La vitesse de refroidissement de l'acier dépend du milieu de durcissement. Influence de la vitesse de refroidissement sur la structure et les propriétés de l'acier La vitesse de refroidissement du métal dans l'air

Fours de chauffage. Pour traitement thermique les fours utilisés dans les ateliers thermiques sont répartis comme suit.

1. Par des caractéristiques technologiques, universelles pour le recuit, la normalisation et le revenu élevé, à usage spécial pour chauffer le même type de pièces.

2. Selon la température acceptée : basse température (jusqu'à 600°С), moyenne température (jusqu'à 1000°С) et haute température (plus de 1000°С).

3. Par la nature du chargement et du déchargement: fours à sole fixe, à sole mobile, élévateur, à cloche, à plusieurs chambres.

4. Selon la source de chaleur : mazout, gaz, électricité Depuis peu, les fournaises à gaz et électriques se sont généralisées.

5. Fours-bains, plomb, sel et autres. Le chauffage des pièces dans les bains de plomb et de sel est uniforme et plus rapide que dans les fours.

6. Installations de chauffage : pour chauffer des pièces HDTV, pour le chauffage par électrocontact, etc.

7. Selon le milieu dans lequel les pièces sont chauffées, on distingue les fours à atmosphère d'air (oxydante) et à atmosphère contrôlée ou protectrice (non oxydante). Les atmosphères contrôlées sont des mélanges gazeux dans lesquels les gaz se neutralisent lors du chauffage et évitent ainsi l'oxydation des pièces.

La température de chauffage joue un rôle prépondérant et pour chaque type de traitement thermique, en fonction de composition chimique déterminé par le diagramme d'état du fer - cémentite (Fig. 6.3). En pratique, les températures de chauffage sont choisies dans des tables de référence.

Le temps de chauffe (vitesse de chauffe) dépend de nombreux facteurs : la composition chimique de l'acier, la taille et la forme des produits, la position relative du produit dans le four, etc.

Plus il y a de carbone et d'éléments d'alliage dans l'acier, ainsi que plus la configuration du produit est complexe, plus le chauffage doit être lent. Lorsqu'il est chauffé rapidement, en raison de la large plage de températures de surface et à cœur, des contraintes internes importantes apparaissent dans le produit, ce qui peut provoquer un gauchissement et des fissures des pièces.

Typiquement, les produits sont chargés dans un four chauffé à une température prédéterminée. Dans ce cas, le temps de chauffage peut être déterminé par la formule du prof. A.P. Goulyaïeva :

où D est la taille minimale de la section maximale en mm ;

K 1 - facteur de forme, qui a les valeurs suivantes: pour une boule -1, pour un cylindre -2, un parallélépipède - 2,5, une plaque - 4;

K 2 - le coefficient de l'environnement qui, lorsqu'il est chauffé au sel, est de 1, en plomb - 0,5, dans un environnement gazeux - 2,

K 3 - coefficient d'uniformité de chauffage (tableau 6.1)

Fig.6.3. Zones de température pour différents types de traitement thermique

Temps de maintien. Avec tout type de traitement thermique, une fois que le produit a atteint la température spécifiée, une exposition est nécessaire pour que les changements structurels se produisent complètement. Le temps de maintien dépend des dimensions des pièces, du mode de chauffage, de la nuance d'acier et du type de traitement thermique. Le tableau 6.2 présente les données permettant de déterminer le temps d'exposition pour les aciers au carbone.

Le temps de chauffe total sera déterminé par la formule :

où τ H est le temps de chauffage en minutes ; τ B est le temps d'exposition en minutes.

En plus de la méthode de calcul, des données expérimentales sont souvent utilisées : ainsi, pour 1 mm de section ou d'épaisseur d'un produit en aciers hypoeutectoïdes, la durée de chauffage dans les fours électriques est supposée égale à τ H = 45-75 s . Le temps d'exposition à une température donnée est souvent pris τ B = (0,15 + 0,25) τ N. Pour un outil en acier au carbone (0,7-1,3% C), il est recommandé pour 1 mm de la plus petite section τ B \u003d 50-80 s, et en acier allié τ V = 70-90 s.

taux de refroidissement. Dans chaque type de traitement thermique, le but ultime est d'obtenir la structure appropriée. Ceci est réalisé par la vitesse de refroidissement, qui est déterminée par le type de traitement thermique. Le tableau 6.3 montre les données de vitesse de refroidissement pour divers traitements thermiques.

Valeurs du coefficient K 3 en fonction de l'emplacement des produits dans le four de chauffage

Temps de maintien pendant le traitement thermique

Vitesses de refroidissement pour différents types de traitement thermique des aciers au carbone

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durcissement- type de traitement thermique des matériaux (métaux, alliages métalliques, verre), qui consiste en leur chauffage au-dessus point critique(type de changement de température réseau cristallin, c'est-à-dire une transformation polymorphe, soit la température à laquelle les phases existant à basse température se dissolvent dans la matrice), suivie d'un refroidissement rapide. La trempe d'un métal pour obtenir un excès de lacunes ne doit pas être confondue avec la trempe classique, qui nécessite qu'il y ait d'éventuelles transformations de phase dans l'alliage. Le plus souvent, le refroidissement s'effectue à l'eau ou à l'huile, mais il existe d'autres moyens de refroidissement : en couche pseudo-bouillante d'un fluide caloporteur solide, avec un jet d'air comprimé, un brouillard d'eau, en milieu liquide de trempe polymère, etc. Un matériau trempé devient plus dur, mais devient cassant, moins ductile et moins ductile lorsque plusieurs répétitions de chauffage-refroidissement sont effectuées. Pour réduire la fragilité et augmenter la ductilité et la ténacité après trempe avec transformation polymorphe, un revenu est utilisé. Après trempe sans transformation polymorphe, un vieillissement est appliqué. Lors de la trempe, il y a une légère diminution de la dureté et de la résistance du matériau.

Les contraintes internes sont soulagées vacances Matériel. Dans certains produits, le durcissement est effectué partiellement, par exemple, dans la fabrication du katana japonais, seul le tranchant de l'épée est durci.

