Calcolo della durata del ciclo produttivo. Nel calcolo della durata del ciclo produttivo Tp.c vengono presi in considerazione solo i costi temporali che non si sovrappongono al tempo. Un esempio di calcolo della durata di un ciclo tecnologico per sequenziale, coppia

PROCESSO PRODUTTIVO E SUA ORGANIZZAZIONE

Lavoro pratico №1

(Opzione 81)

Obiettivo del lavoro: consolidare e concretizzare le conoscenze degli studenti nel campo dell'organizzazione razionale del processo produttivo, analizzare e valutare il grado di influenza dei vari fattori organizzativi sul ciclo produttivo.

Compito

Determinare la durata dei cicli tecnologici e produttivi per tutti e tre i tipi di movimento degli oggetti di lavoro; come cambierà la durata del ciclo tecnologico se il lotto di lavorazione viene raddoppiato; quale tipo di movimento di partito e le sue dimensioni hanno l’impatto più significativo sulla riduzione del ciclo. Costruire grafici di cicli tecnologici per il movimento parallelo e parallelo-sequenziale di oggetti di lavoro.

Il lavoro viene svolto su due turni di 8 ore ciascuno. Non esistono processi naturali durante la lavorazione di un lotto di pezzi. I dati iniziali per l'opzione 81 sono riportati nella tabella 1.

Tabella 1 Dati iniziali

Operazione n.	Tempo standard T computer, min	Numero di macchine Con, computer	Dimensione del batch di elaborazione N, computer	Dimensioni del pacco di trasporto P, computer	Tempo interoperatorio medio T mo, min

Pagamento anticipato

Operazione n.	Tempo standard T computer, min	Numero di macchine Con, computer

Calcolo dei cicli tecnologici e produttivi di movimentazione delle parti

Tipo di movimento sequenziale

La durata del processo produttivo, cioè il periodo di tempo solare durante il quale si svolge il processo produttivo, è chiamato ciclo produttivo. La base del ciclo produttivo è il ciclo tecnologico, che a sua volta è costituito da cicli operativi.

Il ciclo operativo, ovvero la durata della lavorazione di un lotto di pezzi (min) in una (data) operazione di processo, è pari a

,

Dove P - dimensione del lotto di parti, pz.;

T M - tempo standard di calcolo pezzo per un'operazione, min;

Con- numero di posti di lavoro per operazione.

La combinazione temporale dei cicli operativi influenza in modo significativo il ciclo produttivo e determina l'ordine in cui le parti (lotti) vengono trasferite nel processo. Esistono 3 tipi di combinazioni di cicli operativi (tipi di movimento di oggetti di lavoro attraverso operazioni di processo): sequenziale, parallelo e parallelo-sequenziale.

Un tipo di movimento sequenziale, quando l'intero lotto di parti lavorato viene completamente trasferito all'operazione successiva dopo il completamento completo di tutto il lavoro su quella precedente. In questo caso, la durata del processo tecnologico (min) è determinata dalla somma dei cicli operativi

Dove M - numero di operazioni nel processo.

La durata del ciclo produttivo (giorni di calendario) comprende inoltre le pause interoperazionali (T mo ) e il tempo dei processi naturali ( T mangiare)

Dove S- numero di turni;

Q - durata del turno, min;

F- coefficiente di conversione dei giorni lavorativi in ​​giorni di calendario (con 260 giorni lavorativi all'anno f = 260/365 = 0,71).

N=150 pezzi; R=15 pezzi

Figura 1 - Grafico del ciclo tecnologico in forma sequenziale

Tipo di movimento parallelo

Un tipo di movimento parallelo, quando piccoli lotti di trasporto p o singoli pezzi (p = 1) di parti vengono lanciati in un'operazione successiva immediatamente dopo averli elaborati nell'operazione precedente, indipendentemente dall'intero lotto. In questo caso, l'operazione a maggiore intensità di manodopera con il ciclo operativo più lungo è a pieno carico; le operazioni a minore intensità di manodopera prevedono delle pause.

Numero di pacchi di trasporto N, PC.:

.

Dove R- numero di pezzi in un lotto di trasporto (pacco), pezzi;

- ciclo di funzionamento con durata massima, min.

La durata del ciclo produttivo (giorni di calendario) prenderà forma

Con lotto doppio (2n=300)

N=150 pezzi; R=15 pezzi

Figura 2 - Grafico del ciclo tecnologico in modalità parallela

movimento di un lotto di pezzi in produzione

Tipo di movimento parallelo-sequenziale

Tipo di movimento sequenziale parallelo, in cui l'operazione successiva inizia prima del completamento completo del lavoro sull'operazione precedente e viene eseguita senza interruzioni produzione di un lotto di pezzi. In questo caso si ha una parziale sovrapposizione dei tempi di esecuzione dei cicli operativi adiacenti. Il trasferimento delle parti prodotte dall'operazione precedente a quella successiva viene effettuato non in lotti interi, ma in parti, lotti di trasporto R(in confezioni) o singolarmente (p=1).

La durata del ciclo tecnologico (min) sarà corrispondentemente inferiore rispetto al tipo di movimento sequenziale della quantità di cicli operativi combinati.

Dove
- la somma dei cicli operativi brevi di ciascuna coppia di operazioni adiacenti.

