назву та тип, потужність, фірма-виробник і т. д. Графа 2 – номер за схемою (інвентарний номер). Я частіше використовую номери з електричних однолінійних схем або технологічних. У графах 3-5 зазначаються нормативи ресурсу між капітальними ремонтами та поточними. У графах 6-10 зазначаються дати останніх капітальних та поточних ремонтів. У графах 11-22, кожна з яких відповідає одному місяцю, умовним позначенням вказують вид запланованого ремонту: К – капітальний, Т – поточний. У графах 23 та 24 відповідно записуються річний простий обладнання в ремонті та річний фонд робочого часу. Тепер, коли ми розглянули загальні положення про графік ПВР, розглянемо конкретно взятий приклад. Припустимо, що у нас в електрогосподарстві, в корпусі 541 є: 1) масляний трансформатор трифазний двообмотувальний (Т-1 за схемою) 6/0,4 кВ, 1000 кВА; 2) електродвигун насоса, асинхронний (позначення за схемою Н-1), РН = 125 кВт; Крок 1 Вносимо у порожню форму графіка ПВР наше обладнання.

https://pandia.ru/text/78/363/images/image004_46.gif" width="622" height="105 src=">

Крок 2 На цьому етапі визначаємо нормативи ресурсу між ремонтами та простою. а) Для нашого трансформатора: відкриваємо довідник стор.205 та в таблиці «Нормативи періодичності, тривалості та трудомісткості ремонту трансформаторів та комплектних підстанцій» знаходимо опис обладнання, яке підходить до нашого трансформатора. Для своєї потужності 1000 кВА вибираємо значення періодичності ремонту та простою при капітальному та поточному ремонтах, та записуємо їх у свій графік.

б) Для електродвигуна за схемою - стр.151 Таблиця 7.1 (дивися малюнок).

Знайдені нормативи в таблицях переносимо до нашого графіка ППР

Січень 2005 р. Для двигуна насоса Н-1 капітальний - вересень 2009, поточний - березень. ці дані у графік.

Січень 2011 р." січні 2011 року, саме на цей рік ми і складаємо графік, отже, у графі 8 (січень) для трансформатора Т-1 вписуємо « Т».

Вересень 2015 р." Вересень 2015 року. Поточний проводиться 2 рази на рік (кожні 6 місяців) і, згідно з останнім поточним ремонтом плануємо на березень і с01 .Важливе зауваження: якщо електроустаткування знову монтується, то всі види ремонту, як правило, «танцюють» від дати введення обладнання в експлуатацію.

https://pandia.ru/text/78/363/images/image011_16.gif" width="622" height="105 src=">

Важливе зауваження: на деяких підприємствах, енергетики у своїх річних графіках ППР замість двох останніх граф річного простою та річного фонду вказують лише одну графу – «Трудомісткість, людина». Ця трудомісткість вважається за кількістю одиниць обладнання та нормами трудомісткості одного ремонту. Така схема зручна під час роботи з підрядними організаціями, виконують ремонтні роботи .Не варто забувати, що дати ремонтів необхідно узгоджувати з механічною службою та при необхідності службою КВП, а також з іншими структурними підрозділами, що мають безпосереднє відношення до ремонту та обслуговування суміжного обладнання. Якщо у вас виникли питання щодо складання річного графіка ППР, запитуйте, постараюсь, по можливості, на них докладно відповісти.