Chernov Dmitry Konstantinovich a apporté une contribution significative au développement des méthodes de durcissement. Il a étayé et prouvé expérimentalement que pour la production d'acier de haute qualité, le facteur décisif n'est pas le forgeage, comme on le supposait précédemment, mais le traitement thermique. Il a déterminé l'effet du traitement thermique de l'acier sur sa structure et ses propriétés. En 1868, Chernov découvre les points critiques des transformations de phase de l'acier, appelés points de Chernoff. En 1885, il découvre que le durcissement peut se faire non seulement dans l'eau et l'huile, mais aussi dans des environnements chauds. Cette découverte a été le début de l'application de la trempe par étapes, puis de l'étude de la transformation isotherme de l'austénite.

Types de tempéraments[modifier | modifier le code]

Par transformation polymorphe

• Trempe avec transformation polymorphe, pour les aciers
• Durcissement sans transformation polymorphe, pour la plupart des métaux non ferreux.

Par température de chauffage Plein - le matériau est chauffé à 30 - 50 ° C au-dessus de la ligne GS pour l'acier hypoeutectoïde et la ligne eutectoïde, hypereutectoïde PSK, dans ce cas l'acier acquiert la structure de l'austénite et de l'austénite + cémentite. Incomplet - le chauffage est effectué au-dessus de la ligne du diagramme PSK, ce qui conduit à la formation de phases en excès à la fin du durcissement. La trempe incomplète est généralement utilisée pour les aciers à outils.

Médias de trempe [modifier | modifier le code]

Lors de la trempe, la surfusion de l'austénite à la température de transformation martensitique nécessite un refroidissement rapide, mais pas dans toute la plage de température, mais uniquement entre 650 et 400 ° C, c'est-à-dire dans la plage de température dans laquelle l'austénite est la moins stable et se transforme le plus rapidement en mélange de ciment ferritique. Au-dessus de 650 °C, le taux de transformation de l'austénite est faible, et donc le mélange pendant la trempe peut être refroidi lentement dans cette plage de température, mais, bien sûr, pas tant que la précipitation de la ferrite ou la transformation de l'austénite en perlite commence.

Le mécanisme d'action des agents de durcissement (eau, huile, agent de durcissement eau-polymère, ainsi que refroidissement des pièces dans des solutions salines) est le suivant. Au moment où le produit est immergé dans le milieu de trempe, un film de vapeur surchauffée se forme autour de lui, le refroidissement se produit à travers la couche de cette chemise de vapeur, c'est-à-dire relativement lentement. Lorsque la température de surface atteint une certaine valeur (déterminée par la composition du liquide de trempe), à ​​laquelle la chemise de vapeur se rompt, le liquide commence à bouillir à la surface de la pièce et le refroidissement se produit rapidement.

La première étape d'ébullition relativement lente est appelée étape d'ébullition pelliculaire, la deuxième étape de refroidissement rapide est appelée étape d'ébullition nucléée. Lorsque la température de la surface métallique est inférieure au point d'ébullition du liquide, le liquide ne peut plus bouillir et le refroidissement ralentit. Cette étape est appelée transfert de chaleur par convection.

Méthodes de durcissement[modifier | modifier le code]

• Durcissement dans un refroidisseur- la pièce chauffée à certaines températures est immergée dans un liquide de trempe, où elle reste jusqu'à son refroidissement complet. Cette méthode est utilisée pour durcir des pièces simples en aciers au carbone et alliés.
• Trempe interrompue dans deux environnements- Cette méthode est utilisée pour la trempe des aciers à haute teneur en carbone. La pièce est d'abord refroidie rapidement dans un milieu à refroidissement rapide (par exemple de l'eau) puis dans un milieu à refroidissement lent (huile).
• Trempe au jet Il consiste à pulvériser la pièce avec un jet d'eau intense et est généralement utilisé lorsqu'il est nécessaire de durcir une partie de la pièce. Cette méthode ne forme pas de chemise de vapeur, ce qui offre une trempabilité plus profonde qu'une simple trempe dans l'eau. Un tel durcissement est généralement effectué dans les inducteurs des installations HDTV.
• étape de durcissement- la trempe, dans laquelle la pièce est refroidie dans un milieu de trempe ayant une température supérieure au point martensitique de cet acier. Lors du refroidissement et du maintien dans cet environnement, la pièce trempée doit acquérir la température du bain de durcissement en tout point de la section. Vient ensuite le refroidissement final, le plus souvent lent, au cours duquel se produit le durcissement, c'est-à-dire la transformation de l'austénite en martensite.
• Durcissement isotherme. Contrairement à la trempe étagée, lors de la trempe isotherme, il est nécessaire de maintenir l'acier dans le milieu de trempe suffisamment longtemps pour que la transformation isotherme de l'austénite ait le temps de se terminer.
• durcissement au laser. Le durcissement thermique des métaux et alliages par rayonnement laser est basé sur le chauffage local d'une surface sous l'influence du rayonnement et le refroidissement ultérieur de cette surface à une vitesse supercritique en raison de l'évacuation de la chaleur vers les couches internes du métal. Contrairement à d'autres processus de durcissement thermique bien connus (trempe avec des courants à haute fréquence, chauffage électrique, trempe à partir d'une fusion et autres méthodes), le chauffage pendant le durcissement au laser n'est pas un processus volumétrique, mais un processus de surface.
• Durcissement HDTV (induction)- durcissement avec des courants à haute fréquence - la pièce est placée dans un inducteur et chauffée en y induisant des courants à haute fréquence.

Défauts[modifier | modifier le code]

Défauts qui se produisent lors du durcissement de l'acier.

• Dureté insuffisante partie durcie - conséquence d'une faible température de chauffage, d'une faible exposition à la température de fonctionnement ou d'une vitesse de refroidissement insuffisante. Correction défaut : normalisation ou recuit suivi d'un durcissement; l'utilisation d'un milieu de trempe plus énergique.
• Surchauffer est associé au chauffage du produit à une température nettement supérieure à la température de chauffage requise pour le durcissement. La surchauffe s'accompagne de la formation d'une structure à gros grains, ce qui entraîne une fragilité accrue de l'acier. Correction de défaut: recuit (normalisation) suivi d'un durcissement à la température requise.
• Burnout se produit lorsque l'acier est chauffé à des températures très élevées, proches du point de fusion (1200-1300°C) dans une atmosphère oxydante. L'oxygène pénètre dans l'acier et des oxydes se forment le long des joints de grains. Un tel acier est cassant et ne peut pas être réparé.
• Oxydation et décarburation les aciers se caractérisent par la formation de tartre (oxydes) à la surface des pièces et la combustion du carbone dans les couches superficielles. Ce type de mariage par traitement thermique est irréparable. Si l'indemnité le permet usinage, la couche oxydée et décarburée doit être éliminée par broyage. Pour éviter ce type de mariage, il est recommandé de chauffer les pièces dans des fours à atmosphère protectrice.
• Déformation et fissures - Conséquences des contraintes internes. Lors du chauffage et du refroidissement de l'acier, des changements volumétriques sont observés, en fonction de la température et des transformations structurelles (la transition de l'austénite à la martensite s'accompagne d'une augmentation de volume jusqu'à 3%). La différence des temps de transformation sur le volume de la pièce trempée due à ses différentes tailles et vitesses de refroidissement sur la section conduit au développement de fortes contraintes internes, qui provoquent des fissures et un gauchissement des pièces lors du durcissement.