La durata del ciclo produttivo (giorni di calendario) con movimento di tipo parallelo-sequenziale assumerà la forma:

Con lotto doppio (2n=300)

Figura 2 - Grafico del ciclo tecnologico con movimento di tipo parallelo-sequenziale di un lotto di pezzi in produzione

IN conclusioni:

Dopo aver analizzato i calcoli dei cicli tecnologici e produttivi per tre tipi di movimento delle parti, nonché i grafici dei cicli tecnologici, possiamo affermare chiaramente che il più lungo è il movimento sequenziale (4800 min). Ciò è spiegato dal fatto che l'intero lotto di parti in lavorazione viene completamente trasferito all'operazione successiva dopo che tutto il lavoro su quella precedente è stato completato. Il più veloce è il tipo di movimento parallelo (1830 min). Ciò è dovuto al fatto che piccoli lotti di trasporto di pezzi vengono avviati all'operazione successiva immediatamente dopo essere stati elaborati nell'operazione precedente, indipendentemente dall'intero lotto. In questo caso, l'operazione a maggiore intensità di manodopera con il ciclo operativo più lungo è a pieno carico; le operazioni a minore intensità di manodopera prevedono delle pause. Il tipo di movimento seriale-parallelo si è rivelato leggermente più lungo di quello parallelo (1965 min), perché c'è una parziale sovrapposizione del tempo di esecuzione di cicli operativi adiacenti, vale a dire l'operazione successiva inizia prima del completamento dell'operazione precedente e viene eseguita senza interruzioni produzione di un lotto di pezzi.

Per quanto riguarda il raddoppio della dimensione del lotto, anche il tipo di movimento parallelo risulta essere il più efficace, perché il ciclo tecnologico terminerà a 330 minuti. più velocemente (3330 min) che se lo ripetessimo due volte (3660 min). La stessa situazione si osserva nel movimento serie-parallelo. In questo caso il guadagno di tempo sarebbe di 105 minuti. (3825 minuti contro 3930 minuti). Con il movimento sequenziale, il tempo del processo tecnologico non sarà ridotto e la durata del ciclo produttivo diminuirà di soli 0,26 giorni di calendario (contro 0,52 giorni di calendario con movimento parallelo e 0,19 giorni di calendario con movimento sequenziale parallelo di un lotto di pezzi in produzione) .

Nel calcolare la durata del ciclo di produzione T p.c, vengono presi in considerazione solo i costi temporali che non si sovrappongono al tempo delle operazioni tecnologiche (ad esempio, il tempo impiegato per il controllo, il trasporto dei prodotti). Le interruzioni causate da problemi organizzativi e tecnici (fornitura prematura del posto di lavoro con materiali, strumenti, violazione della disciplina del lavoro, ecc.) Non vengono prese in considerazione nel calcolo della durata prevista del ciclo produttivo. Nel calcolare la durata del ciclo produttivo, è necessario tenere conto delle peculiarità del movimento del soggetto lavoro attraverso le operazioni esistenti nell'impresa. Di solito viene utilizzato uno dei tre tipi di combinazioni di operazioni: sequenziale, parallela, parallelo-seriale.

A sequenziale movimento, la lavorazione di un lotto di oggetti di lavoro con lo stesso nome in ogni operazione successiva inizia solo quando l'intero lotto è stato lavorato nell'operazione precedente.

Esempio 1. Diciamo che devi processare un lotto composto da tre prodotti (n=3); quindi il numero di operazioni di trattamento (t = 4), i tempi standard per le operazioni sono: t 1 = 10, t 2 = 40, t 3 = 20, t 4 = 10 minuti.

In questo caso la durata del ciclo è:

T c. ultimo = 3 (10+40+20+10) = 240 min.

Poiché più operazioni possono essere eseguite non in uno, ma in più luoghi di lavoro, la durata del ciclo di produzione con movimento sequenziale nel caso generale ha la forma:

T c. ultimo = , (2.14)

dove t i è il tempo cottimo per l'operazione i-esima;

Ci- numero di posti di lavoro.

A parallelo in movimento, il trasferimento di oggetti di lavoro a un'operazione successiva viene effettuato individualmente o in un lotto di trasporto immediatamente dopo l'elaborazione nell'operazione precedente:

T c. par = , (2.15)

Dove R - dimensione del lotto di trasporto, pezzi;

tmassimo - tempo per completare l'operazione più lunga;

Cmax - numero di lavori in un’operazione di lunga durata.

Per l'esempio sopra: R= 1.

Tc. vapore = (10 + 40 + 20 + 10) + (3 - 1) × 40 = 160 min.

A parallelo Sotto forma di movimento, la durata del ciclo produttivo è notevolmente ridotta.

A parallelo-seriale Sotto forma di movimento, gli oggetti di lavoro vengono trasferiti all'operazione successiva mentre vengono lavorati nella precedente individualmente o in un lotto di trasporto, mentre il tempo per eseguire le operazioni correlate è parzialmente combinato in modo tale che un lotto di prodotti sia elaborati ad ogni operazione senza interruzioni. Il trasferimento del lotto di trasporto p t all'operazione successiva può essere effettuato senza attendere il completamento dei lavori sull'intero lotto di prodotti, fatta salva la condizione di continuità dei lavori su n ser,

Quando si organizza il movimento sequenziale parallelo, sono possibili due opzioni per combinare le operazioni:

a) da una precedente operazione corta ad una successiva operazione lunga;

b) da una precedente operazione lunga ad una successiva operazione corta;

In ciascuna delle opzioni si ottiene una riduzione del ciclo tecnologico della quantità τ = (n ser - p t) × (t core / C about core).

La durata del ciclo produttivo può essere definita come la differenza tra la durata del ciclo per un movimento di tipo sequenziale e il risparmio di tempo totale rispetto al movimento di tipo sequenziale, dovuto alla parziale sovrapposizione del tempo di esecuzione di ciascuna coppia di operazioni adiacenti:

T c.p-p = T c.p - = (2.16)

Ad esempio, 1 p = 1.

Tc. vapore-ultimo = 240 - = 160 min.

Con una combinazione sequenziale parallela di operazioni tecnologiche, la durata del ciclo T c.p.p in giorni di calendario è determinata dalla formula:

dove 1/0,7 è il coefficiente per convertire i giorni lavorativi in ​​giorni di calendario;

n e p: il numero di prodotti nella serie e nel lotto di trasporto;

m è il numero di operazioni tecnologiche eseguite;

T m.o - la durata del tempo di attesa interoperativo e di trasporto dal luogo di lavoro precedente a quello successivo;

Mangiare: la durata del processo naturale;

ΣТ pcs.cor - lo standard temporale totale per operazioni brevi, che si trova durante una selezione sequenziale di operazioni, confrontandole sequenzialmente tra loro a coppie, per tutte le operazioni tecnologiche;

T cm - durata del turno, T cm = 8 ore;

f cm - numero di turni al giorno.

Per chiarezza e precisione di esecuzione viene costruito un grafico della durata del ciclo produttivo, riportato in Figura 2.7.

Figura 2.7 - Programmazione della durata del ciclo produttivo

Regole per costruire un programma di durata del ciclo produttivo.

1. Tipo di movimento parallelo-sequenziale:

a) nel caso di passaggio da un'operazione precedente breve ad una più lunga, il trasferimento viene effettuato dopo il primo lotto di trasporto;

b) nel caso di transizione da un'operazione lunga precedente a una breve, il trasferimento viene effettuato dall'ultimo lotto di trasporto dell'operazione lunga e il resto viene completato per l'importo:

τ = (n ser - r t) × t i.

2. Tipo di movimento parallelo:

a) in primo luogo, viene costruito il ciclo tecnologico del 1° lotto di trasporto per tutte le operazioni senza attesa tecnologica;

b) quindi viene completato il programma dell'operazione “principale” - l'operazione più lunga, tenendo conto della sua continuità;

Il funzionamento ininterrotto (con la minimizzazione delle aspettative interoperative) delle operazioni tecnologiche può essere ottenuto sincronizzando tutte le altre operazioni, alle seguenti condizioni:

La durata del ciclo produttivo è influenzata da molti fattori: tecnologici, organizzativi ed economici. I processi tecnologici, la loro complessità e diversità, le attrezzature tecniche determinano il tempo di lavorazione delle parti e la durata dei processi di assemblaggio. I fattori organizzativi del movimento degli oggetti di lavoro durante la lavorazione sono associati all'organizzazione del lavoro, al lavoro stesso e al suo pagamento.

Le condizioni organizzative hanno un'influenza ancora maggiore sulla durata delle operazioni ausiliarie, dei processi di servizio e delle pause. I fattori economici determinano il livello di meccanizzazione e attrezzatura dei processi (e, di conseguenza, la loro durata), gli standard per i lavori in corso. Quanto più velocemente si svolge il processo produttivo (quanto più breve è la durata del ciclo produttivo), che è uno degli elementi della circolazione del capitale circolante, tanto maggiore sarà la velocità del loro turnover, maggiore sarà il numero di giri che compiranno durante l'anno.

Di conseguenza, vengono rilasciate risorse monetarie che possono essere utilizzate per espandere la produzione in una determinata impresa. Per lo stesso motivo si registra una riduzione (assoluta o relativa) del volume dei lavori in corso. E questo significa il rilascio di capitale circolante nella sua forma materiale, ad es. sotto forma di risorse materiali specifiche.

Capacità produttiva dell'impresa

La capacità produttiva di un'impresa o di un laboratorio dipende direttamente dalla durata del ciclo produttivo. Sotto capacità produttiva si riferisce alla massima produzione possibile di prodotti nel periodo di pianificazione. E quindi è chiaro che meno tempo viene dedicato alla produzione di un prodotto, maggiore è il numero che può essere prodotto nello stesso periodo di tempo.

La produttività del lavoro, con una riduzione della durata del ciclo produttivo, aumenta a seguito di un aumento del volume di produzione dovuto ad un aumento della capacità produttiva, che porta ad una diminuzione della quota di lavoro dei lavoratori ausiliari in un'unità della produzione, nonché la quota di lavoro di specialisti e dipendenti. Il costo di produzione quando il ciclo produttivo viene abbreviato viene ridotto a causa della riduzione del costo di un'unità di produzione della quota delle spese generali di impianto e officina con un aumento della capacità produttiva.

Pertanto, la riduzione della durata del ciclo produttivo è una delle fonti più importanti di intensificazione e aumento dell’efficienza produttiva nelle imprese industriali. La riserva per ridurre la durata del ciclo produttivo è il miglioramento delle attrezzature e della tecnologia, l'uso di processi tecnologici continui e combinati, l'approfondimento della specializzazione e della cooperazione, l'introduzione di metodi di organizzazione scientifica del lavoro e del mantenimento dei luoghi di lavoro e l'introduzione di robotica.

introduzione

Lo scopo del workshop sull'organizzazione della produzione è quello di ampliare e approfondire le conoscenze teoriche, per infondere le competenze necessarie per risolvere i problemi più frequenti riscontrati nella pratica riguardanti l'organizzazione e la pianificazione della produzione.

Il workshop prevede attività per le sezioni principali del corso. All'inizio di ogni argomento vengono presentate brevi istruzioni metodologiche e informazioni teoriche, problemi tipici con soluzioni e problemi per soluzioni indipendenti.

La presenza di istruzioni metodologiche e brevi informazioni teoriche in ciascun argomento consente di utilizzare questo laboratorio per la formazione a distanza.

Calcolo della durata del ciclo produttivo

La durata del ciclo produttivo funge da indicatore dell'efficienza del processo produttivo.

Ciclo produttivo– il periodo di permanenza degli oggetti di lavoro nel processo di produzione dal momento del lancio delle materie prime fino al momento del rilascio dei prodotti finiti.

Il ciclo produttivo è composto da ore lavorative, durante il quale viene speso il lavoro, e tempi di pausa. Le pause, a seconda dei motivi che le hanno provocate, possono essere suddivise in:

1) su naturale o tecnologici: sono determinati dalla natura del prodotto;

2) organizzativo(pause tra un turno e l'altro).

La durata del ciclo produttivo è costituita dalle seguenti componenti:

Ciclo T = T quelli + T mangia + T tr + T k.k. + T m.o. + T m.ts.