Le refroidissement est la dernière étape du traitement thermique-trempe et donc la plus importante. La formation de la structure, et donc les propriétés de l'échantillon, dépendent de la vitesse de refroidissement.

Si auparavant la température de chauffage pour le durcissement était un facteur variable, maintenant la vitesse de refroidissement sera différente (dans l'eau, dans l'eau salée, dans l'air, dans l'huile et avec un four).

Avec une augmentation de la vitesse de refroidissement, le degré de surfusion de l'austénite augmente également, la température de décomposition de l'austénite diminue, le nombre de noyaux augmente, mais en même temps, la diffusion du carbone ralentit. Par conséquent, le mélange ferrite-cémentite devient plus dispersé et la dureté et la résistance augmentent. En refroidissant lentement (au four), on obtient un mélange P+C grossier, c'est-à-dire perlite, il s'agit d'un recuit de deuxième espèce, avec recristallisation de phase. Avec refroidissement accéléré (dans l'air) - un mélange plus fluide de F + C - sorbitol. Ce traitement est appelé normalisation.

Le durcissement dans l'huile donne la trostite - un mélange hautement dispersé de F + C.

La dureté de ces structures augmente avec la dispersion du mélange (HB=2000÷4000 MPa). Ces structures peuvent également être obtenues par trempe isotherme.

Considérant le diagramme thermocinétique, c'est-à-dire schéma de la décomposition isotherme de l'austénite avec les vecteurs des vitesses de refroidissement, on voit qu'en augmentant la vitesse de refroidissement, il est possible d'obtenir de la trostite avec de la martensite durcissante. Si la vitesse de refroidissement est supérieure à la vitesse critique, nous obtiendrons de la martensite durcissante et de l'austénite résiduelle, qui peuvent être éliminées si l'acier est refroidi à une température inférieure à la ligne de fin de transformation martensitique (M c).

La martensite a un volume plus important que l'austénite, par conséquent, lors de la trempe sur la martensite, non seulement des contraintes thermiques, mais également structurelles apparaissent. La forme de la pièce peut être déformée, des micro et macro-fissures peuvent y apparaître. Le gauchissement et les fissures sont un mariage irréparable, par conséquent, immédiatement après la trempe pour la martensite, la pièce doit être chauffée pour soulager les contraintes et stabiliser la structure, une telle opération de traitement thermique est appelée revenu.

Après trempe des échantillons, étude des microstructures et détermination de la dureté, des graphiques de la dépendance de la dureté à la teneur en carbone sont tracés. Plus il y a de carbone dans l'austénite de l'acier avant durcissement, plus le réseau de martensite est déformé (avec un degré de tétragonalité plus élevé) et donc plus la dureté est élevée

L'acier avec une teneur de 0,2% C n'accepte pas le durcissement, car les courbes de décomposition isotherme de l'austénite se rapprochent de l'axe des ordonnées. Même une vitesse de refroidissement très élevée ne donne pas de martensite, car l'austénite commencera à se décomposer plus tôt en un mélange F + C. Par conséquent, l'acier est trempé si le carbone est supérieur à 0,3% C, car le carbone déplace les courbes de décomposition isotherme de l'austénite vers la droite, réduisant ainsi le taux de trempe critique.

Détermination des propriétés et de la structure de l'acier après revenu

La martensite obtenue après trempe a une dureté et une résistance élevées, mais une ductilité et une ténacité faibles. Ceci est dû à des contraintes internes importantes, thermiques (baisse de température, refroidissement brutal) et structurelles (le volume de martensite est supérieur à celui de l'austénite, de la sorbite, de la trostite et de la perlite). Après durcissement, il est nécessaire de tempérer immédiatement, c'est-à-dire chauffage à certaines températures, maintien et refroidissement. Dans le même temps, les contraintes diminuent, la structure et les propriétés de l'acier changent. La température de revenu est choisie inférieure à A c 1 afin de maintenir l'effet de trempe lors de la trempe. Il y a des vacances basses (150-200 0 C), moyennes (350-450 0 C) et hautes (500-650 0 C).

Si à bas revenu les contraintes diminuent, la distorsion (tétragonalité) du réseau de martensite diminue et celui-ci redevient cubique, l'austénite résiduelle se transforme en martensite cubique, puis à revenu moyen et élevé, la martensite se décompose en un mélange F+C.

Après un faible revenu, la dureté et la résistance restent à un niveau élevé (HRC 58-63). Les outils de coupe et de mesure, les pièces après traitement chimico-thermique (cémentation) sont soumis à une faible trempe.

1. Détermination de la meilleure température de durcissement pour les aciers à 0,4 % de carbone - acier hypereutectoïde - et à 1,0 % de carbone - acier hypereutectoïde.

Rapport d'essai de dureté après trempe dans l'eau

Contrairement à l'eau, la capacité de refroidissement de l'huile dépend peu de la température et la vitesse de refroidissement de l'huile est plusieurs fois inférieure à celle de l'eau. Par conséquent, afin de réduire les contraintes et d'éviter la formation de fissures de durcissement, l'huile minérale est utilisée pour durcir les aciers alliés à conductivité thermique inférieure à celle des aciers au carbone. En l'absence d'huile, de l'eau chaude (80°C) est utilisée.

Tableau 2.3 Vitesse de refroidissement de l'acier.

Les principales méthodes de trempe de l'acier sont la trempe dans un refroidisseur, dans deux environnements, jet, auto-revenu, étagé et isotherme.

Durcissement dans un refroidisseur. La pièce, chauffée à la température de durcissement, est immergée dans le liquide de durcissement, où elle reste jusqu'à ce qu'elle soit complètement refroidie. Cette méthode est utilisée pour durcir des pièces simples en aciers au carbone et alliés.

Les pièces en aciers au carbone sont refroidies à l'eau et les pièces en aciers alliés sont refroidies à l'huile. Cette méthode est également utilisée dans la trempe mécanisée, lorsque les pièces pénètrent automatiquement dans le liquide de trempe de l'unité.

Les aciers à haute teneur en carbone sont trempés avec refroidissement, c'est-à-dire la partie chauffée est maintenue à l'air pendant un certain temps avant de refroidir. Cela réduit les contraintes internes dans les pièces et élimine la formation de fissures.

Durcissement dans deux environnements (ou durcissement intermittent).

La pièce est d'abord refroidie dans un milieu à refroidissement rapide - l'eau, puis transférée dans un milieu à refroidissement lent - l'huile ; utilisé pour durcir les outils en acier à haute teneur en carbone.

Trempe au jet. Les pièces portées à la température de durcissement sont refroidies par un jet d'eau. Cette méthode est utilisée pour durcir les surfaces internes, les matrices de tête, les matrices et autres outils, dans lesquels la surface de travail doit avoir une structure martensitique. Avec la trempe par pulvérisation, aucune chemise de vapeur n'est formée, ce qui offre une trempabilité plus profonde qu'avec une simple trempe dans l'eau.

Durcissement avec auto-revenu. Les pièces sont conservées dans un milieu réfrigérant non pas jusqu'à leur refroidissement complet, mais jusqu'à un certain stade afin de conserver la chaleur au cœur de la pièce nécessaire à la trempe.

Étape de durcissement. Avec ce mode de trempe, les pièces chauffées sont d'abord refroidies à une température légèrement supérieure au point M n (dans de l'huile chaude ou du sel fondu), puis après une courte exposition à cette température (avant le début des transformations intermédiaires), elles sont refroidies à l'air . Dans la deuxième étape de refroidissement, l'acier est durci.

Durcissement isotherme. Les pièces sont chauffées à une température prédéterminée et refroidies en milieu isotherme à 220-350°C, température légèrement supérieure à la température de début de transformation martensitique. L'exposition des pièces au milieu de trempe doit être suffisante pour la transformation complète de l'austénite en troostite aciculaire. Ceci est suivi d'un refroidissement par air. Avec la trempe isotherme, le temps de maintien est beaucoup plus long qu'avec la trempe étagée.

Le durcissement isotherme élimine une grande différence dans les vitesses de refroidissement de la surface et du noyau des pièces, qui est la principale cause de la formation de contraintes thermiques et de fissures de durcissement. Après durcissement isotherme, les pièces acquièrent une dureté élevée ou moyenne, une ténacité élevée et une bonne résistance aux chocs. Le durcissement isotherme élimine dans certains cas l'opération de revenu, ce qui réduit le cycle de traitement thermique de 35 à 40 %.

La trempe isotherme est appliquée aux pièces et outillages en nuances d'aciers alliés : 6XC, 9XC, 65G, KhVG, etc.

Durcissement léger. Avec ce mode de trempe, les pièces sont chauffées en atmosphère neutre non oxydante ou dans des sels neutres fondus. Avec le durcissement léger, les pièces ou les outils sont chauffés dans des sels liquides qui ne provoquent pas d'oxydation du métal, suivis de leur refroidissement dans des alcalis caustiques fondus; dans les fours de chauffage par atmosphère gazeuse protectrice contrôlée, ce qui permet de réguler l'interaction des gaz du four avec l'acier lors du chauffage ; dans des fours de trempe sous vide (10 -1 -10 -4 mm Hg). Chacun de ces processus peut produire des pièces avec une surface propre et gris clair.

Le refroidissement des pièces lors des différentes opérations de traitement thermique s'effectue à des vitesses différentes. Lors du recuit, le refroidissement doit être lent, et lors de la trempe de certains aciers, au contraire, très rapide. La vitesse de refroidissement est contrôlée par l'utilisation de différents fluides de refroidissement.

Refroidissement des ébauches avec un four, ceux. très lent, utilisez lors du recuit. Pour toutes les autres opérations de traitement thermique, le refroidissement est effectué à un rythme plus rapide. Refroidissement par air utilisé quand normalisation, ainsi que lors de la trempe des aciers à très haute trempabilité (aciers trempés à l'air).

La vitesse de refroidissement minimale admissible pendant le durcissement des aciers (plus la vitesse est faible, plus la valeur des contraintes de durcissement est faible, voir 11.6 et Fig. 11.16) est déterminée par leur trempabilité. Plus la trempabilité de l'acier est élevée, plus le refroidissement de trempe peut être lent (voir Fig. 5.22), par conséquent, des fluides de trempe sont utilisés pour différents aciers, à condition que vitesse différente refroidissement.

Refroidissement (durcissement) moyen devrait fournir une vitesse de refroidissement élevée aux températures de stabilité la plus faible de l'austénite surfondue (650 ... ... 550 ° C, voir Fig. 5.7) pour éviter sa décomposition. Au contraire, dans le domaine de température de transformation martensitique (Mn...Mk), un refroidissement lent est opportun pour réduire les contraintes de trempe. Les caractéristiques des milieux de trempe les plus utilisés dans la pratique du traitement thermique sont données dans le tableau. 15.2.

Tableau 15.2

Vitesse de refroidissement dans divers milieux de durcissement

				Vitesse de refroidissement, °С/s, à température, °С
			Émulsion
			Huile pour machines
			Huile de transformateur
			plaques de cuivre
Solution (10%) dans l'eau			plaques de fer
			L'air est calme
			Air comprimé

Eau et solutions aqueuses sont des refroidisseurs bon marché et répandus. Leur mérite est grande vitesse refroidissement dans la zone de stabilité minimale de l'austénite surfondue ; l'inconvénient est également une vitesse de refroidissement élevée dans la région de transformation martensitique (voir tableau 15.2). L'utilisation de ces supports augmente la trempabilité, mais augmente la probabilité de déformations et de fissures. L'eau est utilisée dans le durcissement des aciers au carbone.

Une dureté marbrée peut apparaître lors de la trempe dans l'eau (voir 5.2.2). Pour éviter ce mariage, des solutions aqueuses de sels et d'alcalis sont utilisées comme liquides de trempe, qui ont plus haute température vaporisation. Mais en même temps, la vitesse de refroidissement augmente fortement (voir tableau 15.2), ce qui détermine la plus grande amplitude des contraintes de trempe.