Dove T quelli– momento delle operazioni tecnologiche;

t mangia - tempo dei processi naturali (essiccazione, raffreddamento, ecc.);

t tr – tempo di trasporto degli oggetti di lavoro;

t k.k. – tempo di controllo qualità;

t m.o – tempo di cura interoperatoria;

t m.c. – tempo di stoccaggio nei magazzini internegozi;

(T tre T k.k. può essere combinato con T m.o).

Il calcolo del tempo del ciclo produttivo dipende dal tipo di produzione. Nella produzione di massa, la durata del ciclo produttivo è determinata dal tempo in cui il prodotto è in produzione, vale a dire

Ciclo T = T nella M,

Dove T V– corsa di rilascio;

M- numero di posti di lavoro.

Sotto corsa di rilascioè necessario comprendere l'intervallo di tempo tra il rilascio di un prodotto fabbricato e quello successivo.

La corsa di rilascio è determinata dalla formula

tin = Teff /V,

Dove Tef– fondo effettivo del tempo lavoratore per il periodo di fatturazione (turno, giorno, anno);

IN– volume della produzione per lo stesso periodo (in unità naturali).

Esempio: T cm = 8 ore = 480 min; T per = 30 minuti; → Teff = 480 – – 30 = 450 min.

B = 225 pezzi; → T pollici = 450/225 = 2 minuti.

Nella produzione in serie, dove la lavorazione viene effettuata in lotti, la durata del ciclo tecnologico è determinata non per unità di prodotto, ma per l'intero lotto. Inoltre, a seconda del metodo di avvio di un lotto in produzione, otteniamo tempi di ciclo diversi. Esistono tre modi per spostare i prodotti nella produzione: sequenziale, parallelo e misto (serie-parallelo).

IO. A sequenziale Quando si spostano le parti, ogni operazione successiva inizia solo dopo il completamento di quella precedente. La durata del ciclo per il movimento sequenziale delle parti sarà pari a:

Dove N – numero di parti del lotto in lavorazione;

t pzio- tempo a cottimo per un'operazione;

Ci– numero di posti di lavoro pro io l'operazione;

M– numero di operazioni del processo tecnologico.

Viene fornito un lotto di prodotti composto da 5 pezzi. Il lotto viene fatto passare in sequenza attraverso 4 operazioni; la durata della prima operazione è di 10 minuti, la seconda di 20 minuti, la terza di 10 minuti, la quarta di 30 minuti (Fig. 1).

Immagine 1

T ciclo = T ultimo = 5·(10+20+10+30) = 350 min.

Il metodo sequenziale di spostamento delle parti ha il vantaggio di garantire il funzionamento dell'attrezzatura senza tempi di inattività. Ma il suo svantaggio è che la durata del ciclo produttivo in questo caso è la più lunga. Inoltre, nei cantieri vengono create notevoli scorte di pezzi, il che richiede ulteriore spazio di produzione.

II. A parallelo Durante lo spostamento del lotto, le singole parti non vengono trattenute nelle postazioni di lavoro, ma vengono trasferite singolarmente all'operazione successiva immediatamente, senza attendere il completamento della lavorazione dell'intero lotto. Pertanto, con il movimento parallelo di un lotto di pezzi, in ogni postazione di lavoro vengono eseguite contemporaneamente diverse operazioni su diversi pezzi dello stesso lotto.

Il tempo di elaborazione di un lotto con movimento parallelo di prodotti è drasticamente ridotto:

dl .

Dove n n– numero di parti in lotto di trasferimento(lotto di trasporto), cioè il numero di prodotti trasferiti contemporaneamente da un'operazione all'altra;

Lunghezza – il ciclo operativo più lungo.

Quando si lancia un lotto di prodotti in parallelo, le parti dell'intero lotto vengono lavorate in modo continuo solo nei luoghi di lavoro dove le operazioni lunghe seguono quelle brevi. Nei casi in cui alle operazioni brevi seguono quelle lunghe, ad es. più a lungo (nel nostro esempio, la terza operazione), queste operazioni vengono eseguite in modo discontinuo, cioè l'attrezzatura è inattiva. Qui un lotto di pezzi non può essere lavorato immediatamente, senza ritardi, poiché la precedente (lunga) operazione non lo consente.

Nel nostro esempio: N= 5, T 1 = 10; T 2 = 20; T 3 = 10; T 4 = 30; Con= 1.

T vapore = 1·(10+20+10+30)+(5-1)·30=70+120 = 190 min.

Consideriamo lo schema del movimento parallelo delle parti (Fig. 2):

figura 2

III. Per eliminare le interruzioni nella lavorazione delle singole parti di un lotto in tutte le operazioni, utilizzare parallelo-seriale O misto un metodo di lancio in cui i pezzi (dopo la lavorazione) vengono trasferiti all'operazione successiva uno per uno, o sotto forma di lotti di “trasporto” (diversi pezzi) in modo tale che l'esecuzione delle operazioni non venga interrotta in nessun luogo di lavoro. Nel metodo misto, la continuità della lavorazione viene presa dal metodo sequenziale e la transizione del pezzo da un'operazione all'altra immediatamente dopo la lavorazione viene presa dal metodo parallelo. Con un metodo misto di messa in produzione, la durata del ciclo è determinata dalla formula

nucleo .

dov'è il cor. – il ciclo operativo più breve (da ciascuna coppia di operazioni adiacenti);

M-1 – numero di combinazioni

Se l'operazione successiva è più lunga della precedente o uguale nel tempo, questa operazione viene avviata individualmente, immediatamente dopo l'elaborazione della prima parte nell'operazione precedente. Se invece l'operazione successiva è più breve della precedente, allora qui si verificano delle interruzioni durante il trasferimento del pezzo. Per prevenirli, è necessario accumulare una riserva di trasporto di volume tale da garantire il lavoro durante l'operazione successiva. Per trovare praticamente questo punto sul grafico è necessario trasferire l'ultima parte del batch e spostare a destra la durata della sua esecuzione. Il tempo di lavorazione per tutte le altre parti del lotto è riportato a sinistra nel grafico. L'inizio dell'elaborazione della prima parte indica il momento in cui l'arretrato di trasporto dell'operazione precedente deve essere trasferito a questa operazione.