Huiles dans la gamme Mn...Mk, par rapport à l'eau, ils permettent une réduction significative de la vitesse de refroidissement, ce qui entraîne une diminution des contraintes d'écrouissage et des déformations. Cependant, le refroidissement dans l'intervalle de stabilité minimale de l'austénite surfondue ralentit (voir tableau 15.2), de sorte que des huiles sont utilisées lors de la trempe des aciers alliés à trempabilité plus élevée.

Émulsion d'huile dans l'eau(les émulsions sont constituées de minuscules gouttes d'huile en suspension dans l'eau) et eau avec température 30...40 °C réduisent la vitesse de refroidissement dans la plage de 650 à 550 °C (voir Tableau 15.2) et donc la probabilité de déformations, tout en réduisant la trempabilité. Ces supports sont utilisés en trempe HDTV, lorsqu'il est nécessaire de ne durcir que la surface de la pièce.

Pour les aciers à trempabilité profonde, le milieu de trempe est air - silencieux, qui fournit une vitesse de refroidissement très lente, ou pressurisé, lorsqu'il est nécessaire de refroidir plus rapidement (voir tableau. 15.2). Dans les deux cas, les contraintes de trempe sont faibles.

Refroidissement sous des plaques métalliques se produit également à basse vitesse (voir Tableau 15.2). Cette technologie combine le durcissement avec le redressage (correction de forme) et élimine pratiquement toute déformation.

Lors du durcissement de grandes pièces, utilisez mélanges eau-air. Ils sont acheminés vers la pièce par des buses spéciales. La capacité de refroidissement des mélanges peut être ajustée en modifiant la quantité d'eau qu'ils contiennent et la pression d'air.

Utiliser comme liquide de refroidissement solutions aqueuses de polymères vous permet de modifier la vitesse de refroidissement sur une large plage - entre les vitesses de refroidissement dans l'eau et dans l'huile. Ils sont utilisés pour le durcissement en masse et en surface.

Pour de nombreux aciers de construction, les températures de Mn se situent entre 170 et 330 °C. Pour leur durcissement isotherme(réalisé en maintenant à une température légèrement supérieure au point Mn) utiliser le sel fond. En particulier, le mélange de NaNO3 (45%) et KNO3 (55%) déjà considéré ci-dessus est utilisé, qui est efficace dans la plage de 160...650 °C.

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Le traitement thermique du métal modifie ses caractéristiques. La trempe de l'acier le rend plus dur et plus résistant. Dans certains cas, un traitement thermique est effectué pour le raffinement du grain, l'alignement de la structure. technologie simple le chauffage et le refroidissement rapide des petites pièces peuvent être effectués à la maison. Il est nécessaire de connaître la nuance d'acier et sa température de chauffe pour la trempe.

Trempe de l'acier

Qu'est-ce que la trempe des métaux ?

L'un des types de traitement thermique est la trempe des métaux. Il se compose de plusieurs étapes, réalisées dans un certain ordre:

1. Chauffer le métal à une certaine température. Exposition pour nivellement sur toute la profondeur de la pièce.
2. Refroidissement rapide.
3. Trempe pour soulager les contraintes et corriger la dureté à la valeur spécifiée.

Dans le processus de fabrication, les pièces complexes peuvent subir plusieurs trempes de différents types.

Selon la profondeur de traitement, le durcissement est divisé en deux types:

• masse;
• superficiel.

Fondamentalement, en génie mécanique, le traitement thermique volumétrique est utilisé, lorsque la pièce est chauffée sur toute sa profondeur. En raison du refroidissement rapide, après l'achèvement du traitement thermique, la dureté à l'intérieur et à l'extérieur ne diffère que de quelques unités.

La trempe superficielle est utilisée pour les pièces qui doivent être dures sur le dessus et ductiles à l'intérieur. L'inducteur chauffe l'acier à une profondeur de 3 à 20 mm et immédiatement derrière se trouve un pulvérisateur qui verse de l'eau sur le métal chaud.

L'acier est chauffé à l'état d'austénite. Chaque marque a sa propre température, déterminée par le tableau d'état des alliages fer-carbone. Lors d'un refroidissement brutal, le carbone reste à l'intérieur du grain et ne pénètre pas dans l'espace intercristallin. La transformation de la structure n'a pas le temps de se produire et la structure interne contient de la perlite et de la ferrite. Le grain devient plus fin, le métal lui-même devient plus dur.

Quels aciers peuvent être trempés ?

Pendant le chauffage et le refroidissement rapide changements internes structures se produisent dans tous les aciers. La dureté n'augmente que lorsque la teneur en carbone est supérieure à 0,4 %. St 35 selon GOST l'a de 0,32 à 0,4%, ce qui signifie qu'il peut "chauffer" - modifier légèrement la dureté si le carbone se situe à la limite supérieure.

Les aciers trempables sont pris en compte, à partir de CT45 et à teneur en carbone supérieure. Dans le même temps, l'acier inoxydable de type 3X13 à faible teneur en carbone peut être trempé. Le chrome et certains autres éléments d'alliage le remplacent dans le réseau cristallin et augmentent la trempabilité du métal.

Les aciers au carbone fortement alliés contiennent des substances qui accélèrent le processus de refroidissement et augmentent la trempabilité de l'acier. Ils nécessitent un système de refroidissement étagé complexe et un revenu à haute température.

Température et taux de chauffage

La température de chauffage pour le durcissement augmente avec la teneur en carbone et en substances d'alliage dans l'acier. Pour St45, par exemple, c'est 630–650⁰, St 90HF - plus de 800⁰.

Les aciers à haute teneur en carbone et fortement alliés, lorsqu'ils sont chauffés rapidement, peuvent "se fissurer" - former de petites fissures à la surface et à l'intérieur. Ils sont chauffés en plusieurs étapes. À des températures de 300⁰ et 600⁰, une exposition est effectuée. En plus d'égaliser la température sur toute la profondeur, il y a un changement structurel dans le réseau cristallin et une transition vers d'autres types de structure interne.

Propriétés de l'acier après durcissement

Après le durcissement des pièces, des changements structurels se produisent qui affectent Caractéristiques métal:

• augmente la dureté et la résistance;
• le grain est réduit;
• flexibilité et plasticité réduites;
• la fragilité augmente ;
• augmente la résistance à l'abrasion;
• la résistance à la rupture diminue.

Il est facile d'obtenir une classe de pureté élevée à la surface d'une pièce trempée. L'acier brut n'est pas poli, il s'étire sur un cercle.

Types de trempe d'acier

Les principaux paramètres de trempe de l'acier sont la température de chauffage et la vitesse de refroidissement. Ils dépendent entièrement de la nuance d'acier - teneur en carbone et substances d'alliage.

Durcissement en un seul milieu

Lorsque l'acier est trempé, le milieu détermine la vitesse de refroidissement. La plus grande dureté est obtenue en plongeant la pièce dans l'eau. Vous pouvez ainsi chauffer des aciers moyennement carbonés faiblement alliés et certains aciers inoxydables.

Si le métal contient plus de 0,5% de carbone et d'éléments d'alliage, une fois refroidi dans l'eau, la pièce se fissurera - elle sera recouverte de fissures ou complètement détruite.

Les aciers fortement alliés augmentent leur dureté même lorsqu'ils sont refroidis à l'air.

Pendant la trempe à l'eau, l'acier allié est chauffé jusqu'à 40–60⁰. Le liquide froid rebondira sur la surface chaude, formant une chemise de vapeur. La vitesse de refroidissement sera considérablement réduite.

étape de durcissement

La trempe des aciers de composition complexe peut être réalisée en plusieurs étapes. Pour accélérer le refroidissement des grandes pièces en aciers fortement alliés, elles sont d'abord trempées dans l'eau. Le temps de séjour de la pièce est déterminé par quelques minutes. Après cela, la trempe se poursuit dans l'huile.

L'eau refroidit rapidement le métal en surface. Après cela, la pièce est plongée dans l'huile et refroidie à la température critique des transformations structurelles de 300 à 320⁰. Un refroidissement supplémentaire est effectué à l'air.

Si vous chauffez des pièces massives uniquement dans de l'huile, la température de l'intérieur ralentira le refroidissement et réduira considérablement la dureté.

Durcissement isotherme

Il est difficile de durcir les métaux à haute teneur en carbone, en particulier les produits en acier à outils - haches, ressorts, burins. Lors d'un refroidissement rapide, de fortes contraintes s'y forment. La trempe à haute température élimine une partie de la dureté. Le durcissement s'effectue par étapes :

1. Normalisation pour améliorer la structure.
2. Chauffage à la température de durcissement.
3. Immersion dans un bain de salpêtre, chauffé à 300-350⁰, et exposition dedans.

Après trempe dans un bain de salpêtre, aucun revenu n'est nécessaire. Les contraintes sont soulagées lors du refroidissement lent.

Durcissement isotherme

durcissement léger

Il n'y a pas de terme technique pour "brillant durci". Lorsque les aciers alliés sont trempés, y compris par chauffage, sous vide ou dans des gaz inertes, le métal ne noircit pas. La trempe dans un environnement de gaz protecteur est coûteuse et nécessite un équipement spécial séparé pour chaque type de pièce. Il est utilisé uniquement dans la production en série du même type de produit.

Dans un four vertical, la pièce est chauffée en passant par l'inducteur et tombe immédiatement plus bas - dans un bain de sel ou de nitrate. L'équipement doit être scellé. Après chaque cycle, l'air en est pompé.

Auto-revenu

Avec un refroidissement rapide lors du durcissement de l'acier, la chaleur reste à l'intérieur de la pièce, qui sort progressivement et libère le matériau - soulage les contraintes. L'auto-revenu ne peut être fait que par des spécialistes qui savent combien il est possible de réduire le temps de séjour de la pièce dans le liquide de refroidissement.

L'auto-revenu peut être fait à la maison si vous avez besoin d'augmenter légèrement la dureté des attaches ou des petites pièces. Il est nécessaire de les poser sur un matériau calorifuge et de les recouvrir d'amiante sur le dessus.

Méthodes de refroidissement pendant le durcissement

Méthodes de refroidissement des métaux largement utilisées dans l'industrie lors de la trempe à l'eau et à l'huile. La composition la plus ancienne pour durcir les épées et autres objets à parois minces est la solution saline. Le durcissement était effectué par des forgerons, utilisant le chauffage pour le forgeage et la chaleur générée par la déformation.

Des sabres rouges, des épées, des couteaux ont été plongés dans l'urine des gars aux cheveux roux. En Europe, ils étaient simplement enfoncés dans le corps d'esclaves vivants. La composition colloïdale contenant des sels et des acides a permis de refroidir l'acier à une vitesse optimale et de ne pas créer de contraintes et de laisses inutiles.

Actuellement, diverses solutions de sel de sodium, de salpêtre et même de copeaux de plastique sont utilisés.

Comment durcir l'acier à la maison

La décision de chauffer le métal est prise en fonction de plusieurs paramètres :

• nuances d'acier;
• dureté requise;
• mode de fonctionnement de la pièce ;
• dimensions.

Toutes les méthodes de traitement thermique ne sont pas accessibles aux amateurs. Vous devriez choisir le plus simple. Le plus souvent, à la maison, vous devez durcir l'acier inoxydable dans la fabrication de couteaux et d'autres outils de coupe domestiques.

La température de revenu des aciers contenant du chrome est de 900–1100⁰C. Le chauffage doit être contrôlé visuellement. Le métal doit avoir une couleur orange clair - jaune foncé, uniforme sur toute la surface.

Vous pouvez plonger de l'acier inoxydable fin dans de l'eau chaude, le soulever dans l'air et le redescendre. Plus la teneur en carbone est élevée, plus l'acier passe de temps dans l'air. Un cycle dure environ 5 secondes.

Les aciers soudables simples sont chauffés jusqu'à la couleur cerise et refroidis à l'eau. Les matériaux moyennement alliés doivent avoir une couleur rouge avant immersion dans l'eau. Après 10 à 30 secondes, ils sont transférés dans l'huile, puis placés au four.

Lors du durcissement, la dureté maximale est obtenue, ce qui donne de l'acier avec cette technologie. Ensuite, par revenu à haute température, il est abaissé à celui requis.

Durcissement à la maison

Équipement

Le métal est chauffé de différentes manières. Il faut seulement se rappeler que la température de combustion du bois ne peut assurer le chauffage du métal.

Si vous souhaitez améliorer la qualité d'une partie, faites simplement un feu. Il doit être recouvert de briques autour du périmètre et, après la pose de la pièce, se fermer partiellement par le haut, en laissant des espaces pour l'accès à l'air. Mieux vaut brûler du charbon.

Une section séparée et une petite partie sont chauffées avec un brûleur à gaz et à kérosène, menant constamment la flamme et se réchauffant de tous les côtés.