Se le operazioni adiacenti hanno la stessa durata, solo una di esse è considerata breve o lunga (Fig. 3).

Figura 3

T ultime paia = 5·(10+20+10+30)-(5-1)·(10+10+10) = 350-120 = 230 min.

I principali modi per ridurre il tempo del ciclo produttivo sono:

1) Ridurre l'intensità di manodopera nella produzione di prodotti migliorando la producibilità del progetto prodotto, utilizzando computer e introducendo processi tecnologici avanzati.

2) Organizzazione razionale dei processi lavorativi, sistemazione e mantenimento dei luoghi di lavoro basati sulla specializzazione e cooperazione, ampia meccanizzazione e automazione della produzione.

3) Riduzione delle varie pause di lavoro pianificate e non pianificate sulla base dell'uso razionale dei principi di organizzazione scientifica del processo produttivo.

4) Accelerazione delle reazioni a seguito dell'aumento della pressione, della temperatura, della transizione a un processo continuo, ecc.

5) Migliorare i processi di trasporto, stoccaggio e controllo e combinarli nel tempo con il processo di lavorazione e assemblaggio.

Ridurre la durata del ciclo produttivo è uno dei compiti seri dell'organizzazione della produzione, perché influisce sul turnover del capitale circolante, riducendo il costo del lavoro, riducendo lo spazio di stoccaggio, la necessità di trasporto, ecc.

Compiti

1 Determinare la durata del ciclo di lavorazione di 50 pezzi con tipi di movimento sequenziale, parallelo e seriale-parallelo nel processo di produzione. Il processo di elaborazione delle parti consiste in cinque operazioni, la cui durata è, rispettivamente, min: T 1 =2; T 2 =3; T 3 =4; T 4 =1; T 5 = 3. La seconda operazione viene eseguita su due macchine e ciascuna delle altre su una. La dimensione del lotto di trasferimento è di 4 pezzi.

2 Determinare la durata del ciclo di lavorazione di 50 pezzi con tipi di movimento sequenziale, parallelo e seriale-parallelo nel processo di produzione. Il processo di elaborazione delle parti consiste in quattro operazioni, la cui durata è, rispettivamente, min: T 1 =1; T 2 =4; T 3 =2; T 4 = 6. La quarta operazione viene eseguita su due macchine e ciascuna delle altre su una. La dimensione del lotto di trasferimento è di 5 pezzi.

3 Un lotto di particolari da 200 pezzi viene lavorato con movimento sequenziale parallelo durante il processo produttivo. Il processo di elaborazione delle parti consiste in sei operazioni, la cui durata è, rispettivamente, min: T 1 =8; T 2 =3; T 3 =27; T 4 =6; T 5 =4; T 6 = 20. La terza operazione viene eseguita su tre macchine, la sesta su due e ciascuna delle restanti operazioni su una macchina. Determinare come cambierà la durata del ciclo di lavorazione per un lotto di parti se la versione sequenziale parallela del movimento in produzione viene sostituita da una parallela. La dimensione del lotto di trasferimento è di 20 pezzi.

4 Un lotto di particolari da 300 pezzi viene lavorato con movimento sequenziale parallelo durante il processo produttivo. Il processo di lavorazione delle parti consiste in sette operazioni, la cui durata è, rispettivamente, min: T 1 =4; T 2 =5; T 3 =7; T 4 =3; T 5 =4; T 6 =5; T 7 = 6. Ogni operazione viene eseguita su una macchina. Lotto di trasferimento – 30 pezzi. Come risultato del miglioramento della tecnologia di produzione, la durata della terza operazione è stata ridotta di 3 minuti, la settima di 2 minuti. Determinare come cambia il ciclo di lavorazione di un lotto di parti.

5 Viene fornito un lotto di grezzi composto da 5 pezzi. Il batch passa attraverso 4 operazioni: la durata della prima è di 10 minuti, la seconda è di 20 minuti, la terza è di 10 minuti, la quarta è di 30 minuti. Determinare la durata del ciclo mediante metodi analitici e grafici con movimento sequenziale.

6 Viene fornito un lotto di grezzi composto da quattro pezzi. Il batch passa attraverso 4 operazioni: la durata della prima è di 5 minuti, la seconda è di 10 minuti, la terza è di 5 minuti, la quarta è di 15 minuti. Determinare la durata del ciclo mediante metodi analitici e grafici con movimento parallelo.

7 Viene fornito un lotto di grezzi composto da 5 pezzi. Il batch passa attraverso 4 operazioni: la durata della prima è di 10 minuti, la seconda è di 20 minuti, la terza è di 10 minuti, la quarta è di 30 minuti. Determinare la durata del ciclo mediante metodi analitici e grafici per il movimento seriale-parallelo.

8 Determinare la durata del ciclo tecnologico per la lavorazione di un lotto di prodotti di 180 pezzi. con varianti parallele e sequenziali del suo movimento. Costruisci grafici del processo di elaborazione. La dimensione del lotto di trasferimento è di 30 pezzi. Gli standard temporali e il numero di posti di lavoro nelle operazioni sono i seguenti.

Linee guida per lo svolgimento del lavoro pratico

sul tema “Calcolo della durata del ciclo produttivo e tecnologico”

Scopo del lavoro pratico: studiare l'essenza del ciclo produttivo, imparare a calcolare la durata del ciclo produttivo, individuare le principali modalità per ridurre la durata del ciclo produttivo.

introduzione

Il processo produttivo è l’insieme dei singoli processi lavorativi volti a trasformare le materie prime in prodotti finiti. Il contenuto del processo produttivo ha un impatto decisivo sulla costruzione dell'impresa e delle sue unità produttive. L'organizzazione competente del processo produttivo è la base delle attività di qualsiasi impresa.