La fabrication d'un four à moufle nécessite beaucoup de temps et de ressources. Il est conseillé de le construire avec une utilisation constante.

Le liquide de refroidissement peut être dans un seau ou tout autre récipient qui assurera une immersion complète de la pièce avec une épaisseur d'huile des 5 plus grandes sections de la pièce :

• une partie sous le produit durci ;
• deux en haut.

La pièce doit être déplacée lentement dans le liquide de refroidissement. Sinon, une veste de vapeur se formera.

Chambre self-made pour le durcissement du métal

La similitude la plus simple d'un four à moufle est constituée de briques réfractaires, d'argile réfractaire et d'amiante:

1. Enroulez le fil de cuivre sur le mandrin. Pour la tension domestique, une section de 0,8 mm convient. Laissez les pointes longues.
2. Placez la spirale à l'intérieur des briques et fixez-la avec de l'argile en enduisant toute la surface intérieure.
3. À l'intérieur, fabriquez une palette - une plate-forme pour disposer les flans. Pour ce faire, mélangez de l'argile avec de l'amiante.
4. Un matériau calorifuge peut également être placé à l'extérieur, réduisant ainsi le transfert de chaleur des murs.
5. Connectez les extrémités du fil aux fils avec une fiche.
6. Derrière sceller hermétiquement le trou entre les briques.
7. Ahead pour construire une couverture qui s'ouvrira.

Tous les matériaux doivent sécher à température ambiante. Cela prendra plusieurs jours. Ensuite, vous pouvez poser la pièce sur le matériau isolant et chauffer.

Défauts lors du durcissement de l'acier

Lors du durcissement de l'acier, 2 groupes de défauts apparaissent :

• réparable ;
• incorrigible.

Les premiers sont associés à un durcissement irrégulier et inégal et à un écart entre la dureté obtenue et les exigences du dessin. Ces défauts sont principalement causés par un refroidissement inapproprié ou un traitement thermique de mauvaise qualité.

Les incorrigibles incluent les éclats, les fissures, la destruction complète des pièces. La raison réside le plus souvent dans un métal de mauvaise qualité.

Le durcissement modifie considérablement la structure et les performances du métal. Vous pouvez le faire vous-même sur des détails simples. Il est nécessaire de connaître exactement la nuance d'acier, sa température de durcissement et le fluide de refroidissement.

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Comme milieu de trempe pour les aciers au carbone à vitesse de refroidissement critique élevée, l'eau et diverses solutions aqueuses sont utilisées, et pour les aciers alliés à faible vitesse de refroidissement critique, l'huile et l'air sont utilisés (tableau 9).

Tableau 9 Vitesses de refroidissement (deg/s) dans divers fluides de refroidissement

trempe	Écart de température
	650 - 550С	300 - 200С
Eau à température, С :
Solution saline à 10% à 18°C
Solution de soude à 10% à 18°C
eau savonneuse
Huile pour machines
huile de transformateur
air calme
Air comprimé

2.6. Sélection d'équipements technologiques

L'équipement principal de la section thermique comprend des fours de chauffage, des fours à bain, des installations pour obtenir des atmosphères artificielles, des installations de durcissement par induction, des réservoirs de durcissement, c'est-à-dire des équipements avec lesquels les principales opérations technologiques sont effectuées. équipement auxiliaire comprennent les équipements de levage, les dispositifs de chargement des pièces, les équipements et instruments de contrôle et de mesure, les équipements de nettoyage des pièces, etc. Les fours de traitement thermique sont classés selon les caractéristiques suivantes : 1. Sur rendez-vous– fours universels pour recuit, normalisation, trempe et revenu; cimentation; pour la nitruration ; fours spéciaux. 2. Température de l'espace de travail– basse température, moyenne température, haute température. 3. Par nature de chargement, déchargement– fours à chambre, à cuve, à sole mobile. 4. Par source de chaleur- mazout, gaz, électricité. Dans les petits ateliers et sections thermiques multi-températures, les fours à chambre universels fonctionnant au fioul ou au gaz, les fours électriques à chambre et à cuve avec réchauffeurs au carborundum (silite) sont largement utilisés. Les températures de ces fours sont données dans le tableau 1012.

Tableau 10 Fours thermiques à chambre

	démarrage	Débit le plus élevé		Performance,
		gaz naturel, /h	fioul, kg/h	pendant la trempe, le recuit	en vacances
TNO-4.6,4.5/11TNO-4.8,4.5/11TNO-5.10.5.5/11TNO-6.12.5.5/11TNO-8.12.6.5/11TNO-8.16.6.5/11TNO-10.14.8/11TNO-10.20.8/11

Noter. Explication de l'indice du four : THO - thermique, chauffage, chambre, atmosphère ordinaire ; les nombres au numérateur sont les valeurs arrondies de la largeur, de la longueur, de la hauteur de l'espace de travail en dm; le dénominateur est la température maximale de fonctionnement en centaines de degrés.

Tableau 11 Fours électriques à chambre

Index des fournaises électriques	Index des fournaises électriques
Haute température CH3-2.2.0.9/13 CH3-3.4.1,2/13 CH3-5.6.5.2/13 CH3-8.5.10.3/13 CH3-8.5.17.5/13 CH3-11.22.7/12 SNO-2.55.1.7/12 SNO-4,8.2,6/12 SNO-5.10.3,2/12 SNO-8,5.17.5/12	Température moyenne SNO-2.5.5.1.7/10 SNO-3,6,5.5,2/10 SNO-5.10.3,2/10 SNO-8,5.17.5/10 Basse température SNO-3.6,5.2/7 SNO-4,8,2,6/7 SNO-5.10.3,2/7 SNO-6,5.13.4/7 SNO-8,5.17.5/7

Noter. Explication de l'indice du four : C - résistance chauffante, H - chambre de chauffe, Z ou O - atmosphère protectrice ou oxydante. Les chiffres après les lettres: au numérateur - la largeur, la longueur et la hauteur de l'espace de travail en dm, au dénominateur - la température de fonctionnement maximale en centaines de degrés Dans les fours à chambre, les pièces pesant jusqu'à 10 kg sont chargées et déchargées manuellement. Avec une masse de pièces supérieure à 10 kg, des outils de mécanisation sont utilisés (pinces suspendues à un monorail, manipulateurs, engins de chargement). Les petites pièces sont chargées dans le four sur des palettes (plateaux).