I principali fattori del processo produttivo che determinano la natura della produzione sono i mezzi di lavoro (macchine, attrezzature, edifici, strutture, ecc.), gli oggetti di lavoro (materie prime, materiali, semilavorati) e il lavoro come attività finalizzata delle persone. L'interazione diretta di questi tre fattori principali costituisce il contenuto del processo produttivo.

Il ciclo produttivo è uno degli indicatori tecnici ed economici più importanti, che costituisce il punto di partenza per il calcolo di molti indicatori della produzione e dell'attività economica di un'impresa. Sulla base, ad esempio, viene stabilita la tempistica per il lancio di un prodotto in produzione, tenendo conto dei tempi del suo rilascio, viene calcolata la capacità delle unità di produzione, viene determinato il volume dei lavori in corso e vengono effettuati altri calcoli di pianificazione della produzione eseguito.

Il processo produttivo si svolge nel tempo e nello spazio, quindi il ciclo produttivo può essere misurato dalla lunghezza del percorso di movimento del prodotto e dei suoi componenti, nonché dal tempo durante il quale il prodotto compie l'intero percorso di lavorazione.

Concetti di base sul ciclo produttivo e tecnologico

Ciclo produttivo- il periodo di tempo di calendario dal momento in cui le materie prime vengono avviate alla produzione fino al rilascio del prodotto finito, accettato dal servizio di controllo tecnico e consegnato al magazzino del prodotto finito, misurato in giorni e ore.

Esistono cicli produttivi semplici e complessi.

Un ciclo di produzione semplice è il ciclo di produzione di una parte. Ciclo produttivo complesso – ciclo di fabbricazione del prodotto.

La struttura del ciclo produttivo comprende il tempo per l'esecuzione delle operazioni principali e ausiliarie, i processi naturali e le interruzioni nella fabbricazione dei prodotti (Fig. 1).

Figura 1 – Struttura del ciclo produttivo

Il ciclo produttivo prevede due fasi:

1) momento del processo produttivo;

2) tempo di interruzioni nel processo produttivo.

Il tempo del processo produttivo, che prende il nome di ciclo tecnologico, o periodo lavorativo, comprende:

Tempo per le operazioni preparatorie e finali;

Tempo per le operazioni tecnologiche;

È tempo che si verifichino i processi naturali;

Tempo di trasporto durante il processo produttivo;

È il momento del controllo tecnico.

Il tempo delle interruzioni nel processo di produzione è il tempo durante il quale non vi è alcun impatto sull'oggetto del lavoro e non vi è alcun cambiamento nelle sue caratteristiche qualitative, ma il prodotto non è ancora finito e il processo di produzione non è completato.

Le pause durante la produzione includono:

Tempo di follow-up interoperatorio;

Tempo tra i turni.

Il tempo preparatorio-finale viene impiegato dal lavoratore (o dal team) per preparare se stesso e il suo posto di lavoro per completare l'attività di produzione, nonché su tutte le azioni per completarla. Comprende il tempo necessario per ottenere ordini di lavoro, materiali, strumenti e dispositivi speciali, installazione di attrezzature, ecc.

Il tempo delle operazioni tecnologiche è il tempo durante il quale si verifica un impatto diretto sul tema del lavoro da parte del lavoratore stesso o delle macchine e dei meccanismi sotto il suo controllo.

Il tempo dei processi tecnologici naturali è il tempo durante il quale l'oggetto del lavoro cambia le sue caratteristiche senza l'influenza diretta dell'uomo e della tecnologia (essiccazione di un prodotto verniciato all'aria, raffreddamento di un prodotto riscaldato, ecc.).

Il tempo per il controllo tecnico e il tempo per il trasporto durante il processo produttivo costituisce il tempo di manutenzione, che comprende:

Controllo qualità della lavorazione del prodotto;

Controllo delle modalità operative di macchine e attrezzature;

Trasporto di pezzi, materiali, accettazione e pulizia dei prodotti lavorati.

Ci sono pause regolamentate e non regolamentate. Le pause regolamentate si dividono in interoperative e interturno.

Le pause interoperazionali (intraturno) si dividono in:

Rotture di lotti (si verificano durante la lavorazione di parti in lotti: ciascuna parte, arrivando sul posto di lavoro come parte di un lotto, giace due volte: prima dell'inizio e alla fine della lavorazione, fino a quando l'intero lotto non passa attraverso questa operazione);

Pause di attesa (causate dall'incoerenza (non sincronizzazione) nella durata delle operazioni adiacenti di un processo tecnologico e si verificano quando l'operazione precedente termina prima che il posto di lavoro venga liberato per eseguire l'operazione successiva);

Interruzioni nel completamento (si verificano nei casi in cui parti e assiemi sono in giro a causa della produzione incompleta di altre parti incluse in un set).

Le pause tra i turni sono determinate dall'orario di lavoro (numero e durata dei turni) e comprendono le pause tra i turni di lavoro, i fine settimana e i giorni festivi e le pause pranzo.

Le pause non regolamentate includono:

1) pause dovute a interruzione del processo produttivo - questo è il momento delle pause per motivi organizzativi e tecnici (malfunzionamento delle apparecchiature e risoluzione dei problemi; mancanza di pezzi, parti, materiali sul posto di lavoro; mancanza di elettricità, vapore, gas, acqua; mancanza di utensili, attrezzature; gru in attesa, veicolo elettrico);

2) pause a seconda dell'esecutore, che a loro volta si dividono in due tipologie:

Pause causate da violazione della disciplina del lavoro (ritardi al lavoro, assenze non autorizzate dal posto di lavoro, allontanamento anticipato dal lavoro, ecc.);

Pause per validi motivi (assenza dell'esecutore con il permesso dell'amministrazione, malattia improvvisa, infortunio, visita al pronto soccorso, insegnamento a uno studente, ecc.).