Tableau 12 Fours électriques à cuve

Fours à espace de travail cylindrique	Fours avec une section rectangulaire de l'espace de travail
SSHO-4.4/7 (25) SShZ-4.8/10 (42)	SShZ-2.2.10/13 (32)
SShO-4.12/7 (40) SShZ-6.6/10 (45)	SShZ-5.5.20/13 (126)
SShO-6.6/7 (36) SShZ-6.12/10 (75)	SShZ-8,5.8,525/13
SSHO-6.12/7 (60) SSHO-6.18/10 (90)
SSHO-6.18/7 (72) SSHO-6.30/10 (136)
SShO-6.30/7 (108) SShZ-10.10/10 (110)
SShO-10.10/7 (86) SShZ-10.20/10 (165)
SShO-10.20/7 (120) SShZ-10.30/10 (220)
USSHO-10.30/7 (160)

Noter. Explication de l'indice du four : C - chauffage par résistance, W - mine, O ou Z - atmosphère ordinaire ou protectrice. Les nombres au numérateur: diamètre et hauteur ou largeur, longueur et hauteur de l'espace de travail en dm, au dénominateur - la température de fonctionnement maximale en centaines de degrés, le nombre entre parenthèses - puissance en kW Dans les fours à cuve, les pièces sont chargés dans des paniers métalliques ou accrochés à des dispositifs spéciaux - arbre de Noël. gaz de cémentation utiliser des fours électriques à cuve de type Ts (moule) et des fours à cuve de type SSHTS (sans moufle). En tant que carburateur pour la cémentation des gaz, on utilise des gaz d'hydrocarbures (propane, butane, gaz naturel), du benzène, du pyrobenzène, des hydrocarbures liquides (kérosène, synthine) introduits dans le four par un compte-gouttes. Les pièces sont chargées dans le four dans des paniers ou accrochées aux arbres de Noël. carburation en carburateur solide les fours les plus utilisés sont de type Ts - 105A et SSHTS. Les fours les plus utilisés pour la carburation sont présentés dans le tableau. 13. Pour nitruration des fours à cuve de type USA sont utilisés (tableau 14), le procédé est réalisé sous atmosphère d'ammoniac dans un cycle à une et deux étapes à une température de 480-650 C. Les pièces sont chargées dans le four dans des paniers ou sur les arbres de Noël.

Tableau 13 Fours pour la cémentation des gaz

Indice de four	Taille de la cornue, mm		Température de travail, С	puissance, kWt	Masse de charge, kg
	diamètre	la taille
Ts-75
Fours électriques sans moufle à cuve type SSHTS

Tableau 14 Fours pour la nitruration gazeuse avec une température nominale de 650 Avec

Indice de four	puissance, kWt	Poids maximal de la cage, kg
Étouffer
US-2.6/6
US-3,2.4,8/6
US-5.7/6
US-8.126/6
US-12.5.20/6
silencieux
US-15.22.47/6-B
États-Unis-20.30/6-B
US-25.37.5/6-B

Noter. Explication de l'indice du four: C - chauffage par résistance, W - mine, A - pour la nitruration; les nombres au numérateur sont le diamètre et la hauteur de l'espace de travail en dm ; au dénominateur - température nominale arrondie. Pour durcissement superficiel les pièces utilisent des installations universelles de trempe par induction avec un générateur de machine, position verticale (IZUV) et horizontale (IZUG). Lors du choix du type et de la puissance d'une installation de durcissement de pièces HDTV, il est nécessaire de se concentrer sur les dimensions de la pièce, la profondeur de durcissement requise et la fréquence du courant. La puissance de l'installation, dépensée pour chauffer la pièce, est déterminée par la formule:

P g \u003d P 0 S,

où P 0 – puissance spécifique, kW/cm2 (voir Tableau 7); S est la surface de chauffe, cm2.

Par valeur trouvée P g la puissance de l'installation consommée sur le réseau d'alimentation est déterminée (tableau 15).

Tableau 15 Détermination de la capacité de l'installation

Puissance transmise de la pièce Pg, kW	Consommation électrique, kW
	Lampe Générateur	Générateur de machines	convertisseur à thyristors
	3.4P0S	2.4P0S	1.9P0S

Certaines des installations utilisées pour le durcissement HDTV sont indiquées dans le tableau. seize.

Tableau 16 Machines de trempe par induction avec générateur de machine

Exécution verticale	Exécution horizontale
IZUV 32/160-208 IZUV 5/50-22	IZUG 80/280-402
IZUV 12/90-102 IZUV 32/160-202	IZUG 200/160-202
IZUV 80/50-102 IZUV 80/280-202	IZUG 500/90-402
IZUV 5/50-28 UZUV 12/90-108	IZUG 80-280-408
UZUV 80/50-108 UZUV 32/160-208	IZUG 200/160-208
UZUV 80/280-208	IZUG 500/900-408

Les chiffres de l'indice d'installation signifient ce qui suit : le premier est le diamètre maximal de la partie trempée en cm ; la seconde est la longueur maximale de la partie durcie en cm ; le troisième chiffre est le premier chiffre du dernier nombre à deux chiffres ou les deux premiers chiffres du dernier nombre à trois chiffres indiquent la puissance maximale de l'installation en dizaines de kilowatts, le dernier chiffre est la valeur arrondie de la fréquence actuelle en l'inductance, kHz. Par exemple, IZUV 80/280-208. Il s'agit d'une installation de trempe de pièces d'un diamètre maximum de 800 mm, d'une longueur de 2800 mm. La puissance de l'installation est de 200 kW, la fréquence du courant dans l'inducteur est de 8000 Hz. Les installations de trempe universelle à lampe (tableau 17) ont une fréquence de courant élevée et permettent de durcir une couche superficielle plus fine de la pièce.

Tableau 17 Installations de lampes pour durcissement HDTV

Désignation de l'installation	Puissance consommée du réseau, kW	Fréquence de fonctionnement, kHz

Après le traitement thermique, les produits sont généralement lavés, nettoyés et, si nécessaire, grenaillés avec de la poudre métallique, des copeaux de corindon et des ultrasons. Le contrôle La qualité du traitement thermique est généralement réalisée en mesurant la dureté de la pièce à l'aide des appareils TSh-2 (presse Brinell) et TK (presse Rockwell). La profondeur de la couche cimentée et l'épaisseur de la couche après durcissement superficiel sont contrôlées par des échantillons témoins qui ont passé le cycle de traitement avec le lot de pièces contrôlé.