Calcolo del ciclo produttivo e tecnologico

La durata del ciclo produttivo si calcola mediante la formula:

dove T p.c. , Tecnologia T. - rispettivamente, la durata dei cicli produttivi e tecnologici;

Test est.pr. - tempo dei processi naturali;

T per. - durata delle pause.

Nel calcolo della durata del ciclo produttivo T p.c. Vengono presi in considerazione solo i costi temporali che non sono coperti dal tempo delle operazioni tecnologiche (ad esempio, il tempo dedicato al controllo, al trasporto dei prodotti). Le interruzioni causate da problemi organizzativi e tecnici (fornitura prematura del posto di lavoro con materiali, strumenti, violazione della disciplina del lavoro, ecc.) Non vengono prese in considerazione nel calcolo della durata prevista del ciclo produttivo.

La componente principale del ciclo produttivo è la durata delle operazioni tecnologiche, che costituisce il ciclo tecnologico. La durata del ciclo tecnologico dipende in gran parte dal metodo di trasferimento delle parti da un'operazione all'altra. Esistono tre tipi di movimento dei pezzi durante il processo di fabbricazione: sequenziale; parallelo-seriale; parallelo.

1. Con un tipo sequenziale di movimento degli oggetti di lavoro, le parti di ciascuna operazione vengono elaborate in un intero lotto. Le parti vengono trasferite all'operazione successiva dopo aver terminato la lavorazione di tutte le parti in un determinato lotto.

Con un movimento di tipo sequenziale il ciclo tecnologico T è successivo. elaborare un lotto di parti n durante le operazioni m è uguale a:

dove n è il numero di pezzi del lotto, pz.;

i - numero di operazioni (i = 1…m);

t i - tempo di lavorazione del pezzo di una parte all'i-esima operazione, min;

RM i è il numero di postazioni di lavoro parallele nell'i-esima operazione.

Con un tipo sequenziale di movimento degli oggetti di lavoro, un lotto di parti viene ritardato ad ogni operazione fino a quando tutte le parti del lotto non sono state completamente elaborate (cioè si osservano rotture di lotto). Ciò comporta un aumento dei lavori in corso e un allungamento della parte tecnologica del ciclo produttivo. Questo tipo è utilizzato nella produzione singola e su piccola scala.

La durata del ciclo tecnologico per la lavorazione di un lotto di pezzi nell'i-esima operazione è pari a:

La durata del ciclo tecnologico con un tipo di movimento sequenziale degli oggetti di lavoro è la somma del tempo necessario per completare un lotto di parti ad ogni operazione, ad es. dai cicli di funzionamento:

Per ridurre la durata del ciclo tecnologico, vengono utilizzati altri tipi di movimento degli oggetti di lavoro.

Operazione n.	t pz., min.	RM	Tempo, min.
0 20 40 60 80 100 120 140 160
N= 20 pezzi.
			40
			60
			20
			40

Figura 2 - Ciclo tecnologico per la movimentazione sequenziale di un lotto di pezzi

I vantaggi di questo metodo: nessuna interruzione nel funzionamento delle attrezzature e dei lavoratori durante ogni operazione; la possibilità del loro carico elevato durante il turno; semplicità di organizzazione.

Svantaggi di questo metodo: i pezzi giacciono per lungo tempo a causa di rotture dei lotti, il che si traduce nella creazione di un grande volume di lavoro in corso; A causa della mancanza di parallelismo nella lavorazione delle parti, la durata del ciclo tecnologico è la più lunga.

Il tipo di movimento sequenziale viene utilizzato, di regola, nella produzione singola e su piccola scala.

2. Il tipo di movimento sequenziale parallelo è un tale ordine di trasferimento di oggetti di lavoro in cui l'esecuzione dell'operazione successiva inizia prima della fine dell'elaborazione dell'intero lotto nell'operazione precedente, ad es. c'è parallelismo nell'esecuzione delle operazioni. In questo caso, la lavorazione di parti dell'intero lotto in ciascuna operazione viene eseguita in continuo.

Esistono 2 opzioni per il movimento sequenziale parallelo:

a) La durata del ciclo di funzionamento nell'operazione precedente è inferiore a quella successiva. In questo caso l'inizio della lavorazione nell'operazione successiva è possibile immediatamente dopo il completamento della lavorazione del primo pezzo o lotto di trasferimento nell'operazione precedente. Le parti vengono trasferite all'operazione successiva una per una non appena sono pronte, mentre (tranne la prima) giacciono in attesa che il posto di lavoro si liberi per l'operazione successiva.

b) La durata del ciclo di funzionamento nell'operazione precedente è più lunga che in quella successiva. In questo caso, l'inizio della lavorazione nell'operazione successiva è determinato dalla condizione che l'ultimo pezzo o lotto di trasferimento, terminato la lavorazione nell'operazione precedente, inizi immediatamente ad essere lavorato in quella successiva. Per garantire un funzionamento continuo durante l'operazione successiva (breve), su quelle precedenti viene creato un arretrato di pezzi finiti. Quando trasferiscono le parti a un'operazione successiva, si concentrano sull'ultima parte. Quando inizia il lavoro, l'operazione successiva deve completare l'elaborazione di tutte le altre parti del batch.

Per lotti di grandi dimensioni, i pezzi vengono trasferiti non individualmente, ma tramite lotto di trasporto (o trasferimento). R.

La durata totale del ciclo tecnologico con movimento parallelo-sequenziale T p-pè ridotto rispetto al movimento sequenziale della somma di tali intervalli di tempo τ , durante il quale vengono eseguite operazioni adiacenti in parallelo, ovvero:

, (5)

Nei calcoli pratici, questo risparmio può essere calcolato utilizzando la più breve tra due operazioni adiacenti:

, (6)

Otteniamo così:

, (7)

Se il trasferimento di oggetti di lavoro viene effettuato pezzo per pezzo, allora invece di R 1 è sostituito.

Operazione n.	t pz., min.	RM	Tempo, min.
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
N= 20 pezzi, P= 5 pezzi.
			10 10 10 10
			15 15 15 15
			5 5 5 5
			10 10 10 10

Figura 3 - Ciclo tecnologico per il movimento sequenziale parallelo di un lotto di pezzi

Questo metodo viene utilizzato per la produzione significativa di prodotti con lo stesso nome in aree con capacità di attrezzature non uniforme presso imprese con produzione in serie e su larga scala di prodotti con grandi lotti di parti e operazioni significative ad alta intensità di manodopera. Il suo utilizzo richiede il mantenimento costante di scorte minime di manodopera tra le operazioni, calcoli preliminari accurati, pianificazione chiara e regolamentazione della produzione.

I vantaggi di questo metodo: nessun tempo morto per attrezzature e lavoratori; significativa riduzione della durata del ciclo tecnologico rispetto al movimento di tipo sequenziale.

Questo tipo di movimento è ampiamente utilizzato nella produzione su media e larga scala durante la lavorazione di parti ad alta intensità di manodopera.

3. Un tipo di movimento parallelo è un ordine di trasferimento di oggetti di lavoro in cui ciascuna parte (o lotto di trasporto) viene trasferita all'operazione successiva immediatamente dopo il completamento della lavorazione nell'operazione precedente.

Con un tipo parallelo di movimento degli oggetti di lavoro, si ottiene una riduzione ancora maggiore del ciclo tecnologico.

Pertanto, la lavorazione delle parti batch viene eseguita contemporaneamente in molte operazioni. Non vi è permanenza dei pezzi dovuta a rotture di lotti, il che porta ad una riduzione della durata della parte tecnologica del ciclo produttivo e ad una riduzione dei lavori in corso.

Quando si costruisce un grafico di un tipo di movimento parallelo, viene prima annotato il ciclo tecnologico per la prima parte o lotto di trasporto p. Quindi, in base all'operazione con il ciclo operativo più lungo (capitolo t - operazione principale), viene costruito un ciclo di lavoro sull'intero lotto n senza interruzioni. Per tutte le parti (lotti di trasporto), tranne la prima, i cicli operativi sono completati per tutte le altre operazioni.

La durata totale della parte tecnologica del ciclo produttivo è di T paia. determinato dalla formula:

, (8)

dove è il tempo dell'operazione più lunga (principale).

Per trasferimento pezzi p = 1.

Compito. Determinare la durata del ciclo tecnologico per l'elaborazione di una parte

Determinare la durata del ciclo tecnologico di elaborazione di una parte utilizzando diversi tipi di trasferimento di oggetti di lavoro. Il lotto previsto è di 30 pezzi. Di seguito sono riportate le operazioni per unità e il numero di macchine per operazione:

Soluzione.

Per trovare la durata del ciclo utilizzando il metodo sequenziale di trasferimento delle parti, è necessario utilizzare la formula:

N– numero di pezzi del lotto in lavorazione pz.

io- funzionamento

M– numero di operazioni nel processo tecnologico

CON і – il numero di macchine su cui viene lavorato il pezzo nell'operazione i-esima.

t io – unità di tempo per eseguire l'i-esima operazione, minuti

t mangia - la durata dei processi naturali (non li abbiamo e siamo presi pari a zero)

Sostituiamo i valori nella formula

Tc. scorso= 30*(5/1 + 9/1 + 18/1 + 6/2 + 5/1 + 3/2) = 30*(5 + 9 + 18 + 3 + 5 + 1,5)=1245 minuti

Ciclo T.– tempo totale di elaborazione del processo tecnologico

R– dimensione del lotto di trasferimento pz.

(t/c) nucleo. – durata dell'esecuzione della minore tra due operazioni adiacenti.

Sostituiamo i valori nelle formule.

τ = (30-5) * (5/1 + 9/1 + 6/2 + 6/2 + 3/2) = 25*(5 + 9 + 3 + 3 + 1,5) = 25 * 41, 5 = 537,5 minuti

Ora troviamo la durata del ciclo sequenziale parallelo.

Ciclo T = 1245 - 537,5 = 707,5 minuti

Il compito di un ciclo sequenziale parallelo è quello di far passare i prodotti del lavoro attraverso tutte le fasi della produzione il più rapidamente possibile mentre le macchine funzionano continuamente.

Per trovare la durata del ciclo parallelo di trasferimento delle parti, utilizziamo la formula:

Sostituiamo i valori nella formula.

T c coppie = 5*(5/1+9/1+18/1+6/2+5/1+3/2)+(30-5)*(18/1)=5*(5+9 +18+3+5+1,5)+

25*18=5*41,5+25*18=207,5+450=657,5 minuti

Il compito del ciclo parallelo di movimento delle parti è di far passare i prodotti del lavoro attraverso tutte le fasi della produzione il più rapidamente possibile.

Possiamo trovare il fattore di parallelismo utilizzando la formula:

T c vapore - durata del ciclo utilizzando il movimento parallelo delle parti

È l'ultima volta – durata del ciclo in modo sequenziale delle parti in movimento.

Sostituiamo i valori nella formula.

K coppie = 657,5/1245 = 0,528

Risposta: T c. scorso =1245 minuti , Tcpp= 707,5 minuti , Tc vapore =657,5 min.

Compito. Determinare la variazione della durata del ciclo di lavorazione delle parti

Un lotto di pezzi è composto da 10 pezzi, che vengono elaborati utilizzando un tipo di movimento sequenziale parallelo. Il processo tecnologico di elaborazione delle parti consiste in 6 operazioni t 1 = 2, t 2 = 9, t 3 = 6, t 4 = 2, t 5 = 3, t 6 = 4 min. È possibile combinare la quinta e la sesta operazione in una senza modificare la durata di ciascuna. La dimensione del lotto di trasporto è 1. Determinare come cambierà la durata del ciclo tecnologico per l'elaborazione delle parti.

Per trovare il tempo di un ciclo sequenziale parallelo di movimento delle parti, utilizziamo la formula.